一种薄膜成型机的制作方法

1.本发明涉及薄膜成型机技术领域，尤其是涉及一种薄膜成型机。


背景技术：

2.塑料薄膜成型，一般应用较多的是挤出成型和压延成型，挤出成型薄，又分为挤出吹塑成型薄膜、挤出流延成型薄膜和挤出牵引成型薄膜三种生产成型方法，其中以挤出吹塑成型薄膜生产方法应用最多。
3.公开号为cn109571839b中国实用新型公开了一种带有均匀导流装置的加工塑料薄膜成型机，包括塑料薄膜成型机本体、进料口和机底座，塑料薄膜成型机本体固定连接在机底座的上端，进料口固定连接在塑料薄膜成型机本体上，进料口的底端连接有导流腔，导流腔的底端固定连接有过滤漏孔；该装置通过设置的熔融后的塑料通过导流腔装置，提高产品的质量；通过在成型的装置中加入的加热装置，避免发生塑料硬化的情况，保持成型的温度；通过在成型后的薄膜的压延辊内设置的流通的冷水管，冷水管将辊柱上的热量进行吸收并冷水管内的冷水循环进行冷却，该种方式省时省力。
4.但是上述专利还存在以下不足：压延辊在碾压薄膜并对薄膜进行冷却的时候，由于薄膜此时处于高温状态，薄膜结构不稳定，在碾压的过程中会使得薄膜结构发生破坏，并且薄膜碎料会由于高温的粘性吸附在压延辊上，造成薄膜质量的下降，薄膜碎料的产生也会造成原料的浪费。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种薄膜成型机，以解决背景技术中提出的问题。
6.本发明提供一种薄膜成型机，包括：
7.底板以及固定在底板上的成型机本体，所述成型机本体顶部设置有进料斗，所述进料斗中设置有转轴，所述转轴外周壁一侧固定连接有多个搅拌组件，所述成型机本体一侧方设置有用于驱动转轴的驱动组件；
8.传送带以及对称固定在所述底板上的支架板，所述传送带通过传送辊设置在支架板上，其中一个传送辊贯穿支架板的一端与设置在支架板上的第一驱动电机固定连接，所述成型机本体下方开设有第一通口，所述传送带贯穿第一通口；
9.冷却箱，所述冷却箱底部开设有第二通口，所述传送带贯穿第二通口，所述冷却箱中转动设置有冷却辊，所述冷却辊与所述传送带的顶部面滚动连接。
10.优选的，所述冷却辊有两个且对称设置，所述冷却辊两端贯穿所述冷却箱，所述冷却辊内部开设有冷却槽，所述冷却辊两端内壁均固定连接有旋转接头，所述旋转接头与外部的冷却水循环组件相连，两个所述冷却辊的其中一端均固定连接有第一带轮，所述冷却箱外壁转动连接有第二带轮，所述第一带轮与第二带轮通过皮带相连，所述第二带轮与所述第一驱动电机输出轴通过带传动的方式相连，所述底板靠近第二通口下方一侧设置有收卷辊，所述收卷辊两端转动连接有安装架，所述安装架与所述底板固定连接，所述冷却辊和
收卷辊之间设置有摊平机构，所述底板上开设有收卷槽，所述收卷槽处于所述收卷辊的下方。
11.优选的，所述冷却箱中还设置有用于清洁冷却辊的清洁组件，所述清洁组件在驱动组件的驱动下对旋转状态下的冷却辊进行清洁，所述清洁组件包括两个转动设置在冷却箱内壁上的丝杆，所述丝杆的另一端贯穿冷却箱与所述驱动组件相连，所述丝杆上螺纹连接有丝杆套，所述丝杆套底部固定连接有连接块，所述连接块底部固定连接有第一箱体，靠近所述成型机本体的所述第一箱体底部固定连接有铲板，远离所述成型机本体的所述第一箱体底部固定连接有导料管，所述铲板的底部与所述冷却辊外壁抵触，所述导料管处于所述冷却辊的上方，靠近所述成型机本体的所述第一箱体顶部对称固定连接有进水管，两个所述进水管顶部固定开设有进水口，所述冷却箱内壁顶部固定连接有第二箱体，所述第二箱体中装满防黏液，所述第二箱体底部开设有出水口，所述冷却箱靠近出水口的一侧壁固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧端部固定连接有密封板，所述密封板与所述出水口密封连接，所述第一箱体与进水管连通。
