注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体而言，涉及一种注塑模具。


背景技术：

2.注塑模具是一种采用注塑方法生产塑胶制品的工具，将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。采用注塑的方法适用于形状复杂部件的批量生产。
3.在相关技术中，产品(例如耳机)由于其结构比较复杂，需要采用注塑成型的方式制作。为了使产品在开模和顶出过程中具有平稳的支撑，在模具设计的过程中，经常选用常规后模跳板进行模具设计。
4.然而，常规采用后模跳板的模具，在开模时需要后模跳板整体跳开才能实现产品剥离的动作，在后模跳板整体跳开时，会负载很多实际不参与顶出的模具零件，造成模具制造和维护成本增加。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种注塑模具，以解决相关技术中的后模板结构复杂，使模具制造和维护成本增加的问题。
6.本实用新型提供了一种注塑模具，注塑模具包括：后模壳体；后模型组件，包括共同形成制造产品的注塑部的后模型芯和侧模型芯，侧模型芯包括若干移动设置于后模壳体的侧模；顶出组件，包括可沿竖向移动地设置在侧模型芯下方的推板和推板顶杆，后模型芯穿设于推板，开模时，若干侧模适于向远离产品的方向移动以避让推板，推板顶杆适于推动推板以接触产品。
7.进一步地，顶出组件还包括连接体推杆和顶出板，后模壳体的上端面具有连接体注塑槽，连接体注塑槽与注塑部相连通，连接体推杆的上端伸入连接体注塑槽，顶出板分别与推板顶杆的下端和连接体推杆的下端驱动连接，顶出板可竖向移动地设置于后模壳体，顶出板具有初始位置以及驱动推板顶杆和连接体推杆上移的上升位置。
8.进一步地，推板顶杆的下端与顶出板相抵接，连接体推杆的外侧壁上设置有凸肩，顶出板具有与凸肩驱动配合的顶出面，顶出面位于凸肩的下方并与凸肩具有间隔，顶出面具有与凸肩相分离的延时位置以及与凸肩相抵接的顶出位置，在顶出板位于初始位置的情况下，顶出面位于延时位置，在顶出板位于上升位置的情况下，顶出面位于顶出位置。
9.进一步地，顶出板上设置有安装孔，安装孔包括由上至下依次连通的穿出段、扩孔段以及缩孔段，连接体推杆穿设于安装孔，连接体推杆的上端穿出穿出段，连接体推杆的下端穿出缩孔段，凸肩可移动地设置在扩孔段内，扩孔段的底壁形成顶出面。
10.进一步地，顶出组件还包括压缩弹簧和压紧件，压紧件设置在顶出板的上表面并与顶出板相连接，扩孔段的下端延伸至顶出板，扩孔段的上端延伸至压紧件，压缩弹簧设置在扩孔段内并套设于连接体推杆，压缩弹簧的下端与凸肩的上表面相抵接，压缩弹簧的上
端与扩孔段的顶壁相抵接。
11.进一步地，顶出板包括相连接的上顶出板和下顶出板，推板的下端穿过上顶出板并与下顶出板的上表面相抵接，缩孔段设置于下顶出板，扩孔段包括相连通的第一扩孔段和第二扩孔段，第一扩孔段设置于上顶出板，第二扩孔段设置于下顶出板。
12.进一步地，推板设置有避让孔、避让槽以及匹配槽，避让孔沿竖向贯穿推板，后模型芯穿设于避让孔，避让槽贯穿推板的顶壁，避让槽的两端分别与连接体注塑槽和避让孔相连通，匹配槽位于推板的上端并围设在避让孔的外周；和/或，顶出组件包括两个推板顶杆，两个推板顶杆分别设置在后模型芯的两侧并均与推板相连接，两个推板均沿竖向可移动地穿设于后模壳体，两个推板顶杆的下端均与顶出板相抵接。
13.进一步地，注塑模具还包括冷却水管和回流管，后模型芯具有中心孔以及与中心孔相连通的回流孔，冷却水管的出水口与中心孔的下端相连通，冷却水管的进水口与水源相连通，回流管与回流孔相连通。
14.进一步地，后模壳体包括相连接的后模固定件和后模板件，后模板件位于后模固定件的上方，后模型组件设置在后模板件内，后模板件和后模固定件之间具有空隙，顶出板设置于空隙，推板顶杆和连接体推杆均沿竖向可移动地穿设于后模板件，连接体推杆的下端与后模固定件相抵接，推板顶杆的下端与顶出板相抵接，推板可竖向移动地设置于后模板件，前侧模和后侧模均可前后移动地设置于后模板件，边侧模可左右移动地设置于后模板件。
