微型增压涡轮注塑模具

1.本发明属于三板模具技术领域，特别涉及一种微型增压涡轮注塑模具。


背景技术：

2.三板模具主要采用小水口方式进行注射成型，工业应用较为广泛。三板模具总体结构具有较大的自由空间，可以实现多次分型。但传统的模具结构应用于微型大曲率扭叶片涡轮注塑件时，会出现成型和脱模困难的问题。曲面部分具有曲率(相对于指定法向曲率)最大值94.6e-3(0.0946)，最小值-0.5e-3(-0.0005)，外侧翼面包括连续的凸形，内部翼面包括连续的凹形，空间形状较为复杂。传统模具往往注重分模的次数，难以成型叶片间的扭叶槽以及抽芯脱模。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明的主要目的在于提供一种微型增压涡轮注塑模具。
4.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
5.本发明实施例提供一种微型增压涡轮注塑模具，用于微型大曲率涡轮叶片注塑件，该模具包括从上到下依次设置的定模座板、顶板、动模板、定模板、动模垫板、动模座板、底板，所述定模座板上设置有注塑口，所述定模板和动模板之间设置有用于涡轮成型的复合镶件；
6.还包括浇注机构、顶出机构、抽芯滑块机构、固定机构、锁紧机构，所述浇注机构设置有定模座板和动模板内；所述顶出机构设置在动模垫板下方，所述抽芯滑块机构、固定组件均设于复合镶件的圆周向，所述锁紧机构与定模座板、动模板的内壁抵接，用于锁紧抽芯滑块机构。
7.上述方案中，所述定模座板上设置若干个开闭器拉杆，所述开闭器拉杆贯穿顶板、动模板到定模板；所述定模座板、顶板、动模板、定模板、动模垫板之间通过若干个贯穿的第一导柱连接，所述定模板、动模垫板之间通过若干个贯穿的第二导柱连接。
8.上述方案中，所述复合镶件包括上模仁、下模仁、固定成型镶件，所述固定成型镶件设置在中心，用于增压涡轮叶片的成型，所述上模仁通过六角螺钉固定于动模板上，所述下模仁通过六角螺钉固定于定模板上。
9.上述方案中，所述抽芯滑块机构包括上层滑块、下层滑块、斜滑块座体，所述固定成型镶件的上下侧分别设置上层滑块、下层滑块，所述上层滑块用于扭叶片的上部成型，所述下层滑块用于扭叶片的下部成型，所述斜滑块座体固定在动模垫板上，所述斜滑块座体的顶部开设有斜面t型槽，所述t型槽的底面设置有滑动滚珠用于导滑，所述下层斜滑块配合设置在t型槽内，用于往复运动。
10.上述方案中，所述下层滑块与上层滑块形成10
°
错位，与固定成型镶件共同组成复杂的空间结构。
11.上述方案中，所述固定机构包括铲机、上压板、下压板，所述铲机设置九组，间隔
40
°
周向环绕在所述上层滑块的外部，并且与上层滑块相连，所述上压板设置九组并且周向间隔40
°
设置，任意两个所述上压板之间形成滑动槽,用于配合设置上层滑块，所述固定成型镶件固定在下压板上并且通过榫卯结构连接，任意两个所述下压板之间形成滑动槽,用于配合设置下层滑块。
12.上述方案中，所述下层滑块与上层滑块相互错开10
°
。
13.上述方案中，所述锁紧机构包括斜导柱、限位螺钉，所述上层滑块端面设两个平行于t型槽的限位螺钉，所述所述上层滑块上设置斜导柱，所述上层滑块通过斜导柱与铲机连接，所述上层滑块靠近铲机的端面设置有第一耐磨块。