12.优选的，所述冷却箱的内壁固定连接有收集槽，所述收集槽处于远离成型机本体的所述冷却辊的一侧，所述冷却箱上开设有排料口，远离成型机本体的所述第一箱体底部靠近收集槽的一侧固定连接有l型的连杆，所述连杆底部固定连接有推板，所述推板处于所述收集槽内。
13.优选的，所述驱动组件包括第二驱动电机，所述第二驱动电机通过带传动的方式与所述转轴相连，所述第二驱动电机通过带传动的方式与所述丝杆相连，所述搅拌组件包括外板以及内板，所述外板内部固定连接有第二弹簧，所述内板嵌入在外板中且与所述第二弹簧固定连接。
14.优选的，所述摊平机构包括沿薄膜移动方向依次设置的第一辊组、第二辊组和第三辊组，所述底板沿薄膜的移动方向两侧设置有支撑板，所述第一辊组安装于所述支撑板，所述第一辊组包括一对第一涂辊和一对驱动机构，所述第一涂辊与对应的驱动机构进行连接，所述驱动机构与所述支撑板之间通过导向结构进行配合。
15.优选的，所述支撑板于所述第二辊组和所述第三辊组的侧部垂直设置有隔板，所述第二辊组和所述第三辊组对应安装于所述隔板，所述第二辊组包括一对第二涂辊和一对驱动机构，所述第三辊组包括一对第三涂辊和一对驱动机构，所述第二涂辊和所述第三涂辊与对应的驱动机构的连接结构与第一辊组相同，所述第二辊组和所述第三辊组分别设置于薄膜的两侧，且所述第二涂辊和所述第三涂辊向对侧移动的最远位置至少要超过薄膜沿宽度方向的中线位置。
16.优选的，所述驱动机构包括旋转轴、第一铰接板和第二铰接板，所述旋转轴转动安装于所述支撑板，所述第一铰接板的一端与所述旋转轴固定连接，所述第一铰接板的另一端与所述第二铰接板进行铰接，所述第二铰接板的另一端与所述第一涂辊端部设置的连接轴进行铰接，所述第一铰接板的长度小于所述第二铰接板的长度，两个所述驱动机构通过所述旋转轴上安装的齿轮进行相互啮合，其中一个所述旋转轴的端部通过带传动的方式与第一驱动电机进行连接。
17.优选的，所述导向结构包括滑动配合的导向槽和导向块，所述导向槽设置于所述支撑板，所述导向块设置于所述连接轴的端部，所述导向槽包括首尾相连的水平段和弧形
段。
18.优选的，所述连接轴的端部设置有与外部连通的滑槽，所述导向块通过导杆与所述滑槽滑动连接，所述滑槽内还安装有第三弹簧，所述第三弹簧分别与所述导杆以及所述连接轴进行连接。
19.与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：
20.(1)本发明中薄膜原料从进料斗中进入到成型机本体内，经过成型机本体的成型，高温的薄膜进入到传送带上进行运输移动，高温薄膜随着传送带的运输进入到第二通口中，两个冷却辊在第一驱动电机的作用下进行旋转，从而冷却辊与高温薄膜的表面进行接触，以此对高温薄膜进行降温处理，循环流动的冷却水能够提高冷却效率。
21.(2)本发明中驱动组件带动丝杆进行正旋转，丝杆带动丝杆套进行向密封板方向的直线移动，此过程中丝杆套带动铲板沿着冷却辊外壁进行直线移动并对冷却辊外壁进行清洁，而远离成型机本体的丝杆套带动导料管进行直线移动并将防黏液涂抹在冷却辊外壁上，配合冷却辊的自转，刮除粘连在冷却辊上残留的薄膜碎料，并在清除薄膜碎料之后涂抹防黏液，涂抹防黏液的过程中：当进水管随着丝杆套的直线移动抵触密封板的时候，会推动密封板，使得进水管与出水口连通，从而大量防黏液通过进水管进入到第一箱体中，接着丝杆在驱动组件的作用下反向旋转，丝杆套带动第一箱体复位，在复位的时候，第一箱体中的防黏液通过导料管流动到冷却辊上，从而冷却辊在滚动冷却薄膜的时候，减少粘性带来的破损率，提高薄膜成型的质量，并且配合摊平机构用于将薄膜上涂抹不均的防黏液进行摊平，使得收卷辊在收卷薄膜时，薄膜之间不会发生粘连破损的情况。
22.(3)本发明中丝杆在带动丝杆套进行向密封板方向的直线移动的时候，丝杆套通过连杆带动推板同步移动，推板的直线移动能够将收集槽中的薄膜碎料从排料口中排出，便于回收利用。
