LVT双机复合生产线的制作方法

lvt双机复合生产线
技术领域
1.本发明涉及地板的制备领域，尤其涉及一种lvt双机复合生产线。


背景技术：

2.现有lvt地板通过多台设备组合制成，制造过程是将底料、中料和面料预先打成卷，冷却后再由复合设备进行复合。
3.底料和中料需要提前打卷，而且冷却后才由复合设备加温复合，冷却后再加温过程中能量浪费大，且需要中转搬运，场地占用大，生产效率低下。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种不用提前打卷、节省大量能源、节省设备空间和减少大量繁琐操作的lvt双机复合生产线。
5.根据本发明的第一方面实施例的lvt双机复合生产线，包括从右往左依次连接的第一挤出机、第一压延贴合装置、加热装置、膜材贴合装置；所述第一压延贴合装置包括第一定厚辊组、第二定厚辊组和复合辊组，所述第一定厚辊组位于所述复合辊组的上方，所述第二定厚辊组位于所述复合辊组的右方，所述第一定厚辊组用于定厚中料且将其输送至所述复合辊组上，所述第二定厚辊组用于定厚底料且将其输送至所述复合辊组上；还包括第二挤出机和放玻纤机构，所述第二挤出机的出料端与所述第一定厚辊组连通，所述放玻纤机构安装于所述第一压延贴合装置的顶部，所述放玻纤机构用于将玻纤输送所述复合辊组上且使所述玻纤位于所述底料和所述中料之间。
6.根据本发明实施例的lvt双机复合生产线，至少具有如下技术效果：底料和中料直接挤出与玻纤复合，无需提前打卷冷却再加温，节约大量的能源以及减少大量繁琐操作；第一挤出机、第一压延贴合装置、加热装置、膜材贴合装置依次设置，只占用长度方向的占地空间，节约了设备的空间；第一定厚辊组、第二定厚辊组和复合辊组的位置关系，以方便底料、中料和玻纤汇聚于一起且缩小第一压延贴合装置的体积，缩小生产线的长度，降低占地空间。
7.根据本发明的一些实施例，所述第一定厚辊组的出料方向与所述第二定厚辊组的出料方向互相垂直。
8.根据本发明的一些实施例，所述复合辊组包括第一复合辊和第二复合辊，所述第一复合辊的轴心的高度大于所述第二复合辊的轴心的高度，所述复合辊组的进料处位于所述第一定厚辊组的出料处的右方，所述第一复合辊的直径小于所述第二复合辊的直径。
9.根据本发明的一些实施例，所述第一压延贴合装置还包括转块，所述转块的中部可转动地安装于所述第二复合辊的右方，所述转块的一端连接有所述第一复合辊，所述转块的另一端连接有气缸，所述第一复合辊231为通水胶辊。。
10.根据本发明的一些实施例，所述第一压延贴合装置还包括张紧辊组，所述张紧辊组设于所述第一定厚辊组和所述第二定厚辊组之间。
11.根据本发明的一些实施例，所述第一挤出机包括机架、驱动电机、减速器、分配箱、机筒、料斗、喂料装置和料斗安装座，所述驱动电机、所述减速器、所述分配箱和所述机筒依次安装在所述机架上，所述机筒远离所述分配箱的一端可转动地安装于所述机架上，所述料斗安装座安装于所述分配箱上，所述料斗安装于所述喂料装置上，所述喂料装置安装于所述料斗安装座上，所述料斗安装座能带动所述喂料装置转动和调整所述喂料装置的高度。
12.根据本发明的一些实施例，所述料斗安装座包括底板、轴承、旋转套和若干个垫片；所述底板的顶部设有支撑柱；所述轴承可上下滑动地套设于所述支撑柱外；所述旋转套与所述底板为上下间隔设置，所述旋转套的内壁与所述轴承的外圈固定连接以使所述旋转套可绕着所述支撑柱转动；若干个所述垫片可堆叠放置于所述轴承的上方和/或下方；通过调节所述垫片的数量和位置以调整所述旋转套的高度。
13.根据本发明的一些实施例，每个所述垫片的厚度大小相同或不相同。
14.根据本发明的一些实施例，所述支撑柱包括第一圆柱体和第二圆柱体，所述第二圆柱体设于所述第一圆柱体的顶部，所述第二圆柱体的直径小于所述第一圆柱体的直径，所述轴承位于所述第一圆柱体的上方。
15.根据本发明的一些实施例，所述轴承为两个，两个所述轴承分别为上轴承和下轴承，所述上轴承位于所述下轴承的上方，所述上轴承和所述下轴承之间设有轴套，若干个所述垫片可放置于所述第一圆柱体和所述下轴承之间和/或所述上轴承的上方。