14.上述方案中，所述顶出机构包括顶针推板、压推板、顶针板、盘起cumsa加速顶出器、第一复位弹簧组、第二复位弹簧组，注塑机的顶出顶杆通过ko孔与顶针推板相抵，所述定模板和顶针推板相对静止顶出，所述盘起cumsa加速顶出器设置在顶针推板的一侧，当所述盘起cumsa加速顶出器滚轮触及方铁中的第二耐磨块时，盘起cumsa加速顶出器的另一侧滚轮翘起推动顶针板进行顶出，所述压推板设置在在顶针推板的另一侧，所述第一复位弹簧组设置在压推板和动模垫板之间，所述第二复位弹簧组设置在顶针板和动模垫板之间。
15.与现有技术相比，本发明在模具型腔内将涡轮成型部分的镶件分成三层，两个移动层、一个固定层。移动层按照一定角度交错排列，分别通过斜导柱滑块和导柱斜面控制滑块组件的运动方向，降低了脱模的难度，能够使大曲率扭叶片涡轮注塑件顺利脱出。
附图说明
16.此处所说明的附图用来公开对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
17.图1为本发明中微型增压涡轮注塑模具的主体结构示意图；
18.图2为本发明中抽芯滑块组件去除镶块的结构示意图；
19.图3本发明中上层抽芯滑块组件的主体结构示意图；
20.图4本发明中上层抽芯滑块组件的剖视图；
21.图5本发明中抽芯滑块整体结构示意图；
22.图6为本发明中微型增压涡轮注塑模具的俯视图a；
23.图7为图3中a-a的剖面结构示意图。
24.图8为本发明中微型增压涡轮注塑模具的俯视图b；
25.图9为图5中b-b的剖面结构示意图；
具体实施方式
26.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
27.本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关
系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
28.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、物品或者装置中还存在另外的相同要素。
29.本发明实施例提供一种微型增压涡轮注塑模具，用于微型大曲率涡轮叶片注塑件，如图1-9所示，该模具包括从上到下依次设置的定模座板3、顶板4、动模板5、定模板6、动模垫板7、动模座板8、底板9，所述定模座板3上设置有注塑口1，所述定模板6和动模板5之间设置有用于涡轮成型的复合镶件；
30.还包括浇注机构、顶出机构、抽芯滑块机构、固定机构、锁紧机构，所述浇注机构设置有定模座板3和动模板5内；所述顶出机构设置在动模垫板7下方，所述抽芯滑块机构、固定组件均设于复合镶件的圆周向，所述锁紧机构与定模座板3、动模板5的内壁抵接，用于锁紧抽芯滑块机构。
31.在抽芯时，上、下层滑块分别抽出，上层滑块用斜导柱21拉出，下层滑块由斜滑块座体滑出，已注塑完成的大曲率扭叶片涡轮注塑件由顶出机构顶出，模具结构更为合理，工作可靠稳定，能够使涡轮注塑件快速取出，避免多次抽芯的复杂结构，成型效率较高，且不会产生遮挡干涉等脱模困难的问题。
32.所述定模座板3上设置若干个开闭器拉杆17，所述开闭器拉杆17贯穿顶板4、动模板5到定模板6；所述定模座板3、顶板4、动模板5、定模板6、动模垫板7之间通过若干个贯穿的第一导柱2连接，所述定模板6、动模垫板7之间通过若干个贯穿的第二导柱25连接。
33.具体地，当开模时，为了保证分型顺序，所述动模板5上设有开闭通孔，所述定模座板3上固定设有一开闭器拉杆17，所述开闭器拉杆17的另一端连接有树脂开闭器所述树脂开闭器延伸至开闭通孔内与孔壁贴合。通过开闭器可使定模板6与动模板5在开模时，第一阶段呈闭合状态，先将废料35通过拉料销拉出，并除去后第二阶段定模板6与动模板5开模使产品露出。
