一种便于脱料的塑料注射成型机的制作方法

1.本实用新型涉及塑料成型机技术领域，具体讲是一种便于脱料的塑料注射成型机。


背景技术：

2.随着工业的发展，塑料产品应用越来越广泛，大多数塑料质轻，化学性稳定，不会锈蚀，耐冲击性好，具有较好的透明性和耐磨耗性，绝缘性好，导热性低，一般成型性、着色性好，加工成本低等特点。
3.中国专利申请号为cn201620457541.1的实用新型公开了一种塑料注射成型机，包括主工作柜、操作面板、电动机、减速机、机筒、螺杆、进料斗、出料口、减震坐垫、工具箱、模板、液压轴、冷风机和加热机，所述主工作柜上侧设有操作面板，所述主工作柜右侧安装有电动机，所述电动机与减速机铰连接，所述减速机左侧设有机筒，所述机筒内部焊接有螺杆，且所述机筒上侧安装有进料斗，所述减震坐垫分别安装在主工作柜底部两侧，所述减震坐垫上侧设有出料口，所述主工作柜上侧设有工具箱，所述主工作柜内部设有模板，所述模板与液压轴连接，所述冷风机与出料口位置相对应，所述冷风机右侧设有加热机。本实用新型的有益效果是：自动化程度较高，操作灵活方便，节约大量的人力物力。
4.以上对比文件具有以下问题：
5.(1)该申请文件中通过两模板将熔化的原料铸造成型，当塑料成型后，不能很好地将塑料制品从模具中脱离，较为不便。
6.(2)该申请文件中模板与液压轴连接不易更换，导致生产的塑料产品种类受到限制，因而存在一定的局限性。


技术实现要素：

7.本实用新型的目的在于提供一种便于脱料的塑料注射成型机，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.本实用新型的技术方案是：一种便于脱料的塑料注射成型机，包括工作柜、液压杆、冷风机、出料板和注射管，所述工作柜的内部对称设置有两个模具板，其中一个所述模具板连接于液压杆的输出端，另一个所述模具板连接于工作柜的内侧壁，且被注射管所贯穿，两个所述模具板的内部均设置有模芯，靠近所述液压杆的模具板内部设置有退料组件，所述退料组件包括安装架，所述安装架连接于工作柜的内侧壁，所述安装架的内侧壁通过弹簧连接有连接杆，所述连接杆贯穿安装架并连接有退位块，所述模具板的一端贯穿连接有密封板，所述退位块设置于密封板内部空腔中。
9.进一步的，所述密封板的内侧壁对称开设有限位槽，所述退位块的两端对称连接有限位块，所述限位块与限位槽呈滑动连接。
10.进一步的，所述模芯的一端开设有模型空腔，所述密封板的面积大于模型空腔的面积，所述退位块的面积小于模型空腔的面积。
11.进一步的，所述模具板的内底壁连接有定位插板，所述模芯的底部开设有定位槽，所述定位插板与定位槽呈滑动连接，且均呈t字形。
12.进一步的，所述模芯的顶端对称设置有锁定组件，所述锁定组件包括卡块、按压块和安装槽，所述安装槽开设于模芯顶部的一端，所述安装槽的内底壁通过弹簧与卡块相连接，所述按压块通过弹簧连接于模具板的顶端，且按压块贯穿模具板。
13.进一步的，所述卡块与安装槽的截面均呈矩形，且长宽均相等。
14.本实用新型通过改进在此提供一种便于脱料的塑料注射成型机，与现有技术相比，具有如下改进及优点：
15.其一：本实用新型通过退位块与密封板的配合使用，在保证注塑空腔密封的前提下，能够快速地将物料从模具中顶出，脱料方便高效，提高了加工效率。
16.其二：本实用新型通过拼接式模具板与模芯的设计，实现了模具的快速更换，丰富了产品多样性，适用范围更广。
附图说明
17.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步解释：
18.图1为本实用新型的正视剖面结构示意图；
19.图2为图1中的a区放大示意图；
20.图3为图1中的b区放大示意图；
21.图4为本实用新型的局部结构示意图。
22.附图标记说明：1、工作柜；2、液压杆；3、退料组件；31、安装架；32、连接杆；33、密封板；34、退位块；35、限位块；36、限位槽；4、模具板；41、定位插板；5、冷风机；6、出料板；7、模芯；71、定位槽；72、模型空腔；8、注射管；9、锁定组件；91、卡块；92、按压块；93、安装槽。
具体实施方式
23.下面将结合附图1至图4对本实用新型进行详细说明，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.本实用新型通过改进在此提供一种便于脱料的塑料注射成型机，如图1-图4所示，包括工作柜1、液压杆2、冷风机5、出料板6和注射管8，所述工作柜1的内部对称设置有两个模具板4，其中一个所述模具板4连接于液压杆2的输出端，另一个所述模具板4连接于工作柜1的内侧壁，且被注射管8所贯穿，两个所述模具板4的内部均设置有模芯7，靠近所述液压杆2的模具板4内部设置有退料组件3，所述退料组件3包括安装架31，所述安装架31连接于工作柜1的内侧壁，所述安装架31的内侧壁通过弹簧连接有连接杆32，所述连接杆32贯穿安装架31并连接有退位块34，所述模具板4的一端贯穿连接有密封板33，所述退位块34设置于密封板33内部空腔中，所述密封板33的内侧壁对称开设有限位槽36，所述退位块34的两端对称连接有限位块35，所述限位块35与限位槽36呈滑动连接，从而对退位块34进行导向限位，避免其发生偏转脱离，所述模芯7的一端开设有模型空腔72，所述密封板33的面积大于模型空腔72的面积，所述退位块34的面积小于模型空腔72的面积，从而保证模型空腔72靠
近密封板33一面不会溢料，保证产品品质，所述模具板4的内底壁连接有定位插板41，所述模芯7的底部开设有定位槽71，所述定位插板41与定位槽71呈滑动连接，且均呈t字形，从而方便模芯7与模具板4拼接时的对接安装，并在模芯7插入至末端时，对其进行抵接限位，所述模芯7的顶端对称设置有锁定组件9，所述锁定组件9包括卡块91、按压块92和安装槽93，所述安装槽93开设于模芯7顶部的一端，所述安装槽93的内底壁通过弹簧与卡块91相连接，所述按压块92通过弹簧连接于模具板4的顶端，且按压块92贯穿模具板4，从而在完成模芯7的插入拼接后，利用卡块91将模芯7与模具板4进行卡合锁定，避免误触晃动影响注塑工作，所述卡块91与安装槽93的截面均呈矩形，且长宽均相等，从而保证卡块91在安装槽93内部移动轨迹固定，降低其发生偏转滑移概率。
25.工作原理：在进行注塑前，根据注塑要求选择相应模芯7，将定位槽71对准定位插板41并插入模芯7，按下卡块91并推动模芯7直至末端，而后启动液压杆2，使其带动模具板4移动，直至两模芯7闭合，此时连接杆32拉伸弹簧，并拉动退位块34，使得退位块34与密封板33抵接，并与模型空腔72形成密闭空间，将熔化的原料从注射管8注入模芯7的模型空腔72中，原料注塑成型，而后液压杆2回退至起始位置，退位块34与连接杆32随之水平移动，在安装架31内部弹簧复位作用力下，退位块34将注塑成型的物料从模型空腔72中顶出，并落在出料板6上，启动冷风机5对物料进行冷却，并进行相应收集作业即可。
26.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。