一种模具的制作方法

1.本技术涉及模具技术领域，尤其是涉及一种模具。


背景技术：

2.模具，工业生产上用以 注塑、 吹塑、 挤出、 压铸或 锻压成型、 冶炼、 冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。
3.目前的一种模具，包括设于机架上的动模固定体，以及设于动模固定体上的定模固定体，所述动模固定体包括由下至上设置的后模架底板、方铁、垫板、推板、动模座板以及动模仁，所述定模固定体包括由下至上设置的定模仁、定模座板以及前模架底板，定模座板内部开设有孔，当根据需求需要向模具的零件内嵌入与定模座板高度一致的金属零件时，需要在注塑之前将相同长度的金属零件从定模仁内穿入定模座板内部的孔内，通过前模架底板抵压定模座板上，然后向流道内浇注注塑的物料，进行前模仁注塑，实现相同长度的金属零件嵌入注塑零件内。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有以下缺陷：当嵌件注塑时，若金属零件的长度存在一定的误差，可能导致金属零件未能完全被上下模固定住的问题，对此有待进一步改善。


技术实现要素：

5.为了改善嵌件注塑时，如果金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题，本技术提供一种模具。
6.本技术提供的一种模具，采用如下的技术方案：
7.一种模具，包括设于机架上的动模固定体，以及设于动模固定体上的定模固定体，所述定模固定体包括由下至上设置的定模仁、定模座板以及前模架底板，所述定模座板内部开设有通孔，所述通孔内设置有用于抵压金属零件的推杆，所述通孔靠近前模架底板的两侧壁开设有凹槽，所述前模架底板内开设有穿孔，所述穿孔内设置有抵压推杆的抵压组件，所述凹槽内设置有限制推杆位置的限位组件。
8.通过采用上述技术方案，设置的抵压组件抵压推杆，推杆抵压金属零件，从而可以将金属零件的一端稳定的抵压在模具内，可以使金属零件能够稳定的卡在上下模内，改善嵌件注塑时，金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
9.可选的，所述抵压组件包括设于穿孔内的抵压杆，所述抵压杆与推杆之间通过弹性件相连接。
10.通过采用上述技术方案，通过弹性件使抵压杆与推杆相连接，可以进一步适配长度存在一定的误差的金属零件，对金属零件起到缓冲的作用，从而可以进一步实现嵌件注
塑时，可以进一步使金属零件能够稳定的卡在上下模内，改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
11.可选的，所述弹性件包括设于抵压杆的一端与推杆之间的压缩弹簧。
12.通过采用上述技术方案，设置的压缩弹簧，当金属零件偏长时，金属零件抵压推杆，推杆与抵压杆通过压缩弹簧相连接，利用压缩弹簧的弹性回复力使推杆与抵压杆相互抵压，实现对金属零件的固定，使金属零件稳定的嵌在模具内。
13.可选的，所述限位组件包括设于推杆靠近凹槽一端两侧的卡块。
14.通过采用上述技术方案，设置的卡块滑动设于凹槽内，可以使推杆卡在凹槽内，进一步限制推杆可滑动的距离，可以实现对不同长度的金属零件进行的抵压的前提下，增强整体的稳定性。
15.可选的，所述穿孔靠近凹槽一侧的侧壁开设有缓冲槽，所述抵压杆靠近缓冲槽一端的两侧设有凸块。
16.通过采用上述技术方案，设置的缓冲槽，在金属零件的长度过长时，可以使推杆以及卡块滑动至缓冲槽内抵压压缩弹簧，设置的凸块可以使抵压杆卡在缓冲槽内，防止抵压杆从穿孔内滑落出，当金属零件的长度过长时，金属零件抵压推杆，推杆设置有卡块的一端可以在凹槽以及缓冲槽内滑动，使推杆设置有卡块的一端抵压缩弹簧，抵压杆设置有凸块的一端卡在缓冲槽内，实现对推杆的抵压，从而可以实现推杆稳定对金属零件的抵压，从而可以改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
17.可选的，所述凹槽与通孔的内壁设有与凹槽以及通孔相适配的一体成型的防护套筒，所述防护套筒采用黄铜材质制成。
18.通过采用上述技术方案，设置的防护套筒，可以减少推杆在凹槽以及通孔侧壁滑动时，对模具造成的损伤，防护套筒采用的黄铜材质制成，可以增强防护套筒的耐磨性能。
19.可选的，所述防护套筒靠近凹槽一端的外周侧设有切面，所述凹槽内设有与切面相且的切块，所述切块与凹槽的侧壁固定连接。
20.通过采用上述技术方案，设置的切面以及与切面相切的卡块，可以使防护套筒卡在凹槽以及通孔内，减少防护套筒出现转动的情况。
21.可选的，所述前模架底板与定模座板通过螺栓相连接。