34.所述复合镶件包括上模仁27、下模仁28、固定成型镶件20，所述固定成型镶件20设置在中心，用于增压涡轮的成型，所述上模仁27通过六角螺钉固定于动模板5上，所述下模仁28通过六角螺钉固定于定模板6上。
35.所述抽芯滑块机构包括上层滑块19、下层滑块29、斜滑块座体30。所述固定成型镶件20的上下侧分别设置上层滑块19、下层滑块29，所述上层滑块19用于扭叶片的上部成型，所述下层滑块29用于扭叶片的下部成型，所述斜滑块座体30固定在动模垫板7上，所述斜滑块座体30的顶部开设有斜面t型槽，所述t型槽的底面设置有滑动滚珠用于导滑，所述下层斜滑块29配合设置在t型槽内，用于往复运动。
36.所述下层滑块29与上层滑块19形成10
°
错位，与固定成型镶件20共同组成复杂的空间结构。
37.所述固定机构包括铲机34、上压板18、下压板23，所述铲机34设置九组，间隔40
°
周向环绕在所述上层滑块19的外部，并且与上层滑块19相连，所述上压板18设置九组并且周
向间隔40
°
设置，任意两个所述上压板18之间形成滑动槽,用于配合设置上层滑块19，所述固定成型镶件20固定在下压板23上并且通过榫卯结构连接，任意两个所述下压板23之间形成滑动槽,用于配合设置下层滑块29。
38.在上压板18、下压板23上分别形成滑动槽，注塑时铲机34所形成的反铲插入定模板6斜面内，形成锁紧，锁紧上层滑块19不会滑动。
39.所述上压板18和上层滑块19的侧面相抵压，下压板23和下层滑块29的侧面相抵压，使两层滑块不会出现脱落或翘起的状况。
40.所述下层滑块29与上层滑块19相互错开10
°
。
41.所述锁紧机构包括斜导柱21、限位螺钉，所述上层滑块19端面设两个平行于t型槽的限位螺钉，所述所述上层滑块19上设置斜导柱21，所述上层滑块19通过斜导柱21与铲机34连接，所述上层滑块19靠近铲机34的端面设置有第一耐磨块22。
42.具体地，所述上层滑块19端面设有两个平行于t型槽的限位螺钉，限位距离为13mm，在合模时，靠斜导柱21与铲机34将上层滑块19锁死，下层滑块29靠斜滑块座体30锁死，在开模时，上层滑块19脱出靠限位螺钉限位，并由玻珠螺丝定位，使上层滑块19不至于滑脱；下层滑块29与内槽正面相抵进行限位；固定镶块在开模和合模过程中，相对位置固定不动。
43.所述顶出机构包括顶针推板11、压推板12、顶针板15、盘起cumsa加速顶出器31、第一复位弹簧组a10、第二复位弹簧组b33，注塑机的顶出顶杆通过ko孔与顶针推板11相抵，所述定模板6和顶针推板11相对静止顶出，所述盘起cumsa加速顶出器31设置在顶针推板11的一侧，当所述盘起cumsa加速顶出器31滚轮触及第二耐磨块24时，盘起cumsa加速顶出器31的另一侧滚轮翘起推动顶针板15进行顶出，所述压推板12设置在在顶针推板11的上侧，所述第一复位弹簧组a10设置在压推板12和动模垫板7之间，所述第二复位弹簧组b33设置在顶针板15和动模垫板7之间。
44.具体地，顶出靠注塑机的顶杆运动将此运动过程分为两部分，第一部分对b板进行顶出，在此过程中，下层滑块29在斜滑块座体30t型槽的作用下进行开模。
45.第二部分，二次顶出结构在下层滑块29开模完成后，顶杆继续顶出驱动盘起cumsa加速顶出器31的作用下将顶针板15顶出，所述顶针板15上卡接有延伸至型芯镶件内的中心顶杆，用于顶出涡轮注塑件，从而实现注塑涡轮的完全脱模。
