一种二次顶出机构及汽车外透镜支架注塑模具的制作方法

1.本实用新型属于注塑模具技术领域，具体涉及一种二次顶出机构及汽车外透镜支架注塑模具。


背景技术：

2.汽车外透镜支架产品中间的通孔比较大，而且高度很高，高度大概有121mm左右,产品的包紧力比较大。如果按照常规方式设计，为了避免产品包紧力过大导致产品无法顶出，采用后抽结构设计，将产品中间部分抽掉后，再将产品顶出。
3.现有技术中，基于汽车外透镜支架产品结构的特殊性，由于产品高度较高，产品结构为异型，如果按照常规方式设计后抽，会存在很多不合理性，具体如下：
4.①
产品高度比较高，中间通孔，抱紧力过大，后抽容易抽塌产品。
5.②
产品结构异型，后抽镶件多重跳级，封胶困难，产品容易跑披锋。
6.③
设计后抽机构，周边无法再设计顶出(模具会出现薄钢)。
7.因此，现有技术无法保证模具量产稳定性，无法满足客户对产品品质的需求。
8.综上可知，相关技术亟待完善。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的在于：提供一种二次顶出机构，旨在解决如何卸载顶出时抱紧力的问题。
10.为实现上述目的，本实用新型提供了一种二次顶出机构，配置为用于辅助注塑筒状注塑件，所述二次顶出机构包括第一镶件和第二镶件，所述第一镶件和所述第二镶件可分离地拼接成组合体，所述第一镶件设置有第一通孔，所述第二镶件设置有第二通孔，所述第二通孔用于固定外部辅助支撑杆，所述第一通孔与所述第二通孔连通，由所述第一镶件向所述第二镶件的方向为第一方向，所述组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度沿着所述第一方向均逐渐减小，所述组合体用于与所述筒状注塑件的内壁接触。
11.在一个实施例中，所述第一镶件设置有第一限位结构，所述第二镶件设置有第二限位结构，所述第一限位结构与所述第二限位结构拼接。
12.在一个实施例中，所述第二镶件的侧面设置有环形切口，所述环形切口毗邻于所述第一镶件与所述第二镶件的衔接处。
13.在一个实施例中，所述环形切口沿第二方向的深度为0.04mm～0.06mm，所述第二方向垂直于所述第二镶件的中轴线。
14.在一个实施例中，所述第二镶件中远离所述第一镶件的一端设置有多个凹槽，多个所述凹槽用于辅助注塑出筒状注塑件上的多个第一凸起。
15.在一个实施例中，所述二次顶出机构还包括底座，所述第一镶件与所述底座连接。
16.在一个实施例中，所述底座设置有第三通孔，所述第一镶件设置有第一通孔，所述第二镶件设置有第二通孔，所述第三通孔、所述第一通孔和所述第二通孔依次连通。
17.在一个实施例中，所述第二镶件中远离所述第一镶件的一端设置有第二凸起，所述第二凸起能够伸出所述筒状注塑件的中空腔。
18.在一个实施例中，所述第二凸起为中空结构。
19.本技术的另一目的还在于提供一种汽车外透镜支架注塑模具，包括上述的二次顶出机构。
20.本实用新型的有益效果是：在应用中，将第一镶件和第二镶件连接成组合体，将组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件，完成注塑筒状注塑件后，由于组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第一镶件向第二镶件的延伸方向均逐渐减小，此时成型的筒状注塑件对组合体有抱紧力，在注塑完成后，需要将组合体与筒状注塑件进行脱离，在这个过程中，先将第一镶件固定，将外部辅助支撑杆的一端依次穿过第一通孔和第二通孔，并将外部辅助支撑杆的一端与第二通孔螺接固定，接着通过手动或机器推动外部辅助支撑杆，使得外部辅助支撑杆将第二镶件和筒状注塑件同时与第一镶件分离，完成了第一次顶出工作；接着，通过外部辅助支撑杆使得第二镶件保持不动，然后通过手动或机器推动筒状注塑件，使得筒状注塑件与第二镶件分离，从而完成了第二次顶出工作，使得筒状注塑件中的汽车外透镜支架注塑模具型芯全部与筒状注塑件分离；实现分段抽出型芯，有效地卸载了筒状注塑件与组合体之间的抱紧力，保证了筒状注塑件生产质量，有利于批量化地生产。
