电源盒及其下料去水口机构、制造设备、制造方法与流程

1.本发明涉及电源盒制造设备的技术领域，特别是涉及一种电源盒及其下料去水口机构、制造设备、制造方法。


背景技术：

2.电源盒半成品脱模前，水口卡置在注塑成型模具的孔隙内，传统的注塑成型模具采用两种方式去除水口：
3.其一，通过人工将水口取下，人工取水口时，需要对注塑成型模具进行停机，然后人工将一体成型的电源盒半成品及水口取下，然后人工将水口与电源盒半成品分离，因此人工取下水口存在以下问题：1)需要停机，延误了产品的生产进度，即降低了电源盒的生产效率；2)人工取下水口的效率较低，进一步降低了电源盒的生产效率；3)需要提供人工的劳动强度；
4.其二，通过吹气工艺将水口吹落，吹气工艺虽然可以提高去除水口的效率，但是吹落水口存在以下问题：1)较难确保水口的吹落率，而若存在没有吹落的水口，即仍存在局部残留的水口卡置在注塑成型模具的孔隙内，则卡置在注塑成型模具的孔隙内的水口较易掉落在斜顶内，当斜顶回缩时，斜顶将水口带到离合模，从而损坏注塑成型模具，此时需要停机维修，延误了产品的生产进度，即降低了电源盒的生产效率；2)吹落的水口落下的位置较为凌乱，还需要定期人工收集，提供人工的劳动强度，否则会影响注塑成型模具的运转，甚至影响电源盒的制造精度。


技术实现要素：

5.本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种生产效率较高、人工劳动强度较低且制造精度较高的电源盒及其下料去水口机构、制造设备、制造方法。
6.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
7.一种电源盒的下料去水口机构，用于对注塑成型模具注塑成型的电源盒进行下料，同时能够取出所述注塑成型模具上的水口；所述电源盒的下料去水口机构包括：
8.夹具驱动机构；
9.夹紧机构，所述夹紧机构包括定位板、夹具组件及吸盘组件，所述定位板安装于所述夹具驱动机构的动力输出端，使所述夹具驱动机构驱动所述定位板移动，定位板开设有夹具安装位和吸盘安装位，所述夹具组件用于在所述定位板移动至与所述注塑成型模具对应的位置时抓取固定所述水口，所述吸盘组件用于在所述定位板移动至与所述注塑成型模具对应的位置时吸附所述电源盒；所述夹具组件还用于在所述定位板运动到卸料区时松开水口，所述吸盘组件还用于在所述定位板运动到所述卸料区时松开所述电源盒。
10.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
11.1)本发明的电源盒的下料去水口机构，夹具组件通过抓取的方式取出水口，相比于传统的吹气取出水口的方式，本技术的夹具组件能够更精确地作用于水口，使水口快速
可靠地取出于注塑成型模具，避免局部残留的水口卡置在注塑成型模具的孔隙内而造成的需要停机维修注塑成型模具的问题，进而使注塑成型模具能够不停歇运转，进而确保电源盒的生产效率，且确保了注塑成型模具的使用寿命。
12.2)本发明的电源盒的下料去水口机构，水口是被夹具组件抓取到卸料区再松开，即通过机械自动化将水口收集在卸料区，避免了人工取下和收集水口的问题，进而降低了人工劳动强度，同时避免水口掉落在注塑成型模具的左侧模和右侧模之间，即避免掉落的水口夹在左侧模和右侧模之间导致左侧模和右侧模不能抵接的问题，进而确保注塑成型时左侧模和右侧模可靠地抵接，进而确保左侧模和右侧模可靠地围成注塑腔，进而确保了下一轮生产的电源盒的制造精度，也避免了需要停机收集掉落在左侧模和右侧模之间的水口的问题，使注塑成型模具能够不停歇运转，如此，通过夹具组件与注塑成型模具之间的共同作用下，实现批量的电源盒的成型、水口的去除及电源盒下料的自动化，进而进一步确保电源盒的生产效率。
13.3)本发明的电源盒的下料去水口机构，夹具驱动机构驱动定位板、夹具组件和吸盘组件同步移动，定位板开设有夹具安装位和吸盘安装位，即定位板上分别设置有夹具组件和吸盘组件，因此定位板同时带动夹具组件和吸盘组件移动，使得对水口和电源盒同时取出于注塑成型模具，提高了下料及去水口的效率，实现可靠地自动下料及去水口操作，进而进一步确保电源盒的生产效率。
附图说明
14.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
