一种汽车离合器面片加工用成型装置的制作方法

1.本技术涉及热压机领域，特别涉及一种汽车离合器面片加工用成型装置。


背景技术：

2.离合器面片是一种以摩擦为主要功能、兼有结构性能要求的复合材料，离合器面片生产时先将纱线缠绕成坯，然后再放入成型装置中热压成，成型装置指热压机。
3.向热压机中投放面片时，通常需要操作员手伸入热压机中，热压机产生的高温不仅会对人体造成损伤，且具有一定的危险性。
4.若成型装置能够自动将面片输送至热压机的内部，并在热压完成后将面片取出，即可降低操作员的劳动损伤，提高生产安全。因此，本技术提出一种汽车离合器面片加工用成型装置。


技术实现要素：

5.本技术目的为：使用钢带替代人工将离合面片放置在成型机的内部，相比现有技术提供一种汽车离合器面片加工用成型装置，包括热压装置，热压装置的内壁安装有四个升降板，升降板的顶面固定连接有压盘，平槽的顶面开设有两个对称设置的平槽，驱动箱和支撑箱的内壁均转动连接有两个对称设置的转轴，每个转轴的外壁均固定连接有两个带轮，每两个带轮之间均转动连接有钢带，钢带贯穿热压装置并位于对应的升降板之间，升降板的底面固定连接有四个与钢带对应的挤压轮，驱动箱的内壁转动连接有两个对称设置的驱动轴，驱动轴的一端延伸驱动箱的外侧，驱动轴的外壁固定连接有主动轮，驱动箱的外壁固定连接有电机，位于驱动箱外侧的驱动轴的一端与电机的输出端均固定连接有链轮，三个链轮之间转动连接有链条，位于驱动箱内侧的转轴的外壁均固定连接有被动轮，每两个主动轮与被动轮之间均设置有中转轮，实现与传统的成型装置相比，避免了高温对操作员造成烫伤，同时可避免手伸入热压机的内部，极大的提高了安全性。
6.可选的，钢带的厚度等于平槽的厚度，钢带的宽度等于平槽的宽度，两个平槽之间的距离等于两个钢带之间的距离，通过上述设置，使钢带能较好的填充平槽，避免离合面片在挤压时出现变形。
7.可选的，驱动箱的内壁固定连接有双向管，双向管顶端和底端的内壁均滑动连接有双向活塞杆，两个双向活塞杆的一端均固定连接有轮板，两个中转轮分别与两个轮板转动连接。
8.可选的，热压装置底端的内壁固定连接有总管，压顶活塞杆的内壁滑动连接有压顶活塞杆，压顶活塞杆的顶端与最上侧的升降板固定连接，总管与双向管之间连通有液压管，压顶活塞杆的内部填充有液压油，双向管与液压管的连接处位于两个双向活塞杆之间，通过上述设置，不用人工自动控制电机的启停，增加了本装置的自动化程度。
9.可选的，压顶活塞杆设置为弹簧伸缩杆，通过上述设置，当压顶活塞杆移动至最下侧，而升降板仍继续下移时压顶活塞杆会受力收缩，避免了自身的损坏。
10.可选的，热压装置顶端的内壁固定连接有感应器，感应器位于两个钢带之间，感应器位于压盘靠近驱动箱的一侧，通过感应器的设置，进一步的增加了本装置的自动化程度。
11.可选的，热压装置和驱动箱之间与热压装置和支撑箱之间均设置有上料装置，上料装置包括底板，底板的顶面固定连接有闸门和承载管，承载管的内部滑动连接有送料活塞杆，闸门的内壁滑动连接有活动板。
12.可选的，活动板的一面固定连接有两个料盘，送料活塞杆的顶端与活动板的另一端面固定连接。
13.可选的，料盘位于两个钢带之间，承载管与液压管相连通，通过上述设置，使离合面片即可平稳的，同一条直线的被放置在钢带上。
14.可选的，钢带的其中一段为橡胶材料制成，由于钢带受到下压力会被拉伸，长时间使用以后可能会产生形变甚至被拉断，而通过钢带的设置，可在钢带受到拉伸后其橡胶段承受拉伸的力，延长了钢带的使用寿命。
15.相比于现有技术，本技术的优点在于：
16.(1)该成型装置通过钢带等装置的设置，离合面片放置完毕后启动电机带动转轴和带轮旋转，带轮旋转时将热压装置两侧的离合面片移动至压盘的上侧，此时关闭电机并启动升降板下压对离合面片进行挤压成型，升降板下压时通过挤压轮将钢带压至平槽的内部对其起到填充的作用，防止了面片靠近平槽的位置出现变形，挤压结束后升降板上升，钢带在弹力的作用下重新将离合面片抬升并脱离压盘，这时启动电机带动钢带旋转即可将成型后的离合面片取出，与传统的成型装置相比，避免了高温对操作员造成烫伤，同时可避免手伸入热压机的内部，极大的提高了安全性。