16.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过发明的实践了解到。
附图说明
17.本发明的附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1为本发明实施例的lvt双机复合生产线的结构示意图；
19.图2为图1示出的a处的放大图；
20.图3为第一挤出机的结构示意图；
21.图4为料斗安装座的结构示意图；
22.图5为垫片置于轴承下方的料斗安装座的剖视图；
23.图6为垫片置于轴承下方的料斗安装座的剖视图。
24.附图标记：第一挤出机100、机架110、驱动电机120、减速器130、分配箱140、机筒150、料斗160、喂料装置170、第一压延贴合装置200、第一定厚辊组210、第二定厚辊组220、复合辊组230、第一复合辊231、第二复合辊232、转块240、气缸250、张紧辊组260、加热装置300、膜材贴合装置400、第二压延贴合装置410、彩膜放卷机构420、耐膜放卷机构430、第二挤出机500、放玻纤机构600、玻纤放卷机构610、玻纤浸泡机620、玻纤移动通道700、料斗安装座800、底板810、轴承820、旋转套830、第一凹槽831、第二凹槽832、垫片840、支撑柱811、第一圆柱体8111、第二圆柱体8112、轴套850。
具体实施方式
25.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.在本发明的描述中，大于、小于、超过等理解为不包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
28.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
29.参照图1、2所示，根据本发明实施例的lvt双机复合生产线包括从右往左依次连接的第一挤出机100、第一压延贴合装置200、加热装置300、膜材贴合装置400；第一挤出机100用于将底料挤出至第一压延贴合装置200上，具体地，第一挤出机100为135平双挤出机；第一压延贴合装置200为六辊压延机，第一压延贴合装置200包括第一定厚辊组210、第二定厚辊组220和复合辊组230，第二定厚辊组220位于复合辊组230的右方，第一定厚辊组210位于复合辊组230的上方，第二定厚辊组220与第一挤出机100的出料口连通，第一挤出机100用于将底料挤出至第二定厚辊组220上，第二挤出机500安装于第一定厚辊组210的上方，第二挤出机500的出料口与第一定厚辊组210连通，第二挤出机500用于将中料挤出至第一定厚辊组210上，放玻纤机构600安装于第一压延贴合装置200的顶部，第一定厚辊组210和第二定厚辊组220之间设有玻纤移动通道700；具体地，加热装置300为加热辊道。
30.生产线采用双挤出机同步复合方法，玻纤层贴合在底料和中料中间。工作时底料、中料分别通过第一挤出机100和第二挤出机500从模具出来，且分别输送至第二定厚辊组220上和第一定厚辊组210上，底料经第二定厚辊组220定厚后往左输送至复合辊组230的进料处，中料经第一定厚辊组210定厚后往下输送至复合辊组230的进料处，中料和底料之间具有角度，放玻纤机构600驱动玻纤移动，使玻纤穿过玻纤移动通道700置于中料和底料之间且输送置于复合辊组230上，由于刚挤出的材料还高温的情况下，复合辊组230能连同玻纤层一起直接复合，复合后输送至加热装置300，加热装置300对齐复合层加热保温且输送至膜材贴合装置400，膜材贴合装置400对复合层直接贴合彩膜和耐膜，完成多层复合。
31.底料和中料直接挤出与玻纤复合，无需提前打卷冷却再加温，节约大量的能源以及减少大量繁琐操作；第一挤出机100、第一压延贴合装置200、加热装置300、膜材贴合装置400依次设置，只占用长度方向的占地空间，节约了设备的空间；第一定厚辊组210、第二定厚辊组220和复合辊组230的位置关系，以方便底料、中料和玻纤汇聚于一起且缩小第一压延贴合装置200的体积，缩小生产线的长度，降低占地空间。