15.进一步地，后模固定件包括相连接的后模固定板和两个后模脚板，后模固定板沿水平方向延伸，后模脚板沿竖向延伸，两个后模脚板均位于后模固定板和后模板件之间，后模固定板、两个后模脚板以及后模板件共同围成空隙；侧模型芯包括间隔设置的前侧模、后侧模以及边侧模，前侧模和后侧模均可前后移动地设置于后模板件，边侧模可左右移动地设置于后模板件；后模板件包括后模板和设置于后模板内的后内模，前侧模和后侧模均可前后移动地设置于后模板和后内模，边侧模可左右移动地穿设于后模板和后内模，连接体注塑槽设置在后内模的上端，后模型芯沿竖向延伸地穿设于后内模，后模型芯的上端穿出后内模；注塑模具还包括位于后内模的上方的前模壳体，前模壳体的下端具有对应后模型组件设置的前模型芯，前模型芯与注塑部共同围成产品注塑部；注塑模具包括两个后模型组件、两个推板以及三个连接体推杆以及两个前模壳体，两个后模型组件间隔设置于后模板件，两个推板分别对应两个后模型芯设置，连接体注塑槽包括相连通的第一槽段和第二槽段，第一个连接体推杆和第二个连接体推杆的上端均伸入第一槽段，第三个连接体推杆的上端伸入第二槽段，两个前模型芯分别对应两个后模型组件设置。
16.应用本实用新型的技术方案，注塑模具包括后模壳体、后模型组件以及顶出组件，在应用该注塑模具制造产品，并将产品剥离时，使若干侧模在后模壳体内移动进而开模，以为推板留出避让空间，接着通过顶出系统带动推板向上移动，使推板与产品相抵接。推板继续向上移动并带动产品向上移动，从而将产品从注塑部中剥离出来。相比于现有技术，推板的尺寸比常规的后模跳板大大缩小，并且，在开模过程中，仅通过推板即实现了产品的脱模，没有多余的零部件参与联动，因此，减小了模具的制造和维护成本。
附图说明
17.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
18.图1示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的剖视图；
19.图2示出了图1中a处的局部放大图；
20.图3示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的又一剖视图；
21.图4示出了图3中b处的局部放大图；
22.图5示出了图3中c处的局部放大图；
23.图6示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的推板、连接体推杆以及后模型芯的装配图；
24.图7示出了图6中的推板的结构示意图；
25.图8示出了图6中的后模型芯的结构示意图；
26.图9示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的结构示意图；
27.图10示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于注塑状态的侧视图；
28.图11示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于注塑状态的正视图；
29.图12示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于前模型芯开模状态的侧视图；
30.图13示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于前模型芯开模状态的正视图；
31.图14示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于后模型芯开模状态的侧视图；
32.图15示出了本实用新型实施例提供的注塑模具处于后模型芯开模状态的正视图；
33.图16示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的顶出板位于上升位置的侧视图；
34.图17示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的顶出板位于上升位置的正视图；
35.图18示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的顶出组件处于最终顶出状态的侧视图；
