预口型的制作方法

1.本实用新型涉及轮胎生产制造领域，尤其涉及一种预口型。


背景技术：

2.随着社会的发展，汽车已成为现代生活的必需品。而轮胎的好坏，对舒适性，操作性，安全性等都有着至关重要的作用。轮胎是通过预口型形成复合界面，轮胎规格、种类多元化的发展，使尺寸覆盖面更广，所以胎面复合压出的预口型在不断的增加。并且根据需求，往往需要频繁更换各种规格的预口型。
3.预口型的主要加工方式为机加工，所需工时长，工序多。由于预口型体积大，重量大，工人更换时费时费力，增加了工人的工作强度，而且意外掉落时，易对操作人员造成极大的身体损伤。


技术实现要素：

4.针对上述现有技术中存在的不足之处，本实用新型提供了一种能够在保证强度的前提下，降低重量的预口型。
5.本实用新型提供一种预口型，包括：
6.预口型本体，包括顶面、底面、第一侧面和第二侧面；
7.第一流胶通道和第二流胶通道，设置于所述第一侧面上；
8.第三流胶通道和第四流胶通道，贯穿设置于所述顶面和所述底面之间，所述第三流胶通道位于所述第一流胶通道的下方外侧，所述第四流胶通道设置于所述第二流胶通道的下方外侧；
9.第五流胶通道，设置于所述顶面和所述底面之间，且位于所述第四流胶通道的下方，用于彩色胶胶液的流通；
10.第六流胶通道，设置于所述第二侧面上；
11.其中，所述预口型本体的内部设置有至少一处的镂空结构，所述镂空结构与所述顶面、所述底面、所述第一侧面、所述第二侧面以及所述第一流胶通道、所述第二流胶通道、所述第三流胶通道、所述第四流胶通道、所述第五流胶通道和第六流胶通道之间的壁厚为4-10mm。
12.本技术方案中，预口型本体的内部设置镂空结构，在保证工作强度的前提下，有效地降低了预口型的重量，大大降低了工人的劳动强度，提高工作效率，提高了安全性，提高了材料利用率。
13.在本技术的一些实施例中，所述镂空结构为规则的晶格结构，晶格单元的边长为10-20mm，可以满足工作强度，内部镂空的预口型长时间在高压高温的工作环境下，持续的被胶料挤压，晶格结构可以避免镂空部分表面产生凹陷。
14.在本技术的一些实施例中，所述预口型本体采用3d打印机加工制成，3d打印能够一次性将预口型本体上的流胶通道及内部晶格结构加工制成，同时还能解决机加工精度差
的问题，提高了预口型结构与设计方案的一致性。
15.在本技术的一些实施例中，所述预口型本体还包括两个形状、面积相同的支撑面，且所述顶面、所述底面、所述第一侧面、所述第二侧面、两个所述支撑面形成四角柱结构。
16.在本技术的一些实施例中，所述预口型本体包括插接固定的第一预口型分体和第二预口型分体，所述第一预口型分体靠近所述第二预口型分体的侧面上设置有插接块或者插接槽，对应的，所述第二预口型分体靠近所述第一预口型分体的侧面上设置有插接槽或插接块，分体式结构能够便于预口型的拆装和运输。
17.在本技术的一些实施例中，所述第一预口型分体与所述第二预口型分体沿所述预口型本体的中心线对称，所述插接槽和所述插接块固定在所述中心线所在的平面内。
18.在本技术的一些实施例中，所述第一流胶通道与所述第二流胶通道沿所述预口型本体的中心线镜像对称设置，所述第一流胶通道位于所述第二预口型分体上，所述第二流胶通道位于所述第一预口型分体上，所述第一流胶通道用于供胎面翼胶驱动侧胶料流过，所述第二流胶通道用于供胎面翼胶操作侧胶料流过。
19.在本技术的一些实施例中，两个所述支撑面上分别设置有凸起部，所述底面上设置有丝孔，所述凸起部在所述底面上的投影与所述丝孔共线设置，有利于口型板的固定。
20.基于上述技术方案，本实用新型实施例中的预口型，通过在预口型本体内部设置镂空结构，有效地降低了预口型的重量，大大降低了工人的劳动强度，提高工作效率，提高了安全性，提高了材料利用率；
21.晶格结构强度高，不易发生变形，能够防止预口型表面发生凹陷，提高使用寿命；
22.预口型本体采用3d打印制造，能够解决机加工无法加工晶格结构的缺陷，同时3d打印能够解决机加工精度差的问题，提高了预口型结构与设计方案的一致性。
附图说明
23.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本技术的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
24.图1为本实用新型实施例中预口型的主视结构示意图；
25.图2为本实用新型实施例中晶格的结构示意图；
26.图3为本实用新型实施例中第一预口型分体的结构示意图；
27.图4为本实用新型实施例中第二预口型分体的结构示意图；
28.图5为本实用新型实施例中预口型的后视结构示意图；
29.图中：
30.10、预口型本体；11、第一侧面；111、第一流胶通道；112、第二流胶通道；12、顶面；121、第三流胶通道；122、第四流胶通道；123、第五流胶通道；13、底面；134、丝孔；14、第二侧面；141、第六流胶通道；15、支撑面；151、凸起部；16、第一预口型分体；17、第二预口型分体；18插接块，19、插接槽。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整
的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而非全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
33.术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
34.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