17.(2)钢带的厚度等于平槽的厚度，钢带的宽度等于平槽的宽度，两个平槽之间的距离等于两个钢带之间的距离，通过上述设置，使钢带能较好的填充平槽，避免离合面片在挤压时出现变形。
18.(3)热压装置底端的内壁固定连接有总管，压顶活塞杆的内壁滑动连接有压顶活塞杆，压顶活塞杆的顶端与最上侧的升降板固定连接，总管与双向管之间连通有液压管，压顶活塞杆的内部填充有液压油，双向管与液压管的连接处位于两个双向活塞杆之间，通过上述设置，不用人工自动控制电机的启停，增加了本装置的自动化程度。
19.(4)压顶活塞杆设置为弹簧伸缩杆，通过上述设置，当压顶活塞杆移动至最下侧，而升降板仍继续下移时压顶活塞杆会受力收缩，避免了自身的损坏。
20.(5)热压装置顶端的内壁固定连接有感应器，感应器位于两个钢带之间，感应器位于压盘靠近驱动箱的一侧，通过感应器的设置，进一步的增加了本装置的自动化程度。
21.(6)料盘位于两个钢带之间，承载管与液压管相连通，通过上述设置，使离合面片即可平稳的，同一条直线的被放置在钢带上。
22.(7)钢带的其中一段为橡胶材料制成，由于钢带受到下压力会被拉伸，长时间使用以后可能会产生形变甚至被拉断，而通过钢带的设置，可在钢带受到拉伸后其橡胶段承受拉伸的力，延长了钢带的使用寿命。
附图说明
23.图1为本技术的侧视图；
24.图2为本技术的侧视剖面图；
25.图3为本技术热压装置内部的结构图；
26.图4为本技术中转轮与主动轮分离时的状态图；
27.图5为本技术压盘处的结构图；
28.图6为本技术压盘处的侧视结构图；
29.图7为本技术升降板热压时的状态图；
30.图8为本技术升降板处的侧视结构图；
31.图9为本技术料盘位于钢带下侧时的状态图；
32.图10为本技术料盘位于钢带上侧时的状态图；
33.图11为本技术总管、双向管和承载管的连接示意图。
34.图中标号说明：
35.1、热压装置；101、升降板；102、压盘；103、平槽；104、挤压轮；2、驱动箱；3、支撑箱；4、转轴；401、带轮；402、被动轮；5、钢带；6、底板；7、驱动轴；701、主动轮；8、电机；9、双向管；10、轮板；1001、中转轮；11、双向活塞杆；12、总管；13、压顶活塞杆；14、闸门；15、活动板；16、承载管；17、送料活塞杆；18、料盘；19、液压管；20、链条；21、感应器。
具体实施方式
36.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
37.实施例1：
38.本技术公开了一种汽车离合器面片加工用成型装置，请参阅图1-8，包括热压装置1，热压装置1的内壁安装有四个升降板101，升降板101的顶面固定连接有压盘102，平槽103的顶面开设有两个对称设置的平槽103，驱动箱2和支撑箱3的内壁均转动连接有两个对称设置的转轴4，每个转轴4的外壁均固定连接有两个带轮401，每两个带轮401之间均转动连接有钢带5，钢带5贯穿热压装置1并位于对应的升降板101之间，升降板101的底面固定连接有四个与钢带5对应的挤压轮104，驱动箱2的内壁转动连接有两个对称设置的驱动轴7，驱动轴7的一端延伸驱动箱2的外侧，驱动轴7的外壁固定连接有主动轮701，驱动箱2的外壁固定连接有电机8，位于驱动箱2外侧的驱动轴7的一端与电机8的输出端均固定连接有链轮，三个链轮之间转动连接有链条20，位于驱动箱2内侧的转轴4的外壁均固定连接有被动轮402，每两个主动轮701与被动轮402之间均设置有中转轮1001，使用时，热压装置1、驱动箱2和热压装置1、支撑箱3之间各站一名操作员，热压装置1、驱动箱2之间的操作员将离合棉片放在从上至下第1、3个钢带5上，另一名操作员将离合棉片放在第2、4个钢带5上，放置完毕后启动电机8通过链条20、驱动轴7、主动轮701、中转轮1001、被动轮402带动转轴4和带轮401旋转，带轮401旋转时通过钢带5带动热压装置1两侧的离合面片向升降板101之间移动，当离合面片移动至压盘102的上侧时，关闭电机8并启动升降板101下压对离合面片进行挤压成型，升降板101下压时通过挤压轮104将钢带5压至平槽103的内部对其起到填充的作用，防止了面片靠近平槽103的位置出现变形，挤压结束后，升降板101上升，钢带5在弹力的