36.图19示出了本实用新型实施例提供的注塑模具的顶出组件处于最终顶出状态的正视图。
37.其中，上述附图包括以下附图标记：
38.10、后模壳体；11、连接体注塑槽；111、第一槽段；112、第二槽段；12、后模固定件；121、后模固定板；122、后模脚板；13、后模板件；131、后模板；132、后内模；14、空隙；
39.20、后模型组件；21、后模型芯；22、侧模型芯；221、前侧模；222、后侧模；223、边侧模；
40.30、顶出组件；31、推板；311、避让孔；312、避让槽；313、匹配槽；32、连接体推杆；321、凸肩；322、间隔；33、推板顶杆；34、顶出板；341、顶出面；342、安装孔；343、穿出段；344、扩孔段；3441、第一扩孔段；3442、第二扩孔段；345、缩孔段；346、上顶出板；347、下顶出板；35、压缩弹簧；36、压紧件；
41.40、前模壳体。
具体实施方式
42.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.如图1至图19所示，本实用新型实施例提供了一种注塑模具，注塑模具包括后模壳体10、后模型组件20以及顶出组件30，后模壳体10设置有注塑槽，后模型组件20包括共同形成制造产品的注塑部的后模型芯21和侧模型芯22，侧模型芯22包括若干移动设置于后模壳体10的侧模，顶出组件30，包括可沿竖向移动地设置在侧模型芯22下方的推板31和推板顶杆33，后模型芯21穿设于推板31，开模时，若干侧模适于向远离产品的方向移动以避让推板31，推板顶杆33适于推动推板31以接触产品。
44.应用本实用新型的技术方案，注塑模具包括后模壳体10、后模型组件20以及顶出组件30，在应用该注塑模具制造产品，并将产品剥离时，使若干侧模在后模壳体10内移动进而开模，以为推板31留出避让空间，接着通过顶出系统通过推板顶杆33带动推板31向上移动，使推板31与产品相抵接。推板31向上移动并带动产品向上移动，从而将产品从注塑部中剥离出来。相比于现有技术，推板31的尺寸比常规的后模跳板大大缩小，并且，在开模过程中，仅通过推板31即实现了产品的脱模，没有多余的零部件参与联动，因此，减小了模具的制造和维护成本。
45.其中，注塑模具还包括位于后内模132的上方的前模壳体40，前模壳体40的下端具有对应后模型组件20设置的前模型芯，前模型芯与注塑部共同围成产品注塑部，产品注塑部的内部结构与产品的外形一致，通过产品注塑部即可注塑成产品。
46.在本实施例中，推板31的外形尺寸为30
×
23
×
12.5单位：mm，而常规的后模跳板尺寸为500
×
400
×
400单位：mm，推板31的尺寸仅相当于后模跳板的3.6％。
47.并且，在现有技术中，由于产品在从后模型芯21抽离的过程中，由于需要顶出系统驱动后模跳板以及后模跳板上负载的零部件动作，因此，需要设置导向结构，即在后模壳体10上设置导向柱，导向柱延伸至前模壳体40，以保证后模型芯21抽离过程中不会对产品造成影响。而在本实施例中，由于使用推板31，省去了此步骤，因此可以避免导向柱的设置，同样减少了模具的制造和维护成本。
48.侧模型芯22包括间隔设置的前侧模221、后侧模222以及边侧模223，前侧模221和后侧模222均可前后移动地设置于后模壳体10，边侧模223可左右移动地设置于后模壳体10，其中，采用上述结构的侧模型芯22，可以利用前侧模221、后侧模222、边侧模223以及后模型芯21组成后模型组件20，从而形成注塑部。并且，通过前侧模221、后侧模222以及边侧模223的移动，实现侧模型芯22的开模，并且由于侧模型芯22的开模过程先于后模型芯21的开模过程，进而产品在向上剥离的过程中，不会使侧模型芯22对产品造成干扰，进而不会对产品的剥离造成影响。
49.如图1、图5以及图6所示，顶出组件30还包括连接体推杆32和顶出板34，后模壳体10的上端面具有连接体注塑槽11，连接体注塑槽11与注塑部相连通，连接体推杆32的上端伸入连接体注塑槽11，顶出板34分别与推板顶杆33的下端和连接体推杆32的下端驱动连接，顶出板34可竖向移动地设置于后模壳体10，顶出板34具有初始位置以及驱动推板顶杆33和连接体推杆32上移的上升位置。利用顶出板34可以带动推板顶杆33和连接体推杆32动