23.(4)本发明中第二驱动电机进行正方双向旋转，从而通过带传动的方式可以控制丝杆的正方双向旋转，且同时带动转轴正方双向旋转，转轴在旋转的时候，第二弹簧可以推动内板，从而随着转轴的旋转，内板的端部始终与进料斗内壁抵触，从而在搅拌原料的时候，避免高温的粘性原料粘在进料斗的内壁上。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明中整体立体结构示意图；
26.图2为本发明中整体结构侧面示意图；
27.图3为本发明中冷却箱第一剖视示意图；
28.图4为本发明中冷却箱第二剖视示意图；
29.图5为图4中的部分结构示意图；
30.图6为本发明中第一箱体与进水管剖视示意图；
31.图7为本发明中冷却辊剖视示意图；
32.图8为本发明中进料斗剖视示意图；
33.图9为本发明中第一涂辊、第二涂辊以及第三涂辊侧面示意图；
34.图10为本发明中第一涂辊、第二涂辊以及第三涂辊俯视示意图；
35.图11为本发明中连接轴剖视示意图；
36.图12为本发明中导向槽结构示意图。
37.图中：1、底板；2、成型机本体；201、进料斗；202、转轴；3、传送带；301、支架板；302、第一驱动电机；4、冷却箱；401、第二通口；402、冷却辊；403、冷却槽；404、旋转接头；405、第一带轮；406、第二带轮；407、皮带；5、收卷辊；501、安装架；502、收卷槽；6、丝杆；601、丝杆套；602、连接块；603、第一箱体；604、铲板；605、进水管；606、进水口；607、第二箱体；608、出水口；609、第一弹簧；610、密封板；611、导料管；7、收集槽；701、排料口；702、连杆；703、推板；8、支撑板；801、第一涂辊；802、隔板；803、第二涂辊；804、第三涂辊；805、旋转轴；806、第一铰接板；807、第二铰接板；808、连接轴；809、齿轮；810、导向槽；811、导向块；812、滑槽；813、导杆；814、第三弹簧；9、外板；901、内板；902、第二弹簧；10、第二驱动电机。
具体实施方式
38.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
39.通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。
40.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
43.实施例
44.下面结合图1-12所示，本发明实施例提供了一种薄膜成型机，包括：底板1以及固定在底板1上的成型机本体2，成型机本体2顶部设置有进料斗201，进料斗201中设置有转轴202，转轴202外周壁一侧固定连接有多个搅拌组件，成型机本体2一侧方设置有用于驱动转轴202的驱动组件，传送带3以及对称固定在底板1上的支架板301，传送带3通过传送辊设置在支架板301上，其中一个传送辊贯穿支架板301的一端与设置在支架板301上的第一驱动电机302固定连接，成型机本体2下方开设有第一通口，传送带3贯穿第一通口，冷却箱4，冷
却箱4底部开设有第二通口401，传送带3贯穿第二通口401，冷却箱4中转动设置有冷却辊402，冷却辊402与传送带3的顶部面滚动连接，转轴202在驱动组件的作用下进行旋转，从而带动搅拌组件，以适于对进料斗201中的原料进行搅拌，避免发生堵塞的情况；