35.如附图1所示，该实施例的预口型，包括：
36.预口型本体10，包括顶面12、底面13、第一侧面11和第二侧面14；
37.第一流胶通道111和第二流胶通道112，设置于第一侧面111上,第一流胶通道111和第二流胶通道112从底面13的下部贯穿到顶面12的中部；
38.第三流胶通道121和第四流胶通道122，贯穿设置于顶面12和底面13之间，第三流胶通道121位于第一流胶通道111的下方外侧，第四流胶通道122设置于第二流胶通道112的下方外侧；
39.第五流胶通道123，贯穿设置于顶面12和底面13之间，且位于第四流胶通道的下方122，用于彩色胶胶液的流通；
40.第六流胶通道141，设置于第二侧面14上；从底面13的上部贯穿到顶面12的中部；
41.其中，预口型本体10的内部设置有至少一处的镂空结构，镂空结构的边缘分别与顶面12、底面13、第一侧面11、第二侧面14以及第一流胶通道111、第二流胶通道112、第三流胶通道121、第四流胶通道122、第五流胶通道123和第六流胶通道141的距离为4-10mm，在本实施例中采用5mm，即预口型本体10的壁厚为5mm。在本技术的其他实施例中，可以为4-10mm内的任意数值。
42.由于预口型本体的内部设置镂空结构，有效地降低了预口型的重量，大大降低了工人的劳动强度，提高工作效率，提高了安全性，提高了材料利用率。
43.为了提高镂空结构的强度，本实施例的镂空结构为规则的晶格结构，如图2所示，每个晶格单元的的边长d为10-20mm，本实施例的晶格边长d为15mm，晶格杆径为3mm，既降低了预口型的重量，又满足了工作强度的需求，预口型长时间在高压高温的环境下工作，持续的被胶料挤压，晶格结构也可以避免镂空部分表面产生凹陷。
44.预口型本体10采用3d打印机加工制成，3d打印能够一次性将预口型本体上的流胶通道及内部晶格结构加工制成，同时还能解决机加工精度差的问题，提高了预口型结构与设计方案的一致性。
45.预口型本体10还包括两个形状、面积相同的支撑面15，支撑面15为梯形面，支撑面15的上底与顶面12对接，下底与底面13对接，两侧的腰分别于第一侧面11和第二侧面14对接，顶面12、底面13、第一侧面11、第二侧面14、两个支撑面15形成四角柱结构。
46.为了进一步方便预口型的安装，预口型本体10包括插接固定的第一预口型分体16和第二预口型分体17，第一预口型分体16靠近第二预口型分体17的侧面上设置有插接块18，对应的，第二预口型分体17靠近第一预口型分体16的侧面上设置有插接槽19；其中，插接块18凸出于第一预口型分体16表面设置，插接块18的下方为尖角结构，具有导向作用，上方为规则的长方体结构；插接槽19凹设于第二预口型分体17的表面，插接槽19的内部为与插接块158形状相适配的腔体，将第一预口型分体16插接块18下方的尖角部分插入插接槽19的开口处，插接块在其导向作用下顺利与插接槽19实现插接固定，将第一预口型分体16和第二预口型分体17合体形成预口型本体。在本技术的另外一个实施例中，第一预口型分体16上设置插接槽19，第二预口型分体17上设置插接块18，分体式结构能够便于预口型的拆装和运输。
47.第一预口型分体16与第二预口型分体17沿预口型本体的中心线对称，插接槽19和插接块18固定在中心线所在的平面内。第一流胶通道111与第二流胶通道112沿预口型本体10的中心线l1镜像对称设置，第一流胶通道111位于第二预口型分体17上，第二流胶通道112位于第一预口型分体16上第一流胶通道111用于供胎面翼胶驱动侧胶料流过，第二流胶通道112用于供胎面翼胶操作侧胶料流过。第三流胶通道121用于胎面胶驱动侧的胶液通过，第四流胶通道122用于胎面胶操作侧的胶液通过，第六流胶通道141用于胎面底胶流通。
48.两个支撑面15上分别设置有凸起部151，凸起部151沿支撑面的顶部向下延伸至靠近底部，底面13上设置有丝孔134，凸起部161在底面13的投影与丝孔134共线设置，有利于口型板的固定。
49.使用3d打印机制备预口型的具体步骤为：
50.(1)、使用三维制图软件，画出上述结构预口型的3d图纸；
51.(2)、在图纸中对内部进行镂空处理，将内部挖空，壁厚为5mm；
52.(3)、对镂空处添加晶格处理，晶格参数本次设为边长15mm，杆径为3mm；
53.(4)、对模具钢粉末进行筛粉，使用200目筛网，将模具钢粉末杂质过滤干净，粉末粒径大约15-53微米，将粉末放入真空干燥箱中进行干燥处理，将制备的干燥的模具钢粉末封存；
54.(5)、将干燥的模具钢粉末加入3d打印机的料仓，对激光扫描参数进行设计，开始打印，等待激光逐层堆积，直至成形；
55.(6)、对打印件进行后处理，将整体放入真空退货炉中，参数设置为200℃/h随炉温升至490℃，490℃保温6h，直接取出空冷。热处理完成后，使用线切割，将其从基板上切除，并清理干净。
56.本实用新型通过在预口型本体内部设置镂空的晶格结构，有效地降低了预口型的重量，预口型的重量降低了70％以上，大大降低了工人的劳动强度，提高工作效率，提高了安全性，提高了材料利用率；同时晶格结构强度高，不易发生变形，能够防止预口型表面发生凹陷，提高使用寿命。
57.最后应当说明的是：本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重
点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
58.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。