作，并通过推板顶杆33带动推板31动作，进而使推板31和连接体推杆32使后壳产品从后壳产品注塑部中脱离。
50.在现有技术中，前侧模221和后侧模222均可前后移动地设置于后模壳体10，边侧模223可左右移动地设置于后模壳体10，后模型芯21竖向移动地穿设于后模跳板。在产品注塑成型后，首先通过注塑机驱动前模壳体40的前模型芯开模，使前模型芯和后模型组件20相分离。接着，通过顶出系统驱动后模跳板以及后模跳板上负载的后内模132、后模型组件20、连接体推杆32、后模跳板的辅助零部件开模，以把产品从后模型芯21剥离。再接着，后模整体开模，使前模壳体40和后模壳体10相分离，并且同时通过注塑机的顶出系统驱动若干侧模开模，使产品彻底从注塑部中剥离，最后通过顶出系统带动连接体推杆32，并通过连接体推杆32带动产品至最终顶出状态。
51.具体地，在现有技术中，后模型芯21的下端连接有连杆，在顶出系统驱动后模跳板开模的过程中，通过连杆牵引后模型芯21实现产品从后模型芯21中的剥离。
52.相比于现有技术，在本实施例中由于设置了推板31，通过推板31和连接体推杆32的配合将产品剥离，进而不需要大尺寸的后模跳板，从而省去了通过顶出系统驱动后模跳板以及后模跳板上负载的后内模132、后模型组件20、连接体推杆32、后模跳板的辅助零部件开模，以把产品从后模型芯21剥离的过程。因此，本实施例的开模过程更加简便，同样不会造成模具的制作和维护成本的增加。
53.在现有技术中，因为后模型芯21抽离后，产品没有中心支撑，在前侧模221、后侧模222以及边侧模223开模的过程中，产品仅依靠连接体注塑槽11中形成的料头连接体进行支撑，可能会对产品造成刮花。在本实施例中，由于在开模过程中，侧模型芯22开模和后模型芯21开模的过程相互独立，并且后模型芯21的开模过程设置在侧模型芯22开模之后，使产品能够一直位于后模型芯21上，直到最后才被推板31从后模型芯21上剥离，因此，可以避免产品被刮花，产品的质量更佳。
54.需要说明的是，由于注塑过程中在连接体注塑槽11内形成料头连接体，料头连接体冷却后与连接体推杆32相连接，再通过顶出系统带动连接体推杆32，进而带动料头连接体向上移动。
55.在本实施例中，顶出板34通过注塑机的顶出系统提供动力而动作。
56.需要说明的是，在顶出板34位于初始位置时，推板31位于注塑部的下方，在顶出板34位于上升位置时，顶出板34驱动推板31和连接体推杆32，进而驱动产品上升并从后模型芯21中剥离。
57.如图1和图5所示，推板顶杆33的下端与顶出板34相抵接，连接体推杆32的外侧壁上设置有凸肩321，顶出板34具有与凸肩321驱动配合的顶出面341，顶出面341位于凸肩321的下方并与凸肩321具有间隔322，顶出面341具有与凸肩321相分离的延时位置以及与凸肩321相抵接的顶出位置，在顶出板34位于初始位置的情况下，顶出面341位于延时位置，在顶出板34位于上升位置的情况下，顶出面341位于顶出位置。采用上述结构的顶出组件30，可以在产品在剥离过程中，顶出板34先带动推板31动作，使推板31与产品接触后，在带动推板31和连接体推杆32一起动作，进而完成产品从后模型芯21中剥离，避免推板31和连接体推杆32同时动作，造成产品和料头连接体的损坏。
58.具体地，当顶出板34位于初始位置时，推板31套设于后模型芯21的外周并位于产
品的下方，顶出面341位于凸肩321的下方并与凸肩具有间隔322，此时，顶出面341位于延时位置。当产品需要脱模时，顶出板34先通过推板顶杆33带动推板31动作，使推板31沿着后模型芯21上升，此时，顶出面341随着顶出板34上升并依旧位于凸肩321之间具有间隔。接着，顶出板34继续上升，直至推板31的上表面与产品相贴合，此时，顶出板34位于上升位置，顶出面341与凸肩321相贴合位于顶出位置，顶出板34可以通过凸肩321带动连接体推杆32动作，推板31和连接体推杆32共同推动产品从后模型芯21剥离。