45.冷却辊402有两个且对称设置，冷却辊402两端贯穿冷却箱4，冷却辊402内部开设有冷却槽403，冷却辊402两端内壁均固定连接有旋转接头404，旋转接头404与外部的冷却水循环组件相连，两个冷却辊402的其中一端均固定连接有第一带轮405，冷却箱4外壁转动连接有第二带轮406，第一带轮405与第二带轮406通过皮带407相连，第二带轮406与第一驱动电机302输出轴通过带传动的方式相连，底板1靠近第二通口401下方一侧设置有收卷辊5，收卷辊5两端转动连接有安装架501，安装架501与底板1固定连接，冷却辊402和收卷辊5之间设置有摊平机构，摊平机构用于将薄膜上涂抹不均的防黏液进行摊平，使得收卷辊5在收卷薄膜时，薄膜之间不会发生粘连破损的情况，底板1上开设有收卷槽502，收卷槽502处于收卷辊5的下方，冷却之后的薄膜通过收卷辊5进行收卷，收卷槽502为薄膜的收卷提供了空间，冷却水循环组件可以为循环泵、冷却水源以及连接管组成，连接管通过旋转接头404与冷却辊402连接，并在循环泵的作用下，实现冷却槽403中冷却水的循环。
46.具体的：薄膜原料从进料斗201中进入到成型机本体2内，经过成型机本体2的成型，高温的薄膜进入到传送带3上进行运输移动，高温薄膜随着传送带3的运输进入到第二通口401中，两个冷却辊402在第一驱动电机302的作用下进行旋转，从而冷却辊402与高温薄膜的表面进行接触，以此对高温薄膜进行降温处理，循环流动的冷却水能够提高冷却效率。
47.冷却箱4中还设置有用于清洁冷却辊402的清洁组件，清洁组件在驱动组件的驱动下对旋转状态下的冷却辊402进行清洁，清洁组件包括两个转动设置在冷却箱4内壁上的丝杆6，丝杆6的另一端贯穿冷却箱4与驱动组件相连，丝杆6上螺纹连接有丝杆套601，丝杆套601底部固定连接有连接块602，连接块602底部固定连接有第一箱体603，靠近成型机本体2的第一箱体603底部固定连接有铲板604，远离成型机本体2的第一箱体603底部固定连接有导料管611，铲板604的底部与冷却辊402外壁抵触，导料管611处于冷却辊402的上方，靠近成型机本体2的第一箱体603顶部对称固定连接有进水管605，两个进水管605顶部固定开设有进水口606，冷却箱4内壁顶部固定连接有第二箱体607，第二箱体607中装满防黏液，第二箱体607底部开设有出水口608，冷却箱4靠近出水口608的一侧壁固定连接有第一弹簧609，第一弹簧609端部固定连接有密封板610，密封板610与出水口608密封连接，第一箱体603与进水管605连通。
48.具体的：驱动组件带动丝杆6进行正旋转，丝杆6带动丝杆套601进行向密封板610方向的直线移动，此过程中丝杆套601带动铲板604沿着冷却辊402外壁进行直线移动并对冷却辊402外壁进行清洁，而远离成型机本体2的丝杆套601带动导料管611进行直线移动并将防黏液涂抹在冷却辊402外壁上，配合冷却辊402的自转，刮除粘连在冷却辊402上残留的薄膜碎料，并在清除薄膜碎料之后涂抹防黏液，涂抹防黏液的过程中：当进水管605随着丝杆套601的直线移动抵触密封板610的时候，会推动密封板610，使得进水管605与出水口608连通，从而大量防黏液通过进水管605进入到第一箱体603中，接着丝杆6在驱动组件的作用下反向旋转，丝杆套601带动第一箱体603，在复位的时候，第一箱体603中的防黏液通过导料管611流动到冷却辊402上，从而冷却辊402在滚动冷却薄膜的时候，减少粘性带来的破损
率，提高薄膜成型的质量，其中第一弹簧609在丝杆套601复位的时候，第一弹簧609能够控制密封板610复位，从而避免防黏液的流失。
49.冷却箱4的内壁固定连接有收集槽7，收集槽7处于远离成型机本体2的冷却辊402的一侧，冷却箱4上开设有排料口701，远离成型机本体2的第一箱体603底部靠近收集槽7的一侧固定连接有l型的连杆702，连杆702底部固定连接有推板703，推板703处于收集槽7内，收集槽7用于收集从冷却辊402上刮除下来的薄膜碎料；
50.冷却箱4上开设有两个排料口701，第一箱体603底部靠近收集槽7的一侧固定连接有l型的连杆702，连杆702底部固定连接有推板703，推板703处于收集槽7内。