15.图1为本发明一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
16.图2为本发明另一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
17.图3为本发明又一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
18.图4为图3所示电源盒的制造设备的a处局部放大示意图；
19.图5为本发明再一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
20.图6为图5所示电源盒的制造设备的b处局部放大示意图；
21.图7为本发明再一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
22.图8为本发明再一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图；
23.图9为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
24.图10为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
25.图11为图10所示电源盒的制造设备的局部示意图的c处局部放大示意图；
26.图12为图10所示电源盒的制造设备的局部示意图的d处局部放大示意图；
27.图13为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
28.图14为图13所示电源盒的制造设备的局部示意图的e处局部放大示意图；
29.图15为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图的剖视图；
30.图16为图15所示电源盒的制造设备的局部示意图的f处局部放大示意图；
31.图17为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
32.图18为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
33.图19为图1所示电源盒的制造设备的局部示意图；
34.图20为本发明再一实施方式的电源盒的制造设备的结构示意图。
具体实施方式
35.为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
36.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
37.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
38.请一并参阅图1～图8，本技术提供一种电源盒的下料去水口机构1；及/或，用于对注塑成型模具2注塑成型的电源盒3进行下料；及/或，同时能够取出注塑成型模具2上的水口4；及/或，电源盒的下料去水口机构1包括夹具驱动机构10和夹紧机构20；及/或，夹紧机构20包括定位板100、夹具组件200及吸盘组件300，定位板100安装于夹具驱动机构10的动力输出端；及/或，使夹具驱动机构10驱动定位板100移动；及/或，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102；及/或，夹具组件200用于在定位板100移动至与注塑成型模具2对应的位置时抓取固定水口4；及/或，吸盘组件300用于在定位板100移动至与注塑成型模具2对应的位置时吸附电源盒3；及/或，夹具组件200还用于在定位板100运动到卸料区时松开水口4；及/或，吸盘组件300还用于在定位板100运动到卸料区时松开电源盒3。