59.如图1和图5所示，顶出板34上设置有安装孔342，安装孔342包括由上至下依次连通的穿出段343、扩孔段344以及缩孔段345，连接体推杆32穿设于安装孔342，连接体推杆32的上端穿出穿出段343，连接体推杆32的下端穿出缩孔段345，凸肩321可移动地设置在扩孔段344内，扩孔段344的底壁形成顶出面341。采用上述结构的顶出面341，具有结构简单，便于加工的优点。
60.在本实施例中，凸肩321的下表面和顶出面341均为平面，二者相配合，从而可以使顶出板34驱动连接体推杆32动作。
61.如图1、图5以及图6所示，顶出组件30还包括压缩弹簧35和压紧件36，压紧件36设置在顶出板34的上表面并与顶出板34相连接，扩孔段344的下端延伸至顶出板34，扩孔段344的上端延伸至压紧件36，压缩弹簧35设置在扩孔段344内并套设于连接体推杆32，压缩弹簧35的下端与凸肩321的上表面相抵接，压缩弹簧35的上端与扩孔段344的顶壁相抵接。采用压缩弹簧35可对连接体推杆32形成阻挡作用，防止由于安装孔342或者后模壳体10与连接体推杆32之间的摩擦力作用，带动连接体推杆32向上运动，避免产品和料头连接体的损坏。
62.在本实施例中，通过设置压紧件36，可以将穿出段343和部分扩孔段设置在压紧件36上，具有便于加工的优点。压紧件36为压紧板。
63.如图1和图5所示，顶出板34包括相连接的上顶出板346和下顶出板347，推板31的下端穿过上顶出板346并与下顶出板347的上表面相抵接，缩孔段345设置于下顶出板347，扩孔段344包括相连通的第一扩孔段3441和第二扩孔段3442，第一扩孔段3441设置于上顶出板346，第二扩孔段3442设置于下顶出板347。采用上顶出板346和下顶出板347制作的顶出板34，便于扩孔段344的加工，同时便于推板顶杆33和连接体推杆32的装配，具有便于结构和装配的优点。
64.如图6和图7所示，推板31设置有避让孔311、避让槽312以及匹配槽313，避让孔311沿竖向贯穿推板31，后模型芯21穿设于避让孔311，避让槽312贯穿推板31的顶壁，避让槽312的两端分别与连接体注塑槽11和避让孔311相连通，匹配槽313位于推板31的上端并围设在避让孔311的外周，采用避让孔311，可以形成避让作用，使后模型芯21穿过推板31，进而可以使推板31位于产品的下方。采用避让槽312，可以形成避让作用，并使产品可以与料头连接体相连接，并且，可以使料头连接体从推板31中剥离。采用匹配槽313，由于匹配槽313的外形与产品的下端的外形相适配，可以增大匹配槽313与产品的接触面积，使产品在移动的过程中不会产生歪斜。
65.在本实施例中，顶出组件30包括两个推板顶杆33，两个推板顶杆33分别设置在后模型芯21的两侧并均与推板31相连接，两个推板31均沿竖向可移动地穿设于后模壳体10，两个推板顶杆33的下端均与顶出板34相抵接。采用上述结构，在推板31动作的过程中，可以
通过两个推板顶杆33使推板31的两侧的受力更均匀，进而不会使推板31在动作的过程中发生歪斜。
66.其中，注塑模具还包括冷却水管和回流管，后模型芯21具有中心孔以及与中心孔相连通的回流孔，冷却水管的出水口与中心孔的下端相连通，冷却水管的进水口与水源相连通，回流管与回流孔相连通。采用冷却水管和回流管，可以利用冷却水对后模型芯21形成冷却作用，有利于产品的成型，并缩短产品的成型时间。
67.在现有技术中，由于后模型芯21的下端连接有连杆，不利于冷却水管的设置。因此，现有技术中的注塑模具无法设置冷却系统，或者冷却系统的结构更加复杂。而本实施例的注塑模具，由于不需要连杆带动后模型芯21移动，从而有利于冷却水管的设置。
68.如图1和图9所示，后模壳体10包括相连接的后模固定件12和后模板件13，后模板件13位于后模固定件12的上方，后模型组件20设置在后模板件13内，后模板件13和后模固定件12之间具有空隙14，顶出板34设置于空隙14，推板顶杆33和连接体推杆32均沿竖向可移动地穿设于后模板件13，连接体推杆32的下端与后模固定件12相抵接，推板顶杆33的下端与顶出板34相抵接，推板31可竖向移动地设置于后模板件13，前侧模221和后侧模222均可前后移动地设置于后模板件13，边侧模223可左右移动地设置于后模板件13。采用上述结构的后模壳体10，可以利用后模固定件12和后模板件13之间的空隙14设置顶出板34，并利用空隙14提供顶出板34动作的空间。