51.具体的：丝杆6在带动丝杆套601进行向密封板610方向的直线移动的时候，丝杆套601通过连杆702带动推板703同步移动，推板703的直线移动能够将收集槽7中的薄膜碎料从排料口701中排出，便于回收利用。
52.驱动组件包括第二驱动电机10，第二驱动电机10通过带传动的方式与转轴202相连，第二驱动电机10通过带传动的方式与丝杆6相连，搅拌组件包括外板9以及内板901，外板9内部固定连接有第二弹簧902，内板901嵌入在外板9中且与第二弹簧902固定连接。
53.具体的：第二驱动电机10进行正方双向旋转，从而通过带传动的方式可以控制丝杆6的正方双向旋转，且同时带动转轴202正方双向旋转，转轴202在旋转的时候，第二弹簧902可以推动内板901，从而随着转轴202的旋转，内板901的端部始终与进料斗201内壁抵触，从而在搅拌原料的时候，避免高温的粘性原料粘在进料斗201的内壁上。
54.摊平机构包括沿薄膜移动方向依次设置的第一辊组、第二辊组和第三辊组，第一辊组适于将薄膜上涂抹的防黏液沿薄膜的移动方向进行平铺，第二辊组和第三辊组适于将薄膜上涂抹的防黏液沿垂直于薄膜移动的方向进行平铺。
55.如图9所示，中间的横线为薄膜示意线，底板1沿薄膜的移动方向两侧设置有支撑板8，第一辊组安装于支撑板8，第一辊组包括一对第一涂辊801和一对驱动机构，第一涂辊801与对应的驱动机构进行连接，驱动机构与支撑板8之间通过导向结构进行配合，通过导向结构，使得第一涂辊801在驱动机构的驱使下与薄膜移动方向进行同向移动时，第一涂辊801适于上下压紧薄膜并进行相对于薄膜移动，从而实现对薄膜上涂抹的防黏液进行沿薄膜移动方向的平铺。
56.通过导向结构，使得第一涂辊801在驱动机构的驱使下与薄膜移动方向进行背向移动时，两个第一涂辊801相互分离地进行复位。
57.支撑板8于第二辊组和第三辊组的侧部垂直设置有隔板802，第二辊组和第三辊组对应安装于隔板802，第二辊组包括一对第二涂辊803和一对驱动机构，第三辊组包括一对第三涂辊804和一对驱动机构，第二涂辊803和第三涂辊804与对应的驱动机构的连接结构与第一辊组相同，值得注意的是，隔板802上的一对驱动机构均与支撑板8上的驱动机构结构一样，且通过带传动的方式与第一驱动电机302进行连接，从而驱动第一辊组、第二辊组和第三辊组。
58.如图10所示，图10中的中间的横线为薄膜的中位线，而底部的长方形为薄膜，第二辊组和第三辊组分别设置于薄膜的两侧，且第二涂辊803和第三涂辊804向对侧移动的最远位置至少要超过薄膜沿宽度方向的中线位置，可以理解的是，若第二涂辊803和第三涂辊804向对侧移动的最远位置不超过薄膜沿宽度方向的中线位置，则会导致薄膜中线位置防
黏液堆积，进而造成收卷辊5上收卷的薄膜中部凸起。
59.驱动机构包括旋转轴805、第一铰接板806和第二铰接板807，旋转轴805转动安装于支撑板8，第一铰接板806的一端与旋转轴805固定连接，第一铰接板806的另一端与第二铰接板807进行铰接，第二铰接板807的另一端与第一涂辊801端部设置的连接轴808进行铰接，第一铰接板806的长度小于第二铰接板807的长度，以使得第一铰接板806、第二铰接板807和第一涂辊801通过导向结构形成曲柄滑块机构。两个驱动机构通过旋转轴805上安装的齿轮809进行相互啮合，其中一个旋转轴805的端部通过带传动的方式与第一驱动电机302进行连接。
60.如图11和图12所示，导向结构包括滑动配合的导向槽810和导向块811，导向槽810设置于支撑板8，导向块811设置于连接轴808的端部，导向槽810包括首尾相连的水平段和弧形段，当导向块811沿水平段滑动时，两个第一涂辊801相互压紧薄膜以进行移动，当导向块811沿弧形段滑动时，两个第一涂辊801进行相远离的复位移动。