39.上述的电源盒的下料去水口机构1，夹具组件200通过抓取的方式取出水口4，相比于传统的吹气取出水口4的方式，本技术的夹具组件200能够更精确地作用于水口4，使水口4快速可靠地取出于注塑成型模具2，避免局部残留的水口4卡置在注塑成型模具2的孔隙内而造成的需要停机维修注塑成型模具2的问题，进而使注塑成型模具2能够不停歇运转，进而确保电源盒3的生产效率，且确保了注塑成型模具2的使用寿命。此外，水口4是被夹具组件200抓取到卸料区再松开，即通过机械自动化将水口4收集在卸料区，避免了人工取下和收集水口4的问题，进而降低了人工劳动强度，同时避免水口4掉落在注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40之间，即避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间导致左侧模30和右侧模40不能抵接的问题，进而确保注塑成型时左侧模30和右侧模40可靠地抵接，进而确保左侧模30和右侧模40可靠地围成注塑腔201，进而确保了下一轮生产的电源盒3的制造精度，也避免了需要停机收集掉落在左侧模30和右侧模40之间的水口4的问题，使注塑成型模具2能够不停歇运转，如此，通过夹具组件200与注塑成型模具2之间的共同作用下，实现批
量的电源盒3的成型、水口4的去除及电源盒3下料的自动化，进而进一步确保电源盒3的生产效率。此外，夹具驱动机构10驱动定位板100、夹具组件200和吸盘组件300同步移动，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102，即定位板100上分别设置有夹具组件200和吸盘组件300，因此定位板100同时带动夹具组件200和吸盘组件300移动，使得对水口4和电源盒3同时取出于注塑成型模具2，提高了下料及去水口4的效率，实现可靠地自动下料及去水口4操作，进而进一步确保电源盒3的生产效率。
40.需要说明的是，下料指吸盘组件300吸附电源盒3直至电源盒3到达卸料区时吸盘组件300将电源盒3松开，使电源盒3被收集在卸料区；去水口4指夹具210组件抓取水口4直至水口4到达卸料区时夹具210组件将水口4松开，使水口4被收集在卸料区。
41.在其中一个实施例中，夹具组件包括夹具驱动组件及夹具，夹具驱动组件的动力输出端与夹具连接，夹具驱动组件用于驱动夹具张开或夹紧。可以理解，夹具驱动组件用于驱动夹具张开或夹紧，夹具驱动组件驱动夹具夹紧水口时，配合注塑成型模具的推出机构以使水口与电源盒断开，并夹紧水口移动至卸料区，夹具驱动组件还用于驱动夹具张开，使水口移动至卸料区时松开水口，将水口收集于卸料区，即确保去水口的效果，且降低了人工的劳动强度。
42.在其中一个实施例中，夹具驱动组件为气缸。可以理解，通过气缸控制夹具张开或夹紧。
43.请一并参阅图9～图10，在其中一个实施例中，吸盘组件300及夹具组件200的数目均为多个，多个吸盘组件300间隔设置于定位板100上，每一吸盘组件300包括间隔设置的第一吸盘组件310及第二吸盘组件320，每一吸盘组件300的第一吸盘组件310与第二吸盘组件320之间设有一个夹具组件200。可以理解，多个吸盘组件300可同时吸附多个电源盒3，进而提高了下料效率，且多个夹具组件200可同时抓取多个水口4，进而提高了去水口4效率，进而提高了电源盒3的生产效率。
44.请参阅图19，进一步地，在其中一个实施例中，每两个电源盒3半成品之间夹设有一个水口4，因此对应设置有：第一吸盘组件310与第二吸盘组件320之间设有一个夹具组件200，进一步提高了下料效率和去水口4效率，进而提高了电源盒3的生产效率。
45.请参阅图11和图16，在其中一个实施例中，每一吸盘组件300的第一吸盘组件310包括第一固定件311、第一抽吸管体312及第一吸盘体313，第一固定件311的一端固定于定位板100上，第一抽吸管体312套接于第一固定件311的另一端，第一抽吸管体312形成有第一抽吸通道301及第一吸盘安装座312a，第一吸盘安装座312a形成有与第一抽吸通道301连通的抽吸孔303，第一吸盘体313安装于第一吸盘安装座312a。可以理解，当第一吸盘体313移动至与注塑成型模具2对应的位置时，第一抽吸管体312通过抽气将电源盒3吸附于第一吸盘体313，当第一吸盘体313移动至卸料区时，第一抽吸管体312通过吹气将电源盒3松开于第一吸盘体313，进而完成对电源盒3的下料和收集。
46.请参阅图14，在其中一个实施例中，第一固定件311包括第一固定柱311a、第一限位头311b及第一锁紧螺母311c，第一限位头311b及第一锁紧螺母311c均套接于第一固定柱311a，第一固定柱311a穿设安装于定位板100上，第一限位头311b及第一锁紧螺母311c分别位于定位板100的两侧，第一固定柱311a形成有第一螺接部，第一锁紧螺母311c套接于第一螺接部并与第一固定柱311a螺接，第一抽吸管体312套接于第一固定柱311a。可以理解，第