附图说明
21.此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
22.图1为本实用新型实施例中二次顶出机构的分解图之一；
23.图2为本实用新型实施例中二次顶出机构的分解图之二；
24.图3为本实用新型实施例中二次顶出机构的立体图之一；
25.图4为本实用新型实施例中二次顶出机构的立体图之二；
26.图5为本实用新型实施例中二次顶出机构的主视图；
27.图6为图5中a-a面的剖视图；
28.图7为本实用新型实施例中二次顶出机构在应用中的立体图之一；
29.图8为本实用新型实施例中二次顶出机构在应用中的立体图之二；
30.其中：1、筒状注塑件；2、第一镶件；21、第一限位结构；22、第一通孔；3、第二镶件；31、第二限位结构；32、环形切口；33、凹槽；34、第二通孔；35、第二凸起；4、底座；41、第三通孔；5、推块。
具体实施方式
31.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上部”、“下部”、“朝上”、“竖直”、“水平”、“底”、“内”、“外”、“内侧”、“外侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
35.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。
36.本技术用于注塑筒状结构，例如汽车外透镜支架。本技术以汽车外透镜支架为例进行描述。
37.请参阅图1至图2，本技术实施例提供了一种二次顶出机构，配置为用于辅助注塑筒状注塑件1，二次顶出机构包括第一镶件2和第二镶件3，第一镶件2和第二镶件3可分离地拼接成组合体，第一镶件2设置有第一通孔22，第二镶件3设置有第二通孔34，第二通孔34用于固定外部辅助支撑杆，第一通孔22与第二通孔34连通，由第一镶件2向第二镶件3的方向为第一方向，组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度沿着第一方向均逐渐减小，组合体用于与筒状注塑件1的内壁接触。
38.在应用中，将第一镶件2和第二镶件3连接成组合体，将组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件1，完成注塑筒状注塑件1后，由于组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第一镶件2向第二镶件3的延伸方向均逐渐减小，此时成型的筒状注塑件1对组合体有抱紧力，在注塑完成后，需要将组合体与筒状注塑件1进行脱离，在这个过程中，先将第一镶件2固定，将外部辅助支撑杆的一端依次穿过第一通孔22和第二通孔34，并将外部辅助支撑杆的一端与第二通孔34螺接固定，接着通过手动或机器推动外部辅助支撑杆，使得外部辅助支撑杆将第二镶件3和筒状注塑件1同时与第一镶件2分离，完成了第一次顶出工作；接着，通过外部辅助支撑杆使得第二镶件3保持不动，然后通过手动或机器推动筒状注塑件1，使得筒状注塑件1与第二镶件3分离，从而完成了第二次顶出工作，使得筒状注塑件1中的汽车外透镜支架注塑模具型芯全部与筒状注塑件1分离；实现分段抽出型芯，有效地卸载了筒状注塑件1与组合体之间的抱紧力，保证了筒状注塑件1生产质量，有利于批量化地生产。
39.请参阅图1至图2，在一个实施例中，第一镶件2设置有第一限位结构21，第二镶件3设置有第二限位结构31，第一限位结构21与第二限位结构31拼接。
40.在应用中，第一限位结构21优选为凹槽，其中凹槽优选为与凸起刚好匹配的腔体，第二限位结构31优选为凸起，其中凸起的形状优选为具有斜坡的立方体，这种结构设计有