作用下重新将离合面片抬升并脱离压盘102，这时启动电机8带动钢带5旋转即可将成型后的离合面片取出，与传统的成型装置相比，避免了高温对操作员造成烫伤，同时可避免手伸入热压机的内部，极大的提高了安全性。
39.请参阅图5-6，钢带5的厚度等于平槽103的厚度，钢带5的宽度等于平槽103的宽度，两个平槽103之间的距离等于两个钢带5之间的距离，通过上述设置，使钢带5能较好的填充平槽103，避免离合面片在挤压时出现变形，钢带5的其中一段为橡胶材料制成，由于钢带5受到下压力会被拉伸，长时间使用以后可能会产生形变甚至被拉断，而通过钢带5的设置，可在钢带5受到拉伸后其橡胶段承受拉伸的力，延长了钢带5的使用寿命。
40.请参阅图2和7-11，驱动箱2的内壁固定连接有双向管9，双向管9顶端和底端的内壁均滑动连接有双向活塞杆11，两个双向活塞杆11的一端均固定连接有轮板10，两个中转轮1001分别与两个轮板10转动连接，热压装置1底端的内壁固定连接有总管12，压顶活塞杆13的内壁滑动连接有压顶活塞杆13，压顶活塞杆13的顶端与最上侧的升降板101固定连接，总管12与双向管9之间连通有液压管19，压顶活塞杆13的内部填充有液压油，双向管9与液压管19的连接处位于两个双向活塞杆11之间，多个升降板101在挤压离合面片时，最下侧的升降板101不动，由最上侧的升降板101向下移动提供挤压力，最上侧的升降板101向下移动时，通过压顶活塞杆13将总管12内部的液压油挤压至双向管9的内部，此时两个双向活塞杆11向远离双向管9的方向移动，同时中转轮1001也会向远离主动轮701的方向移动，则中转轮1001脱离主动轮701，钢带5就不再转动，同理，当挤压结束后，最上侧的升降板101向上移动，通过压顶活塞杆13将双向管9内部的液压油重新抽回至总管12的内部，则中转轮1001向靠近主动轮701的方向移动并与其紧贴，则钢带5又可转动，通过上述设置，不用人工自动控制电机8的启停，增加了本装置的自动化程度。
41.请参阅图1-2，压顶活塞杆13设置为弹簧伸缩杆，由于最上侧的升降板101下降幅度相对较大，而压顶活塞杆13只需要升降相对较小的距离就可带动中转轮1001上升或下降，通过上述设置，当压顶活塞杆13移动至最下侧，而升降板101仍继续下移时压顶活塞杆13会受力收缩，避免了自身的损坏，热压装置1顶端的内壁固定连接有感应器21，感应器21位于两个钢带5之间，感应器21位于压盘102靠近驱动箱2的一侧，当离合面片传送至热压装置1的内部时，被感应器21检测到，此时感应器21启动热压装置1完成单次热压的过程，通过感应器21的设置，进一步的增加了本装置的自动化程度。
42.请参阅图1-2和5-11，热压装置1和驱动箱2之间与热压装置1和支撑箱3之间均设置有上料装置，上料装置包括底板6，底板6的顶面固定连接有闸门14和承载管16，承载管16的内部滑动连接有送料活塞杆17，闸门14的内壁滑动连接有活动板15，活动板15的一面固定连接有两个料盘18，送料活塞杆17的顶端与活动板15的另一端面固定连接，料盘18位于两个钢带5之间，承载管16与液压管19相连通，由于升降板101向下移动进行热压时，钢带5会被压至非水平状态，只有此时钢带5是静止不动的，且只有此时可将离合面片放在钢带5上，因为一但升降板101完成热压，钢带5会重新转动，这时放置离合面片可能会导致四个离合面片不能再同一直线上，但钢带5静止时又为非水平状态，离合面片在放置时可能会滑落，而通过上述设置，初始状态下，料盘18位于对应钢带5的下侧，当升降板101带动压顶活塞杆13向下移动并进行热压时，总管12内部的液压油同样会进入承载管16的内部使送料活塞杆17上升，又通过活动板15带动料盘18上升至对应活动板15的上侧，这时操作人员将离
合面片放在料盘18上，同理，当热压结束后，钢带5也恢复至水平状态，同时料盘18向下移动至对应钢带5的下侧，多个离合面片即可平稳的，同一条直线的被放置在钢带5上。
43.以上所述，仅为本技术较佳的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，根据本技术的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本技术的保护范围内。