一限位头311b及第一锁紧螺母311c分别位于定位板100的两侧，将第一固定柱311a定位于定位板100，进而将第一抽吸管体312及第一吸盘体313定位于定位板100，进而使第一吸盘体313与电源盒3对位较为精准，进而确保第一吸盘体313对电源盒3的吸附效果，进而使电源盒3全部被送到卸料区；此外，第一固定柱311a穿设安装于定位板100上，且第一锁紧螺母311c与第一固定柱311a螺接，即第一固定柱311a可拆卸于定位板100，因此在吸盘组件300与电源盒3不匹配时，可对吸盘组件300进行更换，确保吸盘组件300与电源盒3的适配性，同样地，在吸盘组件300被损坏时，可对吸盘组件300进行更换，确保吸盘组件300对电源盒3的吸附效果。
47.请参阅图12和图16，在其中一个实施例中，每一吸盘组件300的第二吸盘组件320包括第二固定件321、第二抽吸管体322及第二吸盘体323，第二固定件321的一端固定于定位板100上，第二抽吸管体322套接于第二固定件321的另一端，第二抽吸管体322形成有第二抽吸通道及第二吸盘安装座，第二吸盘安装座形成有与第二抽吸通道连通的抽吸孔303，第二吸盘体323安装于第二吸盘安装座。
48.进一步地，第二固定件包括第二固定柱、第二限位头及第二锁紧螺母，第二限位头及第二锁紧螺母均套接于第二固定柱，第二固定柱穿设安装于定位板上，第二限位头及第二锁紧螺母分别位于定位板的两侧，第二固定柱形成有第二螺接部，第二锁紧螺母套接于第二螺接部并与第二固定柱螺接，第二抽吸管体套接于第二固定柱。
49.请一并参阅图1～图8，本技术还提供一种电源盒的制造设备1a，用于同时制造出电源盒3的盒盖和盒体。上述的电源盒的制造设备1a包括上述任一实施例所述的电源盒的下料去水口机构1和注塑成型模具2。进一步地，上述的电源盒的下料去水口机构1，用于对注塑成型模具2注塑成型的电源盒3进行下料，同时能够取出注塑成型模具2上的水口4；电源盒的下料去水口机构1包括夹具驱动机构10和夹紧机构20，夹紧机构20包括定位板100、夹具组件200及吸盘组件300，定位板100安装于夹具驱动机构10的动力输出端，使夹具驱动机构10驱动定位板100移动，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102，夹具组件200用于在定位板100移动至与注塑成型模具2对应的位置时抓取固定水口4，吸盘组件300用于在定位板100移动至与注塑成型模具2对应的位置时吸附电源盒3；夹具组件200还用于在定位板100运动到卸料区时松开水口4，吸盘组件300还用于在定位板100运动到卸料区时松开电源盒3。
50.上述的电源盒的制造设备1a，注塑成型模具2注塑成型出电源盒3半成品后，电源盒的下料去水口机构1与注塑成型模具2配合，将电源盒3和水口4从注塑成型模具2上分离并移动至卸料区，在卸料区依次收集电源盒3和水口4。进一步地，上述的电源盒的下料去水口机构1，夹具组件200通过抓取的方式取出水口4，相比于传统的吹气取出水口4的方式，本技术的夹具组件200能够更精确地作用于水口4，使水口4快速可靠地取出于注塑成型模具2，避免局部残留的水口4卡置在注塑成型模具2的孔隙内而造成的需要停机维修注塑成型模具2的问题，进而使注塑成型模具2能够不停歇运转，进而确保电源盒3的生产效率，且确保了注塑成型模具2的使用寿命。此外，水口4是被夹具组件200抓取到卸料区再松开，即通过机械自动化将水口4收集在卸料区，避免了人工取下和收集水口4的问题，进而降低了人工劳动强度，同时避免水口4掉落在注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40之间，即避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间导致左侧模30和右侧模40不能抵接的问题，进而
