一种口罩加工用压料装置的制作方法

1.本技术涉及口罩加工的技术领域，尤其涉及一种口罩加工用压料装置。


背景技术：

2.目前，现有的平面口罩主要采用口罩片本体成型与耳带焊接两道工序生产，其中，口罩片本体成型由口罩打片机完成，耳带焊接由自动口罩耳带焊带机(包括内耳带自动口罩焊带机或外耳带自动口罩焊带机)焊接完成。
3.耳带焊接的过程中，由传送带将成型后的口罩片本体运送至耳带焊带机的点焊位置，即可由自动口罩耳带焊带机完成耳带的焊接。
4.口罩片本体的上表面通常加工有三条褶皱，使得口罩片本体的表面不平整；在自动口罩耳带焊带机携带耳带向下运动，将耳带点焊在口罩片本体两端的过程中，口罩片本体的两端容易翘起，导致点焊的位置不准确，点焊的精确度低，成品率较低。


技术实现要素：

5.本技术针对现有技术存在的不足，提供一种口罩加工用压料装置，点焊的瞬间，可对口罩片本体的两端进行压料，减少口罩片本体翘起，从而保证点焊位置的准确，提高点焊的精确度，进而提高成品率。
6.本技术解决上述技术问题的技术方案如下：
7.一种口罩加工用压料装置，包括位于传送带侧边的安装组件，所述安装组件共设有四个，且两两为一组；同组的安装组件位于传送带的同一侧，且同组的两个安装组件分别位于点焊位置的两侧；同组的两个安装组件上共同安装有可变形压料线，所述可变形压料线的长度方向与传送带的长度方向相平行；所述可变形压料线位于传送带的上部，且所述可变形压料线靠近点焊位置设置。
8.通过采用上述技术方案，在传送带将成型后的口罩片本体运送至耳带焊接位置的过程中，口罩片本体位于可变形压料线和传送带之间，可变形压料线可对口罩片本体进行限位，减少运输过程中口罩片本体发生翘起；点焊的过程中，焊带机携带耳带向下运动至口罩片本体的上表面，点焊的瞬间，焊带机可同时对可变形压料线进行压制，从而将可变形压料线压于罩片本体的上表面，实现可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起，从而保证点焊位置的准确，提高点焊的精确度，进而提高成品率。
9.进一步的，所述安装组件包括位于传送带外侧的安装座、连接于安装座上的安装杆和连接于安装杆上的安装片，所述安装杆由安装座延伸至传送带的上部，所述安装片位于传送带的上部，所述可变形压料线安装于安装片上。
10.通过采用上述技术方案，将安装杆安装于安装座上，并将安装杆延伸至传送带的上部，使得安装片位于传送带的上部，最终使得可变形压料线位于传送带的上部，实现点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起。
11.进一步的，所述安装杆在安装座上的安装高度可调。
12.通过采用上述技术方案，可根据口罩片本体的厚度或实际需要调整安装杆在安装座上的安装高度，进而调整可变形压料线与口罩片本体之间的距离，保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用。
13.进一步的，所述安装片在安装杆上的前后安装位置可调。
14.通过采用上述技术方案，可根据口罩片本体的宽度调整安装片在安装杆上的前后安装位置，进而保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用。
15.进一步的，所述安装杆的长度方向与传送带的宽度方向相平行，所述安装片螺纹连接于安装杆上。
16.通过采用上述技术方案，便于实现可变形压料线的长度方向与传送带的长度方向相平行，且安装片与安装杆螺纹连接，便于将安装片安装于安装杆上，操作简单、快捷。
17.进一步的，所述可变形压料线的顶部位于安装片的底部。
18.通过采用上述技术方案，可变形压料线位于安装片的最底部，可进一步缩小可变形压料线与口罩片本体之间的距离，进一步保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用。
19.综上所述，与现有技术相比，上述技术方案的有益效果是：
20.(1)通过可变形压料线位于传送带的上部，且可变形压料线靠近点焊位置设置，点焊的过程中，焊带机携带耳带向下运动至口罩片本体的上表面，点焊的瞬间，焊带机可同时对可变形压料线进行压制，从而将可变形压料线压于罩片本体的上表面，实现可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起，从而保证点焊位置的准确，提高点焊的精确度，进而提高成品率；
21.(2)通过安装杆在安装座上的安装高度可调，可根据口罩片本体的厚度或实际需要调整安装杆在安装座上的安装高度，进而调整可变形压料线与口罩片本体之间的距离，保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用；
22.(3)通过安装片在安装杆上的前后安装位置可调，可根据口罩片本体的宽度调整安装片在安装杆上的前后安装位置，进而保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用；
23.(4)通过可变形压料线的顶部位于安装片的底部，可进一步缩小可变形压料线与口罩片本体之间的距离，进一步保证点焊瞬间可变形压料线对口罩片本体两端的压料作用。