利于增加第一镶件2与第二镶件3之间限位的稳定性，同时斜坡有利于第一镶件2与第二镶件3之间根据工作的需要进行分离；在工作中，第二镶件3中的凸起与第一镶件2中的凹槽33配合使得第一镶件2与第二镶件3连接成组合体，将组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件1，完成注塑筒状注塑件1后，此时成型的筒状注塑件1对组合体有抱紧力，接着先将组合体中的第一镶件2与第二镶件3分离并从筒状注塑件1中抽出，再将第二镶件3从筒状注塑件1中抽出，其中组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第一镶件2向第二镶件3的延伸方向均逐渐减小；或者，先将组合体中的第二镶件3与第一镶件2分离并从筒状注塑件1中抽出，再将第一镶件2从筒状注塑件1中抽出，其中组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第二镶件3向第一镶件2的延伸方向均逐渐减小；实现分段抽出型芯，有效地卸载了筒状注塑件1与组合体之间的抱紧力，保证了筒状注塑件1生产质量，有利于批量化地生产。
41.在另一种可选的实施例中，第一限位结构21优选为凸起，其中凸起的形状优选为具有斜坡的立方体，第二限位结构31优选为凹槽，其中凹槽优选为与凸起刚好匹配的腔体，这种结构设计有利于增加第一镶件2与第二镶件3之间限位的稳定性，同时斜坡有利于第一镶件2与第二镶件3之间根据工作的需要进行分离；在工作中，第一镶件2中的凸起与第二镶件3中的凹槽33配合使得第一镶件2与第二镶件3连接成组合体，将组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件1，完成注塑筒状注塑件1后，此时成型的筒状注塑件1对组合体有抱紧力，接着先将组合体中的第一镶件2与第二镶件3分离并从筒状注塑件1中抽出，再将第二镶件3从筒状注塑件1中抽出，其中组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第一镶件2向第二镶件3的延伸方向均逐渐减小；或者，先将组合体中的第二镶件3与第一镶件2分离并从筒状注塑件1中抽出，再将第一镶件2从筒状注塑件1中抽出，其中组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第二镶件3向第一镶件2的延伸方向均逐渐减小；实现分段抽出型芯，有效地卸载了筒状注塑件1与组合体之间的抱紧力，保证了筒状注塑件1生产质量，有利于批量化地生产。
42.请参阅图1至图6，在一个实施例中，第二镶件3的侧面设置有环形切口32，环形切口32毗邻于第一镶件2与第二镶件3的衔接处。
43.在应用中，组合体垂直于中轴线的截面中的长度和宽度由第一镶件2向第二镶件3的延伸方向均逐渐减小时，在第二镶件3的侧面设置环形切口32是为了避免第一镶件2与第二镶件3在衔接处配模不准确，导致注塑出来的筒状注塑件1出现倒扣现象，有利于提高注塑成型的良品率。
44.请参阅图1至图6，在一个实施例中，环形切口32沿第二方向的深度为0.04mm～0.06mm，第二方向垂直于第二镶件3的中轴线。
45.在应用中，环形切口32中垂直于第二镶件3的中轴线的深度为0.04mm～0.06mm，其中深度优选为0.05mm，既避免了第一镶件2与第二镶件3在衔接处配模不准确，导致注塑出来的筒状注塑件1出现倒扣现象，有利于提高注塑成型的良品率；又避免了第二镶件3卡在筒状注塑件1里面，有利于将第二镶件3从筒状注塑件1里顺利地抽出来，有利于提高生产效率。
46.请参阅图1至图8，在一个实施例中，第二镶件3中远离第一镶件2的一端设置有多个凹槽33，多个凹槽33用于辅助注塑出筒状注塑件1上的多个第一凸起。
47.在应用中，这种结构设计有利于注塑生产异型筒状注塑件1。