确保注塑成型时左侧模30和右侧模40可靠地抵接，进而确保左侧模30和右侧模40可靠地围成注塑腔201，进而确保了下一轮生产的电源盒3的制造精度，也避免了需要停机收集掉落在左侧模30和右侧模40之间的水口4的问题，使注塑成型模具2能够不停歇运转，如此，通过夹具组件200与注塑成型模具2之间的共同作用下，实现批量的电源盒3的成型、水口4的去除及电源盒3下料的自动化，进而进一步确保电源盒3的生产效率。此外，夹具驱动机构10驱动定位板100、夹具组件200和吸盘组件300同步移动，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102，即定位板100上分别设置有夹具组件200和吸盘组件300，因此定位板100同时带动夹具组件200和吸盘组件300移动，使得对水口4和电源盒3同时取出于注塑成型模具2，提高了下料及去水口4的效率，实现可靠地自动下料及去水口4操作，进而进一步确保电源盒3的生产效率。
51.如图18所示，进一步地，注塑成型模具2包括左侧模30及右侧模40，左侧模30与右侧模40相对设置，左侧模30用于在成型时与右侧模40相对运动，以成型出多个电源盒3的盒盖和多个电源盒3的盒体，进而使注塑成型模具2能够成型多个电源盒3。注塑腔201包括盒体成型腔及盒盖成型腔。在本实施例中，盒体成型腔及盒盖成型腔均为m个，以共同成型出m个盒盖和m个盒体，进而制造出m个电源盒3，其中，m为大于或等于1的整数。
52.如图18所示，具体地，左侧模30设有m个盒盖成型凸台，右侧模40设有m个盒盖成型槽，m个盒盖成型凸台与m个盒盖成型槽一一对应设置，以在左侧模30与右侧模40合拢时共同形成m个盒盖成型腔。左侧模30设有m个盒体成型凸台，右侧模40设有m个盒体成型槽，m个盒体成型凸台与m个盒体成型槽一一对应设置，以在左侧模30与右侧模40合拢时共同形成m个盒体成型腔。需要说明的是，注塑成型模具2能够一次成型出m个盒盖和m个盒体，再通过人工将m个盒盖与m个盒体一一对应扣合组装，即可完成m个电源盒3的制造。
53.本技术还提供一种电源盒，其采用上述实施例所述的电源盒的制造设备制造得到。
54.如图1～图8所示，本技术还提供一种电源盒3的制造方法。上述的电源盒3的制造方法用于制造上述任一实施例所述的电源盒3，制造方法包括如下步骤的全部或部分：
55.s101、通过注塑成型模具2进行注塑成型操作，形成有电源盒3半成品及水口4。
56.在本实施例中，控制注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40抵接，形成注塑腔201，注塑腔201用于电源盒3半成品和水口4的注塑成型；成型的电源盒3半成品可拆卸连接于左侧模30的侧壁，水口4卡置在左侧模30的孔隙内，且成型的电源盒3半成品之间通过水口4连接。
57.s103、通过夹具驱动机构10驱动夹紧机构20的定位板100移动至注塑成型模具2的上方。
58.在本实施例中，定位板100移动至注塑成型模具2的上方。
59.s105、控制注塑成型模具2的左侧模30与右侧模40分开。
60.在本实施例中，控制注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40分开，直至左侧模30和右侧模40之间的空间足够夹紧机构20移动；此时电源盒3半成品裸露设置于左侧模30侧壁上，水口4局部裸露设置于左侧模30侧壁上。
61.s107、通过夹具驱动机构10驱动夹紧机构20的定位板100移动至与注塑成型模具2对应的位置。
62.在本实施例中，夹具驱动机构10驱动定位板100移动，进而带动夹具组件200和吸盘组件300移动，直至夹具组件200移动至与水口4对应的位置，且吸盘组件300移动至与电源盒3半成品对应的位置。
63.s109、控制注塑成型模具2的左侧模30的推出机构400推出电源盒3半成品至第一位置401，使水口4局部裸露设置于注塑成型模具2。
64.在本实施例中，电源盒3半成品及水口4成型时，水口4完全设置于注塑成型模具2的空隙内，夹具组件200较难抓取水口4，为了使夹具210较好地抓取水口4，因此先控制推出机构400推出电源盒3半成品，即使得电源盒3半成品朝靠近右侧模40的方向移动，由于电源盒3半成品和水口4为一体成型结构，水口4也朝靠近右侧模40的方向移动，进而使水口4至少局部裸露设置于注塑成型模具2，进而在后续的s111步骤中提高夹具组件200抓取水口4的便利性，以及在后续的s111步骤中确保夹具组件200抓取水口4时的牢固性。