69.如图1、图3以及图9所示，后模固定件12包括相连接的后模固定板121和两个后模脚板122，后模固定板121沿水平方向延伸，后模脚板122沿竖向延伸，两个后模脚板122均位于后模固定板121和后模板件13之间，后模固定板121、两个后模脚板122以及后模板件13共同围成空隙14，采用后模脚板122，可以对后模板件13形成支撑，并可以利用两个后模脚板122之间的间隙形成空隙14。
70.在本实施例中，如图10至图19所示，后模固定板121与注塑机相连接。在产品注塑成型后，首先通过注塑机驱动前模壳体40的前模型芯开模，使前模型芯和后模型组件20相分离。接着，通过注塑机带动后模固定件12动作，并使后模固定件12带动后模板件13向下动作，使前模壳体40和后模壳体10相分离，同时，注塑机的顶出系统驱动侧模型芯22开模，以为后模型芯21的向上动作让出空间。再接着，顶出板34动作带动推板31向上移动，使推板31与产品相抵接。然后，通过顶出板34带动推板31和连接体推杆32同时动作，以将产品从注塑部中剥离出来，并处于最终顶出状态。
71.具体地，后模板件13包括后模板131和设置于后模板131内的后内模132，前侧模221和后侧模222均可前后移动地设置于后模板131和后内模132，边侧模223可左右移动地穿设于后模板131和后内模132，连接体注塑槽11设置在后内模132的上端，后模型芯21沿竖向延伸地穿设于后内模132，后模型芯21的上端穿出后内模132。采用后模板131和后内模132，具有便于装配后模型组件20的优点。
72.在现有技术中，由于后模跳板跳开的过程中，通过连杆牵引后模型芯21从产品中脱离，所以后模壳体10设置有后模承板，后模承板位于后模脚板和后模跳板之间，连杆的下端伸入后模承板内并与后模承板连接，后模承板用于承载后模跳板的同时通过连杆带动后模型芯21脱离。而在本实施例中，后模板131相当于现有技术中的后模跳板，但是由于不需要后模板131跳开的同时带动后模型芯21从产品中脱离，所以不需要设置后模承板，因此，
减小了模具的制造和维护成本。
73.其中，注塑模具包括两个后模型组件20、两个推板31以及三个连接体推杆32以及两个前模壳体40，两个后模型组件20间隔设置于后模板件13，两个推板31分别对应两个后模型芯21设置，连接体注塑槽11包括相连通的第一槽段111和第二槽段112，第一个连接体推杆32和第二个连接体推杆32的上端均伸入第一槽段111，第三个连接体推杆32的上端伸入第二槽段112，两个前模型芯分别对应两个后模型组件20设置。采用上述结构的注塑模具，可以同时对两个产品进行注塑，具有效率高的优点。
74.在本实施例中，推板顶杆33和上顶出板346之间设置有止转结构，止转结构包括止转配合的止转凸台和止转槽，止转凸台设置于推板顶杆33的下端，止转槽设置于上顶出板346。利用止转结构可以防止推板顶杆33的转动，进而便于推板顶杆33和推板31的装配。
75.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
76.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本实用新型的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
77.在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
78.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
79.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
80.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。