一种连接器母端的注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种连接器母端的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.目前存在连接器母端，其用于与连接器公端相插接配合，该包括连接器母端包括圆柱状主体，该圆柱状主体内设有两个相间隔设置的管腔通道，该圆柱状主体的一端设有外沿环凸及位于该外沿环凸的端面上的连通管座，该连通管座具备与管腔通道一一对应设置的连通管端，该连通管座与圆柱状主体之间设有若干轴向配接凹槽位。
4.一般注塑模具采用公母模相仿形的结构，而注塑位一般位于圆柱状主体的顶端面或者底端面上，因此存在注胶节点不规则现象，需要后期进行精铣磨确保圆柱状主体的端面平滑完整，并且其在注胶连接架分离过程中很容易出现凹陷残缺，很难实现修复导致产品报废。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统注塑模具成型精度差及注胶节点位置容易出现产品残缺的问题，提出一种连接器母端的注塑模具。
6.为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
7.一种连接器母端的注塑模具，所述连接器母端包括圆柱状主体，所述圆柱状主体内设有两个相间隔设置的管腔通道，所述圆柱状主体的一端设有外沿环凸及位于所述外沿环凸的端面上的连通管座，所述连通管座具备与管腔通道一一对应设置的连通管端，所述连通管座与圆柱状主体之间设有若干轴向配接凹槽位，
8.所述注塑模具包括具备相对合模位移的第一模座和第二模座，
9.所述第一模座内设有至少一个第一注塑工位，所述第一注塑工位包括用于所述外沿环凸成型的外沿环凸成型腔，所述外沿环凸成型腔内设有连通管座型块、用于所述轴向配接凹槽位成型的凹槽位成型块、用于注胶供给的拼接注胶座，所述拼接注胶座包括顶端注胶流道、位于所述外沿环凸成型腔的内腔壁上的注胶口、连通所述顶端注胶流道与所述注胶口的注胶供给通道，所述连通管座型块包括两个相间隔设置的管芯型端；
10.所述第二模座内设有与所述第一注塑工位一一对应设置的第二注塑工位，所述第二注塑工位包括用于所述圆柱状主体成型的圆柱状主体成型腔，所述圆柱状主体成型腔内设有用于与所述管芯型端一一对应拼接的拼接管芯型柱；
11.所述第一注塑工位与所述第二注塑工位之间拼接形成所述连接器母端的注塑型腔。
12.优选地，所述第一模座内设有工字型等距供给流道，所述工字型等距供给流道包
括具备中央供给部的中央流道和与所述中央流道相连通的两个平行供给流道，所述平行供给流道具备两个分流注胶端，所述中央供给部与任意所述分流注胶端相等距连通，
13.任意所述分流注胶端连通有两个呈镜像对称设置的所述第一注塑工位，所述分流注胶端与两个所述第一注塑工位的拼接注胶座相等距连通。
14.优选地，所述外沿环凸的外周壁上设有轴向凹槽部，所述外沿环凸成型腔上设有用于所述轴向凹槽部成型的轴向凹槽部型凸。
15.优选地，所述连通管端具备环台腔位，所述管芯型端包括用于所述环台腔位成型的环状型位、设置在所述环状型位上的用于与所述拼接管芯型柱相对位配合的芯管型柱。
16.优选地，所述连通管端与所述管腔通道的拼接端设有限位环台，所述芯管型柱的自由端设有用于所述限位环台成型的凸起部。
17.优选地，所述凹槽位成型块的自由端设有对位凹槽，所述圆柱状主体成型腔内设有与所述对位凹槽一一对应设置的对位凸起。
18.本实用新型的有益效果主要体现在：
19.1.能实现特定连接器母端的一次性注塑成型，产品成型精度可靠，注胶口设计合理，产品合格率得到保障。
20.2.采用拼接注胶座能实现退件时的注塑架与注塑件分离，提高了注塑顺畅性，同时产品注胶口平滑质量稳定，无需二次精修，满足后期组装精度需求，降低了生产成本。
21.3.整体设计简洁巧妙，满足批量化注塑成型需求，提高了生产效率和产品统一度。
附图说明
22.图1是本实用新型一种连接器母端的注塑模具中第一模座的结构示意图。
23.图2是图1中a部分的放大结构示意图。
24.图3是本实用新型一种连接器母端的注塑模具中第二模座的结构示意图。
25.图4是本实用新型中连接器母端的结构示意图。
26.图5是本实用新型中连接器母端的另一视角结构示意图。
具体实施方式
27.本实用新型提供一种连接器母端的注塑模具。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。