32.在本发明的一些实施例中，如图2所示，第一定厚辊组210的出料方向与第二定厚辊组220的出料方向互相垂直。第一定厚辊组210与第二定厚辊组220各辊轴心连线的轨迹
构成一个“l”形。以进一步方便底料、中料和玻纤汇聚于一起且缩小第一压延贴合装置200的体积，缩小生产线的长度，降低占地空间
33.在本发明的进一步实施例中，如图2所示，复合辊组230包括第一复合辊231和第二复合辊232，第一复合辊231的轴心的高度大于第二复合辊232的轴心的高度，复合辊组230的进料处位于第一定厚辊组210的出料处的右方，第一复合辊231的直径小于第二复合辊232的直径。以方便复合和复合效果最佳。
34.在本发明的进一步实施例中，如图2所示，第一压延贴合装置200还包括转块240，转块240的中部可转动地安装于第二复合辊232的右方，转块240的一端连接有第一复合辊231，转块240的另一端连接有气缸250，第一复合辊231为通水胶辊。通过气缸250驱动转块240转动，使通水胶辊压紧材料，同时通水胶辊通水冷却材料，使材料的温度可控制，以达到合适的温度和压力进行更好地贴合，提高地板的质量。
35.在本发明的一些实施例中，如图2所示，第一压延贴合装置200还包括张紧辊组260，张紧辊组260设于第一定厚辊组210和第二定厚辊组220之间。玻纤通过张紧辊组260张紧后输送至复合辊组230上。设有张紧辊组260，以保证玻纤以直线的状态与底料和中料复合，保证复合的质量。
36.在本发明的一些实施例中，如图1所示，放玻纤机构600包括玻纤放卷机构610和玻纤浸泡机620，玻纤浸泡机620位于玻纤放卷机构610的一侧。工作时，玻纤放卷机构610将玻纤输送至玻纤浸泡机620浸泡，浸泡后输送至张紧辊组260，再输送至复合辊组230上。
37.在本发明的进一步实施例中，如图1所示，玻纤放卷机构610为两个。以其中一个玻纤放卷机构610中的玻纤用完后，能快速补充使用。
38.在本发明的一些实施例中，如图1所示，膜材贴合装置400包括第二压延贴合装置410、彩膜放卷机构420和耐膜放卷机构430，第二压延贴合装置410与加热装置300的输出端连通，彩膜放卷机构420和耐膜放卷机构430安装于第二压延贴合装置410的顶部。工作时，彩膜放卷机构420将彩膜输送至第二压延贴合装置410上，耐膜放卷机构430将耐磨输送至第二压延贴合装置410上，彩膜和耐膜与复合层直接贴合，完成多层复合。
39.在本发明的进一步实施例中，如图1所示，彩膜放卷机构420为两个，耐膜放卷机构430为两个。以其中一个彩膜放卷机构420中的彩膜用完后或其中一个耐膜放卷机构430中的耐膜用完后，能快速补充使用。
40.在本发明的进一步实施例中，第二压延贴合装置410为五辊压延机。
41.在本发明的一些实施例中，如图3所示，第一挤出机包括机架110、驱动电机120、减速器130、分配箱140、机筒150、料斗160、喂料装置170和料斗安装座800，驱动电机120、减速器130、分配箱140和机筒150依次安装在机架110上，机筒150远离分配箱140的一端可转动地安装于机架110上，料斗安装座800安装于分配箱140上，料斗160安装于喂料装置170上，喂料装置170安装于料斗安装座800上，料斗安装座800能带动喂料装置170转动和调整喂料装置170的高度。
42.如图3所示，需要维修螺杆时，喂料装置170与机筒150断开连接，转动喂料装置170，再转动机筒150对其内部的螺杆进行维修，实现在不拆除料斗160的基础上进行更换螺杆等检修操作，使整个检修过程安全、简单、快捷。料斗安装座800能改变喂料装置170的高度，即能改变料斗160的高度，以料斗160可通过料斗安装座800匹配不同型号的减速器130，
即料斗安装座800用于挤出机所匹配的减速器130因加工制作和品牌的不同而造成的外形尺寸的差异，例如，匹配a厂家的减速器130时，其高度尺寸是a，匹配b厂家的减速器130时其高度尺寸是b，那么，料斗安装座800的目的在于在安装时，能满足a和b两个尺寸的差异，即a厂家的也能用料斗安装座800，b厂家的也能用料斗安装座800；现有的料斗安装座800采用削减材料的方式得到最终的匹配高度，而料斗安装座800能调节上下位置，无需加工，避免材料的浪费，调节简单。