22.通过采用上述技术方案，通过螺栓使前模架底板与定模座板相连接，当需要使前模架底板与定模座板分离时，可以通过解除螺栓的锁定非常方便快捷的实现前模架底板与定模座板的分离。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.设置的抵压杆、推杆以及压缩弹簧，当金属零件过长抵压推杆时，利用压缩弹簧的弹性回复力，使压缩弹簧抵压抵压杆，实现整体的稳定性，当金属零件的长度偏小时，利用压缩弹簧的弹性作用力，使推杆抵压金属环零件，压缩弹簧的另一端抵压抵压杆，从而实现整体的稳定性，可以使金属零件能够稳定的卡在上下模内，改善改善嵌件注塑时，金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题；
25.2. 设置的缓冲槽，可以使推杆以及卡块限制在凹槽以及缓冲槽内滑动，抵压压缩弹簧，设置的凸块可以使抵压杆卡在缓冲槽内，防止抵压杆从穿孔内滑落出，金属零件抵压
推杆，推杆设置有卡块的一端可以在凹槽以及缓冲槽内滑动，使推杆设置有卡块的一端抵压缩弹簧，抵压杆设置有凸块的一端卡在缓冲槽内，实现对推杆的抵压，从而可以实现推杆稳定对金属零件的抵压，从而可以进一步改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
附图说明
26.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
27.图2是本技术实施例的剖视结构示意图；
28.图3是图2中a部分的放大示意图。
29.附图标记：1、动模固定体；2、定模固定体；21、定模仁；22、定模座板；220、通孔；221、推杆；222、凹槽；223、卡块；224、防护套筒；225、切面；226、切块；23、前模架底板；230、穿孔；231、抵压杆；232、压缩弹簧；233、缓冲槽；234、凸块；24、螺栓。
具体实施方式
30.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种模具，参照图1和图2，包括设于机架上的动模固定体1，以及设于动模固定体1上的定模固定体2，其中，定模固定体2包括由下至上设置的定模仁21、定模座板22以及前模架底板23，前模架底板23与定模座板22通过螺栓24相连接，当前模架底板23与定模座板22分离时，可以通过解除螺栓24的锁定非常方便快捷的实现前模架底板23与定模座板22的分离，在定模座板22内部开设有通孔220，通孔220内设置有可以抵压金属零件的推杆221，通孔220靠近前模架底板23的两侧壁开设有凹槽222，前模架底板23内开设有穿孔230，穿孔230内设置有抵压推杆221的抵压杆231，抵压杆231与推杆221之间通过压缩弹簧232相连接。
32.在本实施例中，参照图2和图3，当金属零件从定模座板22的定模仁21内穿入通孔220，金属零件会抵压推杆221，推杆221通过压缩弹簧232与抵压杆231相连接，利用压缩弹簧232的弹性作用力，压缩弹簧232会向上抵压抵压杆231，向下抵压推杆221，从而可以缓解不同金属零件的长度差，保持金属零件、推杆221以及抵压杆231之间的稳定性，从而可以改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
33.在本实施例中，为了进一步改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题，加强金属零件、推杆221以及抵压杆231之间的稳定性，在本实施例中,参照图3，在凹槽222内设置有限制推杆221位置的卡块223，卡块223设于推杆221靠近凹槽222一端两侧，卡块223可以使推杆221卡在凹槽222内，并且留有一定的空间使卡块223连同推杆221可以在凹槽222内滑动以适应金属零件长度的需求，此外，在穿孔230靠近凹槽222一侧的侧壁开设有缓冲槽233，抵压杆231靠近缓冲槽233一端的两侧设有凸块234，设置的凸块234可以使抵压杆231卡在缓冲槽233内，防止抵压杆231从穿孔230内滑落。
34.另外，参照图3，在凹槽222与通孔220的内壁设有与凹槽222以及通孔220相适配的一体成型的防护套筒224，防护套筒224可以减少推杆221在凹槽222以及通孔220侧壁滑动时，对模具造成的损伤，防护套筒224采用黄铜材质制成，黄铜材质具有较强的耐磨性能，并
且在防护套筒224靠近凹槽222一端的外周侧设有切面225，凹槽222内设有与切面225相切的切块226，切块226与凹槽222的侧壁固定连接，可以使防护套筒224卡在凹槽222以及通孔220内，减少防护套筒224出现转动的情况。
35.本技术实施例一种模具的实施原理为：当需要在注塑模具中嵌入金属零件时，可以先将金属零件从定模仁21内穿入定模座板22内，动模固定体1上升抵接定模仁21，金属零件的底端抵压推杆221，推杆221远离金属零件一端的两卡块223在凹槽222内滑动，使推杆221抵压压缩弹簧232，压缩弹簧232在缓冲槽233内向上抵压抵压杆231，向下抵压推杆221，可以实现对长度存在误差的金属零件的抵压，从而可以改善金属零件的长度存在一定的误差，可能出现金属零件未能完全被上下模固定住的问题。
36.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。