48.请参阅图1至图8，在一个实施例中，二次顶出机构还包括底座4，第一镶件2与底座4连接。
49.在应用中，第一镶件2与底座4优选为一体成型结构，工作中，将第一镶件2与第二镶件3连接成的组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件1，完成注塑筒状注塑件1后，此时成型的筒状注塑件1对组合体有抱紧力，接着通过对底座4施力，与底座4连接的第一镶件2被拉动与第二镶件3分离并从筒状注塑件1中抽出，再将第二镶件3从筒状注塑件1中抽出，设置底座4有利于将第一镶件2拉动与第二镶件3分离并从筒状注塑件1中抽出，同时有利于为注塑产生筒状注塑件1提供支撑。
50.请参阅图1至图8，在一个实施例中，底座4设置有第三通孔41，第一镶件2设置有第一通孔22，第二镶件3设置有第二通孔34，第三通孔41、第一通孔22和第二通孔34依次连通。
51.在应用中，在注塑生产过程中，底座4设置有第三通孔41，第一镶件2设置有第一通孔22，第二镶件3设置有第二通孔34，有利于减轻注塑汽车外透镜支架注塑模具型芯的重量，既节省了原材料，又降低了注塑生产的难度；第三通孔41、第一通孔22和第二通孔34依次连通，有利于注塑枪顺利通过第三通孔41、第一通孔22和第二通孔34，将注塑原料注入到汽车外透镜支架注塑模具的型腔中。
52.请参阅图1至图8，在一个实施例中，二次顶出机构还包括推块5，推块5活动连接于底座4，推块5与筒状注塑件1抵接，
53.在注塑完成后，需要将组合体与筒状注塑件1进行脱离，在这个过程中，将底座4固定，将支撑杆的一端依次穿过第三通孔41、第一通孔22和第二通孔34，并将支撑杆的一端与第二通孔34螺接固定，接着通过手动或机器推动支撑杆，使得支撑杆将第二镶件3和筒状注塑件1同时与第一镶件2分离，完成了第一次顶出工作；接着，通过支撑杆使得第二镶件3保持不动，然后通过手动或机器驱动推块5，使得推块5推动筒状注塑件1，使得筒状注塑件1与第二镶件3分离，从而完成了第二次顶出工作，使得筒状注塑件1中的汽车外透镜支架注塑模具型芯全部与筒状注塑件1分离。
54.请参阅图1至图8，在一个实施例中，第二镶件3中远离第一镶件2的一端设置有第二凸起35，第二凸起35能够伸出筒状注塑件1的中空腔，第二凸起35用于辅助第二镶件3脱离筒状注塑件1。
55.在应用中，将第一镶件2与第二镶件3连接成的组合体作为汽车外透镜支架注塑模具的型芯，用于注塑筒状注塑件1，完成注塑筒状注塑件1后，此时成型的筒状注塑件1对组合体有抱紧力，接着通过对底座4施力，与底座4连接的第一镶件2被拉动与第二镶件3分离并从筒状注塑件1中抽出，再通过按压第二凸起35将第二镶件3从筒状注塑件1中顶出，使得从筒状注塑件1中抽出第二镶件3更加容易快捷，有利于提高生产效率。
56.请参阅图1至图8，在一个实施例中，第二凸起35为中空结构。
57.在应用中，第二凸起35优选为中空结构，有利于减轻注塑汽车外透镜支架注塑模具型芯的重量，既节省了原材料，又降低了注塑生产的难度；第二凸起35优选地设置有第四通孔，第三通孔41、第一通孔22、第二通孔34和第四通孔依次连通，有利于注塑枪顺利通过第三通孔41、第一通孔22、第二通孔34和第四通孔，将注塑原料注入到汽车外透镜支架注塑模具的型腔中。
58.本发明还提出了一种汽车外透镜支架注塑模具，该汽车外透镜支架注塑模具包括二次顶出机构，该二次顶出机构的具体结构参照上述实施例，由于本汽车外透镜支架注塑模具采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此同样具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
59.以上仅为本技术的可选实施例而已，并不用于限制本技术。对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围之内。