43.在本发明的进一步实施例中，如图4、5所示，料斗安装座800包括底板810、轴承820、旋转套830和若干个垫片840；底板810的顶部设有支撑柱811；轴承820可上下滑动地套设于支撑柱811外；旋转套830与底板810为上下间隔设置，旋转套830的内壁与轴承820的外圈固定连接以使旋转套830可绕着支撑柱811转动；若干个垫片840可堆叠放置于轴承820的上方和/或下方；通过调节垫片840的数量和位置以调整旋转套830的高度。
44.例如，如图5、6所示，底板810与支撑柱811为一体结构，支撑柱811设于底板810的顶部且向上延伸，轴承820套于支撑柱811外，轴承820与支撑柱811为间隙配合，轴承820可沿着支撑柱811上下移动；旋转套830套设于轴承820外，支撑柱811可设有凸出结构(下面描述的第一圆柱体8111)，凸出结构支撑轴承820，进而使旋转套830位于底板810的上方，使旋转套830在底板810的上方且通过轴承820绕着支撑柱811转动；垫片840位于旋转套830内部，若干个垫片840可全部放置于轴承820的下方、可全部放置于轴承820的上方或者一部分放置于轴承820的下方和另一部放置于轴承820的上方；如图6所示，垫片840都在轴承820下方时，垫片840堆叠支撑轴承820，提升旋转套830的高度，使旋转套830置于最高位置；如图5所示、垫片840都在轴承820上方时，垫片840堆叠放置于轴承820的上方，旋转套830置于最低位置；具体地，各个垫片840的厚度可相同或不相同，以四个垫片840为例，四个垫片840的厚度分别为5mm、3mm、2mm和1mm，旋转套830的调节量为11mm，可对四个垫片840进行不同的组合和放置于不同位置，使旋转套830提升不同高度。如图3、4所示，安装时，底板810通过四个内六角螺栓固定于分配箱140上，旋转套830与喂料装置170连接，此时喂料装置170和料斗160可一起360度自由旋转。通过改变垫片840放置的位置，实现旋转套830的高度提高或下降，调节简单。
45.在本发明的进一步实施例中，如图5、6所示，支撑柱811包括第一圆柱体8111和第二圆柱体8112，第二圆柱体8112设于第一圆柱体8111的顶部，第二圆柱体8112的直径小于第一圆柱体8111的直径，轴承820位于第一圆柱体8111的上方。第一圆柱体8111即可上述的凸出结构。垫片840都在轴承820上方时，轴承820的下表面抵接第一圆柱体8111的上表面，旋转套830与底板810上下间隔设置。支撑柱811分为第一圆柱体8111和第二圆柱体8112，以确保旋转套830能在底板810上方转动。垫片840可放置于第一圆柱体8111和轴承820之间。
46.在本发明的进一步实施例中，如图5、6所示，轴承820为两个，两个轴承820分别为上轴承和下轴承，上轴承位于下轴承的上方，上轴承和下轴承之间设有轴套850，若干个垫片840可放置于第一圆柱体8111和下轴承之间和/或上轴承的上方。
47.垫片840可置于上轴承的顶部和/或下轴承的底部；设有两个轴承820，以保证旋转套830旋转的顺畅性。具体地，下轴承为圆锥滚子轴承820，上方轴承820为深沟球轴承820200；如图5所示，旋转套830内部的底部设有从下往上凹陷的第一凹槽831，下轴承设于第一凹槽831内，旋转套830内部的顶部设有从上往下凹陷的第二凹槽832，上轴承设于第二
凹槽832内，设有第一凹槽831和第二凹槽832，以防止轴承820松脱和方便定位安装轴承820。
48.在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”或、“可以想到的是”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
49.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。