28.一种连接器母端的注塑模具，如图4和图5所示，连接器母端包括圆柱状主体10，圆柱状主体10内设有两个相间隔设置的管腔通道11，圆柱状主体10的一端设有外沿环凸12及位于外沿环凸12的端面上的连通管座13，连通管座13具备与管腔通道11一一对应设置的连通管端14，连通管座13与圆柱状主体10之间设有若干轴向配接凹槽位15。
29.传统注塑模具采用针对圆柱状主体10的注塑节点，注塑成型后注塑架分离过程中会产生局部缺陷，需要二次修磨成型，还容易引起产品报废。
30.针对其情况，本案提出了如图1至图3所示的注塑模具，其包括具备相对合模位移的第一模座1和第二模座2。
31.第一模座1内设有至少一个第一注塑工位3，第一注塑工位3包括用于外沿环凸12成型的外沿环凸成型腔31，外沿环凸成型腔31内设有连通管座型块32、用于轴向配接凹槽
位成型的凹槽位成型块33、用于注胶供给的拼接注胶座4，拼接注胶座4包括顶端注胶流道41、位于外沿环凸成型腔的内腔壁上的注胶口42、连通顶端注胶流道与注胶口的注胶供给通道，连通管座型块32包括两个相间隔设置的管芯型端5。
32.第二模座2内设有与第一注塑工位3一一对应设置的第二注塑工位6，第二注塑工位6包括用于圆柱状主体成型的圆柱状主体成型腔61，圆柱状主体成型腔61内设有用于与管芯型端5一一对应拼接的拼接管芯型柱62。
33.第一注塑工位3与第二注塑工位6之间拼接形成连接器母端的注塑型腔。
34.具体地实现过程及原理说明：
35.采用拼接注胶座4的设计形成针对外沿环凸的外周壁的注胶口42，通过顶端注胶流道41形成注塑架流道，在注塑成型后分离时，注塑工件轴向退件将注胶口42与工件的连接位相剪切分离，从而满足顺利脱模需求，同时注塑架与工件相分离，满足分别退料需求，同时，注胶口42位于外沿环凸的外周壁，不会引起配接阻碍，满足与公端连接器相配合需求。
36.在合模成腔时，外沿环凸成型腔31一侧形成第一拼接腔，圆柱状主体成型腔61一侧形成第二拼接腔，外沿环凸成型腔31与圆柱状主体成型腔61形成连接器母端的外型腔，而管芯型端5与拼接管芯型柱62拼接形成管内型，两个拼接腔分离满足退件需求。
37.在一个具体实施例中，第一模座1内设有工字型等距供给流道7，工字型等距供给流道包括具备中央供给部的中央流道71和与中央流道相连通的两个平行供给流道，平行供给流道具备两个分流注胶端72，中央供给部与任意分流注胶端相等距连通，任意分流注胶端连通有两个呈镜像对称设置的第一注塑工位，分流注胶端与两个第一注塑工位的拼接注胶座相等距连通。
38.如此设计，满足批量化注塑成型需求，且各注塑型腔的成型同步一致，产品统一度较高，并且工字型等距供给流道7使得注塑架呈一体结构，满足注塑架整体卸离需求。
39.在一个具体实施例中，外沿环凸12的外周壁上设有轴向凹槽部16，外沿环凸成型腔31上设有用于轴向凹槽部成型的轴向凹槽部型凸310。
40.该轴向凹槽部16用于公母端轴向对位，通过轴向凹槽部型凸310满足其特定轴向凹槽部16结构的成型需求。
41.在一个具体实施例中，连通管端14具备环台腔位17，管芯型端5包括用于环台腔位成型的环状型位51、设置在环状型位51上的用于与拼接管芯型柱相对位配合的芯管型柱52。
42.该环台腔位17用于母端的连接器根部配合，该环状型位51满足其成型需求。
43.在一个具体实施例中，连通管端14与管腔通道的拼接端设有限位环台，芯管型柱的自由端设有用于限位环台成型的凸起部520。该限位环台位于管腔通道内，其主要用于连接器的端位插入式轴向紧配接，通过该凸起部520实现拼合配接，满足该限位环台的成型需求及退件避让需求。
44.在一个具体实施例中，凹槽位成型块33的自由端设有对位凹槽330，圆柱状主体成型腔内设有与对位凹槽一一对应设置的对位凸起。
45.即通过对位凹槽330与对位凸起相对应配合，实现精确的合模导向，满足产品注塑的高精度需求，产品注塑成型质量更稳定可靠。
46.通过以上描述可以发现，本实用新型一种连接器母端的注塑模具，能实现特定连接器母端的一次性注塑成型，产品成型精度可靠，注胶口设计合理，产品合格率得到保障。采用拼接注胶座能实现退件时的注塑架与注塑件分离，提高了注塑顺畅性，同时产品注胶口平滑质量稳定，无需二次精修，满足后期组装精度需求，降低了生产成本。整体设计简洁巧妙，满足批量化注塑成型需求，提高了生产效率和产品统一度。
47.以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。