65.s111、控制夹具组件200抓取并固定于水口4，使水口4定位于注塑成型模具2上。
66.在本实施例中，在s109步骤中，水口4局部裸露设置于注塑成型模具2，便于本步骤中夹具组件200对水口4进行抓取，即提高了夹具组件200对水口4抓取的便利性，进而提高电源盒3的生产效率，且确保了夹具组件200对水口4抓取的牢固性，避免水口4因抓取不牢而掉落的问题，进而避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间的问题，进而避免需要停机收集掉落在左侧模30和右侧模40之间的水口4的问题，使注塑成型模具2能够不停歇运转，进而进一步确保电源盒3的生产效率；且避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间，使左侧模30和右侧模40不能抵接的问题，即确保注塑成型时左侧模30和右侧模40抵接，进而确保左侧模30和右侧模40围成注塑腔201，进而确保了下一轮生产的电源盒3的制造精度。
67.进一步地，此时水口4和电源盒3半成品连接，夹具组件200抓取并固定水口4，以便在后续的s113步骤中，通过移动电源盒3半成品，使水口4和电源盒3分离。
68.s113、控制注塑成型模具2的左侧模30的推出机构400推出电源盒3至第二位置402，使水口4与电源盒3断开。
69.在本实施例中，水口4被夹具组件200固定，同时电源盒3被左侧模30的推出机构400推出，使水口4和电源盒3断开，以便后续进行下料操作和去水口4操作，降低了人工劳动强度；同时，电源盒3被左侧模30的推出机构400推出，使电源盒3移动至与吸盘组件300抵接，以便在后续的s115步骤中，吸盘组件300更好地吸附于电源盒3。
70.s115、控制吸盘组件300吸附于电源盒3。
71.在本实施例中，由于在s113步骤中，电源盒3和吸盘组件300已经抵接，因此在本步骤中，通过对吸盘组件300抽气，使吸盘组件300吸附于电源盒3。
72.s117、控制夹具驱动机构10移动至卸料区，使夹具组件200抓取水口4离开于注塑成型模具2，同时使吸盘组件300吸附电源盒3离开于注塑成型模具2。
73.在本实施例中，使夹具组件200抓取水口4离开于注塑成型模具2，同时使吸盘组件300吸附电源盒3离开于注塑成型模具2，以便后续吸盘组件300带动水口4、夹具组件200带动电源盒3一起离开于注塑成型模具2并移动到卸料区，进而减少下料及去水口4的时间，进而提高了电源盒3的制造效率。
74.s119、控制吸盘组件300松开电源盒3。
75.在本实施例中，控制吸盘组件300松开电源盒3，以使电源盒3和水口4各自单独放置，降低了人工劳动强度。
76.s121、控制夹具组件200松开水口4。
77.在本实施例中，控制夹具组件200松开水口4，以使电源盒3和水口4各自单独放置，降低了人工劳动强度。
78.上述的电源盒3的制造方法，夹具组件200通过抓取的方式取出水口4，相比于传统的吹气取出水口4的方式，本技术的夹具组件200能够更精确地作用于水口4，使水口4快速可靠地取出于注塑成型模具2，避免局部残留的水口4卡置在注塑成型模具2的孔隙内而造成的需要停机维修注塑成型模具2的问题，进而使注塑成型模具2能够不停歇运转，进而确保电源盒3的生产效率，且确保了注塑成型模具2的使用寿命。此外，水口4是被夹具组件200抓取到卸料区再松开，即通过机械自动化将水口4收集在卸料区，避免了人工取下和收集水口4的问题，进而降低了人工劳动强度，同时避免水口4掉落在注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40之间，即避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间导致左侧模30和右侧模40不能抵接的问题，进而确保注塑成型时左侧模30和右侧模40可靠地抵接，进而确保左侧模30和右侧模40可靠地围成注塑腔201，进而确保了下一轮生产的电源盒3的制造精度，也避免了需要停机收集掉落在左侧模30和右侧模40之间的水口4的问题，使注塑成型模具2能够不停歇运转，如此，通过夹具组件200与注塑成型模具2之间的共同作用下，实现批量的电源盒3的成型、水口4的去除及电源盒3下料的自动化，进而进一步确保电源盒3的生产效率。