附图说明
24.图1为本技术实施例的结构示意图；
25.图2为本技术实施例中凸显安装组件和可变形压料线的结构示意图；
26.图3为本技术实施例中凸显安装杆安装结构的剖视图。
27.附图标记说明：1、传送带；2、安装组件；21、安装座；22、安装杆；23、安装片；3、点焊位置；4、可变形压料线；5、架体；6、固定孔；7、螺纹孔；8、固定销；9、环形限位槽。
具体实施方式
28.以下结合附图1-3对本技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术，
并非用于限定本技术的范围。
29.本技术实施例公开一种口罩加工用压料装置。参照图1，口罩加工用压料装置包括位于传送带1侧边的安装组件2，安装组件2上安装有可变形压料线4，可对口罩片本体的两端进行压料，减少口罩片本体翘起，从而保证点焊位置3的准确。
30.参照图1，传送带1的侧边安装有架体5，安装组件2安装于架体5上。安装组件2共设有四个，且两两为一组。同组的安装组件2位于传送带1的同一侧，且同组的两个安装组件2分别位于点焊位置3的两侧。可变形压料线4共同安装于同组的两个安装组件2上，且可变形压料线4的长度方向与传送带1的长度方向相平行。
31.参照图1，可变形压料线4位于传送带1的上部，使得口罩片本体位于可变形压料线4和传送带1之间，在传送带1将成型后的口罩片本体运送至耳带焊接位置的过程中，可变形压料线4可对口罩片本体进行限位，减少运输过程中口罩片本体发生翘起。
32.参照图1，可变形压料线4靠近点焊位置3设置，使得点焊过程中，焊带机携带耳带向下运动至口罩片本体的上表面，点焊的瞬间，焊带机可同时对可变形压料线4进行压制，从而将可变形压料线4压于罩片本体的上表面，实现可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起，从而保证点焊位置3的准确，提高点焊的精确度，进而提高成品率。
33.参照图1和图2，安装组件2包括位于传送带1外侧的安装座21、连接于安装座21上的安装杆22和连接于安装杆22上的安装片23。安装座21安装于架体5上，安装杆22由安装座21延伸至传送带1的上部，安装片23位于传送带1的上部，可变形压料线4安装于安装片23上，使得可变形压料线4位于传送带1的上部，实现点焊瞬间可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起。
34.参照图1和图3，安装座21上沿竖直方向开设有三个固定孔6，安装座21紧邻固定孔6的侧面开设有与固定孔6相连通的螺纹孔7，螺纹孔7内螺纹连接有固定销8；固定销8可与安装杆22进行抵接，即可实现安装杆22在安装座21上的安装高度可调，可根据口罩片本体的厚度或实际需要调整安装杆22在安装座21上的安装高度，进而调整可变形压料线4与口罩片本体之间的距离，保证点焊瞬间可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用。
35.参照图1和图3，安装杆22远离安装座21的一端与安装片23螺纹连接，且安装杆22螺纹连接于安装片23的内部，即可实现安装片23在安装杆22上的前后安装位置可调，可根据口罩片本体的宽度调整安装片23在安装杆22上的前后安装位置，进而保证点焊瞬间可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用。
36.参照图1和图3，安装片23与安装杆22螺纹连接，便于将安装片23安装于安装杆22上，操作简单。并且，安装杆22的长度方向与传送带1的宽度方向相平行，便于实现可变形压料线4的长度方向与传送带1的长度方向相平行。
37.参照图1和图2，可变形压料线4由安装片23的内部伸出，并由安装片23的顶部绕至安装片23的底部，使得可变形压料线4的顶部位于安装片23的最底部，可进一步缩小可变形压料线4与口罩片本体之间的距离，进一步保证点焊瞬间可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用。
38.参照图1和图2，安装片23上开设有环形限位槽9，可变形压料线4绕设于环形限位槽9内，可实现对可变形压料线4的限位作用，减少可变形压料线4从安装片23的最底部脱
落，从而保证点焊瞬间可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用。
39.本技术实施例一种口罩加工用压料装置的实施原理为：先将可变形压料线4由安装片23的顶部绕至安装片23的最底部，再将安装杆22螺纹连接于安装片23的内部，最后将安装杆22固定在安装座21上，即可运行传送带1和焊带机；点焊的过程中，焊带机携带耳带向下运动至口罩片本体的上表面，点焊的瞬间，焊带机可同时对可变形压料线4进行压制，从而将可变形压料线4压于罩片本体的上表面，实现可变形压料线4对口罩片本体两端的压料作用，减少口罩片本体翘起。
40.以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。