46.注塑机的顶出顶杆通过ko孔与顶针推板11相抵，在推出的过程中，第一部分定模板6和顶针推板11相对静止顶出，在斜滑块底座体的作用下，将下层滑块29拉出，第二部分当盘起cumsa加速顶出器31滚轮触及方铁中的耐磨块22时，盘起cumsa加速顶出器31的另一侧滚轮翘起推动顶针板15进行顶出，复位时，注塑机顶杆拉出，第一复位弹簧组a10与第二复位弹簧组b33同时工作，分别将顶针板15、顶针推板11和盘起cumsa加速顶出器31进行复位，当顶针板15与加速器复位完成后，第一复位弹簧组a10工作完成，第二复位弹簧组b33继续工作直到将顶针推板11复位完成后，工作完成且顶针推板11底面设有8个垃圾钉32，用于防止撞击变形，其中第二耐磨块24的作用防止盘起cumsa加速顶出器31的两侧滚轮对方铁和顶针板15磨损造成顶出机构出现故障和损坏。
47.当模具工作时，通过设置在三板模具内的第一导柱2机构进行运动导向，第一导柱2机构包括一端卡接在动模垫板7内的第一导柱2，另一端延伸至定模座板3内，用于动模板5
和定模板6的运动导向；第一导柱2机构设有三板模四角。
48.当抽芯时，p3面打开，动模板5和定模板6分开，动模板5上固定的斜导柱21不移动，定模板6带动上层滑块19向下移动，此时，由于相对运动上层滑块19将被斜导柱21拉开，被限位螺钉限位由玻珠螺丝定位，完成第一次抽芯。
49.注塑机顶杆开始工作，将顶针推板11推出，同时顶针推板11与定模板6固定，所以定模板6被顶针板15推出，下层滑块29在斜滑块座体30的作用下，下层滑块29被斜滑块座体30拉开，完成第二次抽芯。使涡轮产品有足够的顶出空间，当两层滑块被抽出时，都还停留在各自的滑道内，方便合模复位。
50.本发明中三板模具的工作原理如下：
51.1、注塑时，向定模座板3内注塑，注塑完成后模具需要开模，注塑机将驱动定模板6向定模板6座板方向移动。模具首先在p2面打开，打开时，模具浇道与塑料件在浇口处拉断，同时，拉料销将废料35拉出。
52.2、定模板6继续后退，模具在p1面打开,拉料销被拉出，废料35落出模具，定模板6继续后退，模具在p3面打开，在打开过程中，上层滑块19在斜导柱21的作用下先完成抽芯；
53.3、p3面打开完毕后，由注塑机顶杆推动顶针推板11使p4面打开，使下层滑块29在斜滑块座体30的作用下拉出，下层滑块29被斜滑块座体30拉开，完成抽芯；
54.4、注塑机顶杆继续推动盘起cumsa加速顶出器31的一侧滚轮接触方铁中耐磨块22使盘起cumsa加速顶出器31的另一侧抬起将顶针板15推出，顶针板15上的顶针将涡轮产品从型芯镶件上顶出，而达到注塑机的完全脱模；
55.5、复位时，两组复位弹簧，第一复位弹簧组a10和第二复位弹簧组b33同时工作，将顶针板15和推板11向下复位，当盘起cumsa加速顶出器31复位完成后，第一组弹簧复位完成，第二组弹簧继续工作，当顶针板15、推板11复位后，第二复位弹簧组b33复位完成，模具按照p4
→
p3
→
p1
→
p2顺序复位,模具完全闭合后，等待下一个注塑循环。
56.对浇注机构进行了改进，将注塑口1偏心30mm，以达到可以插入拉料销的目的，为了插入拉料销，由于本身涡轮产品尺寸过小，故拉料销无法布置于注塑口1两端，所以对注塑口1进行偏心，使拉料销置于注塑口1一端，以达到插入拉料销的目的。
57.冷却系统包括一条水道、上型芯镶件，利用这一条水道进行冷却，由于涡轮产品本身尺寸过小，下模仁28采用自然冷却。
58.以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。