61.连接轴808的端部设置有与外部连通的滑槽812，导向块811通过导杆813与滑槽812滑动连接，滑槽812内还安装有第三弹簧814，第三弹簧814分别与导杆813以及连接轴808进行连接，以使得导向块811可以沿滑槽812进行弹性滑动，水平段的首端a与弧形段的末端d连通，且末端d的深度小于首端a的深度，水平段的末端b与弧形段的首端c连通，且末端b的深度小于首端c的深度，从而可以保证导向块811在沿导向槽810进行滑动时，顺畅的依次进行沿水平段和弧形段的循环滑动过程。
62.摊平机构的工作过程：第一推进过程中，涂抹了防黏液的薄膜进入到推平区域中，此时连接轴808在第一驱动电机302的驱动下进行旋转，旋转的连接轴808配合第一铰接板806以及第二铰接板807，控制导向块811沿着导向槽810的水平段进行移动，从而使得第一涂辊801与薄膜移动方向进行同向移动，从而将防黏液沿薄膜移动方向进行平铺，而第二涂辊803以及第三涂辊804与第一涂辊801的驱动结构一致，但是推平方向不同，第二涂辊803以及第三涂辊804的初始位置处于薄膜宽度方向的两侧，在第一驱动电机302的驱动下，第二涂辊803以及第三涂辊804进行相向的移动，从而对薄膜上的防黏液进行沿薄膜宽度方向的平推，从而摊平机构用于将薄膜上涂抹不均的防黏液进行摊平，使得收卷辊5在收卷薄膜时，薄膜之间不会发生粘连破损的情况，且第二涂辊803以及第三涂辊804移动的距离超过薄膜沿宽度方向的中线位置，从而避免收卷辊5上收卷的薄膜中部凸起，此时导向块811通过导杆813处于水平段的末端b，且由于末端b的深度小于弧形段的首段c的深度，从而在第三弹簧814的弹性作用下，导杆813携带导向块811进入到首段c中，从而导向块811从水平段进入到弧形段的过程更加顺畅；
63.第二复位过程中，在第一铰接板806以及第二铰接板807的作用下，导向块811沿着导向槽810的弧形段进行复位，复位过程中，第一涂辊801、第二涂辊803以及第三涂辊804均高于薄膜面，从而不会对防黏液的推平造成干涉，最后导杆813移动到水平段的首段a以及弧形段的末端d处，由于且末端d的深度小于首端a的深度，从而导杆813进入到水平段的首段a处，如此导向块811从弧形段进入到水平段的过程更加顺畅。
64.工作原理：薄膜原料从进料斗201中进入到成型机本体2内，经过成型机本体2的成型，高温的薄膜进入到传送带3上进行运输移动，高温薄膜随着传送带3的运输进入到第二通口401中，两个冷却辊402在第一驱动电机302的作用下进行旋转，从而冷却辊402与高温
薄膜的表面进行接触，以此对高温薄膜进行降温处理，循环流动的冷却水能够提高冷却效率，接着驱动组件带动丝杆6进行正旋转，丝杆6带动丝杆套601进行向密封板610方向的直线移动，此过程中丝杆套601带动铲板604沿着冷却辊402外壁进行直线移动并对冷却辊402外壁进行清洁，而远离成型机本体2的丝杆套601带动导料管611进行直线移动并将防黏液涂抹在冷却辊402外壁上，配合冷却辊402的自转，刮除粘连在冷却辊402上残留的薄膜碎料，并在清除薄膜碎料之后涂抹防黏液，涂抹防黏液的过程中：当进水管605随着丝杆套601的直线移动抵触密封板610的时候，会推动密封板610，使得进水管605与出水口608连通，从而大量防黏液通过进水管605进入到第一箱体603中，接着丝杆6在驱动组件的作用下反向旋转，丝杆套601带动第一箱体603复位，在复位的时候，第一箱体603中的防黏液通过导料管611流动到冷却辊402上，从而冷却辊402在滚动冷却薄膜的时候，减少粘性带来的破损率，提高薄膜成型的质量，并且配合摊平机构用于将薄膜上涂抹不均的防黏液进行摊平，使得收卷辊5在收卷薄膜时，薄膜之间不会发生粘连破损的情况。
65.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。