此外，夹具驱动机构10驱动定位板100、夹具组件200和吸盘组件300同步移动，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102，即定位板100上分别设置有夹具组件200和吸盘组件300，因此定位板100同时带动夹具组件200和吸盘组件300移动，使得对水口4和电源盒3同时取出于注塑成型模具2，提高了下料及去水口4的效率，实现可靠地自动下料及去水口4操作，进而进一步确保电源盒3的生产效率。
79.在其中一个实施例中，夹具包括夹具主体和两个钳臂，夹具主体的两侧均开设有钳臂安装位，每一钳臂安装于对应的钳臂安装位，两个钳臂分别转动连接于夹具主体的两侧。
80.进一步地，每一钳臂靠近相邻钳壁的一侧开设有多个弧形凹槽。
81.进一步地，每一钳臂的其中一弧形凹槽的孔径大于其它弧形凹槽的孔径。
82.在其中一个实施例中，夹具主体的两侧分别开设有钳臂收容槽。可以理解，钳臂收容槽对钳臂起到保护作用，且钳臂沿钳臂收容槽的内周壁转动，起到导向的作用。
83.在其中一个实施例中，第一固定柱环绕设置有弹簧，弹簧与第一吸盘体连接。
84.在其中一个实施例中，第二固定柱环绕设置有弹簧，弹簧与第二吸盘体连接。
85.在其中一个实施例中，夹具驱动机构包括x轴夹具驱动机构、y轴夹具驱动机构和z轴夹具驱动机构。可以理解，x轴夹具驱动机构、y轴夹具驱动机构和z轴夹具驱动机构分别控制夹紧机构在三个不同方向的移动。
86.在其中一个实施例中，夹具驱动机构包括转动组件，转动组件与定位板的转动端连接，转动组件使定位板在相应的工序中转动至相应的角度。
87.在其中一个实施例中，定位板的转动端与转动组件电连接。
88.在其中一个实施例中，注塑成型模具的左侧模的侧壁设有电源盒注塑成型座，电
源盒注塑成型座与右侧模抵接时形成注塑腔。可以理解，注塑成型后的电源盒半成品套接于电源盒注塑成型座上。
89.在其中一个实施例中，夹具开设有定位孔，夹具组件还包括夹具定位件，夹具定位件对应定位孔设置，提高了夹具的安装精度。
90.与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
91.1)本发明的电源盒的下料去水口机构1，夹具组件200通过抓取的方式取出水口4，相比于传统的吹气取出水口4的方式，本技术的夹具组件200能够更精确地作用于水口4，使水口4快速可靠地取出于注塑成型模具2，避免局部残留的水口4卡置在注塑成型模具2的孔隙内而造成的需要停机维修注塑成型模具2的问题，进而使注塑成型模具2能够不停歇运转，进而确保电源盒3的生产效率，且确保了注塑成型模具2的使用寿命。
92.2)本发明的电源盒的下料去水口机构1，水口4是被夹具组件200抓取到卸料区再松开，即通过机械自动化将水口4收集在卸料区，避免了人工取下和收集水口4的问题，进而降低了人工劳动强度，同时避免水口4掉落在注塑成型模具2的左侧模30和右侧模40之间，即避免掉落的水口4夹在左侧模30和右侧模40之间导致左侧模30和右侧模40不能抵接的问题，进而确保注塑成型时左侧模30和右侧模40可靠地抵接，进而确保左侧模30和右侧模40可靠地围成注塑腔201，进而确保了下一轮生产的电源盒3的制造精度，也避免了需要停机收集掉落在左侧模30和右侧模40之间的水口4的问题，使注塑成型模具2能够不停歇运转，如此，通过夹具组件200与注塑成型模具2之间的共同作用下，实现批量的电源盒3的成型、水口4的去除及电源盒3下料的自动化，进而进一步确保电源盒3的生产效率。
93.3)本发明的电源盒的下料去水口机构1，夹具驱动机构10驱动定位板100、夹具组件200和吸盘组件300同步移动，定位板100开设有夹具安装位101和吸盘安装位102，即定位板100上分别设置有夹具组件200和吸盘组件300，因此定位板100同时带动夹具组件200和吸盘组件300移动，使得对水口4和电源盒3同时取出于注塑成型模具2，提高了下料及去水口4的效率，实现可靠地自动下料及去水口4操作，进而进一步确保电源盒3的生产效率。
94.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。