一种新型脱模机的制作方法

1.本实用新型涉及铸件脱模技术领域，具体涉及一种新型脱模机。


背景技术：

2.注塑成型后的铸件在注塑后常需要将其从模具中拿出，以便对注塑成型后的铸件进行后续的加工操作。
3.目前的注塑成型后的铸件在起模时主要是依靠人工手动来实现注塑模具的分离，同时也主要是通过人工手动来拿持实现注塑模具内注塑成型后铸件的起模操作，该种起模方式虽然能够满足注塑成型后铸件的起模需求，但是由于注塑模具以及注塑成型后的铸件均较重，导致人工在起模时操作过程较为繁琐，且劳动强度较大，从而大大降低了铸件在注塑成型后铸件的起模效率。


技术实现要素：

4.（一）要解决的技术问题
5.为了克服现有技术不足，现提出一种新型的可以实现自动起模并降低人工劳动强度的脱模机。
6.（二）技术方案
7.本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种新型脱模机，包括支板，所述支板内顶端中部安装有电推杆一，所述电推杆一的伸缩部连接有注塑上模，所述支板底端焊接有支座，所述支板内两侧壁上呈水平方式对称布设有两个电动滑轨一，所述电动滑轨一的滑动块上呈竖向布设有电动滑轨二，所述电动滑轨二的滑动块上安装有电推杆二，所述电推杆二的伸缩部固定有夹板，所述支座上端位于所述注塑上模下方固定有注塑下模。
8.进一步的，所述夹板的底端面高于所述注塑下模的上端面，所述夹板采用方形的板状结构。
9.通过采用上述技术方案，能够确保所述注塑上模抬升后，所述夹板正对注塑成型后铸件的上半部分侧壁，以实现注塑成型后铸件的稳定夹持。
10.进一步的，所述电动滑轨一背部与所述支板螺栓连接，且所述电动滑轨一贯穿所述支板内侧。
11.通过采用上述技术方案，这样设计的好处在于可以在铸件抬起后使铸件移动到所述支座上位于所述支板两侧区域，以方便对起模后的铸件进行便捷收集。
12.进一步的，所述电动滑轨二与所述电动滑轨一上的滑动块螺栓连接，所述电动滑轨二底端与所述支座上端面预留有一定间隙。
13.通过采用上述技术方案，能够确保铸件在夹紧后所述电动滑轨二随所述电动滑轨一的便捷移动，避免所述支座上端面对所述电动滑轨二正常移动的干扰。
14.进一步的，所述注塑上模上侧还设计有注塑管，所述注塑上模以及所述注塑下模
相对的一侧分别开设有型槽。
15.通过采用上述技术方案，所述注塑管能够向所述注塑上模内注入热熔后的注塑液，以确保注塑液能够在所述型槽内冷却形成铸件。
16.进一步的，所述支板一侧壁上安装有操作面板，所述操作面板与所述电推杆一、所述电推杆二、所述电动滑轨一以及所述电动滑轨二均电连接。
17.通过采用上述技术方案，操控所述操作面板能够根据实际起模需要实现所述电推杆一、所述电推杆二、所述电动滑轨一以及所述电动滑轨二的便捷启闭。
18.（三）有益效果
19.本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
20.为解决目前的注塑成型后的铸件在起模时主要是依靠人工手动来实现注塑模具的分离，同时也主要是通过人工手动来拿持实现注塑模具内注塑成型后铸件的起模操作，该种起模方式虽然能够满足注塑成型后铸件的起模需求，但是由于注塑模具以及注塑成型后的铸件均较重，导致人工在起模时操作过程较为繁琐，且劳动强度较大，从而大大降低了铸件在注塑成型后铸件的起模效率的问题，本实用新型通过电动滑轨一、电动滑轨二、电推杆一、电推杆二以及夹板的设计，一方面能够在铸件注塑成型后通过使电推杆一向上收缩来实现注塑上模与注塑上下模的自动分离，另一方面能够在注塑上模抬升后通过电推杆二带动夹板移动来实现注塑成型后铸件的夹紧固定，同时配合电动滑轨二以及电动滑轨一动作来实现铸件从注塑下模内的便捷抬起转移，从而实现注塑成型后铸件的自动起模操作，大大提高了铸件在注塑成型后铸件的起模效率，降低了人工的劳动强度。
附图说明
21.图1是本实用新型所述一种新型脱模机的结构示意图；
22.图2是本实用新型所述一种新型脱模机中a处的放大图。
23.附图标记说明如下：
24.1、电推杆一；2、电动滑轨一；3支座；4、注塑下模；5、型槽；6、支板；7、操作面板；8、注塑上模；9、注塑管；10、电动滑轨二；11、电推杆二；12、夹板。
具体实施方式
25.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.如图1-图2所示，本实施例中的一种新型脱模机，包括支板6，支板6内顶端中部安装有电推杆一1，电推杆一1的伸缩部连接有注塑上模8，支板6底端焊接有支座3，支板6内两侧壁上呈水平方式对称布设有两个电动滑轨一2，电动滑轨一2背部与支板6螺栓连接，且电动滑轨一2贯穿支板6内侧，这样设计的好处在于可以在铸件抬起后使铸件移动到支座3上位于支板6两侧区域，以方便对起模后的铸件进行便捷收集，电动滑轨一2的滑动块上呈竖向布设有电动滑轨二10，电动滑轨二10的滑动块上安装有电推杆二11，电推杆二11的伸缩部固定有夹板12，支座3上端位于注塑上模8下方固定有注塑下模4，电动滑轨二10底端与支座3上端面预留有一定间隙，这样做的好处是能够确保铸件在夹紧后电动滑轨二10随电动
滑轨一2的便捷移动，避免支座3上端面对电动滑轨二10正常移动的干扰。
27.如图1-图2所示，本实施例中，夹板12的底端面高于注塑下模4的上端面，夹板12采用方形的板状结构，能够确保注塑上模8抬升后，夹板12正对注塑成型后铸件的上半部分侧壁，以实现注塑成型后铸件的稳定夹持，电动滑轨二10与电动滑轨一2上的滑动块螺栓连接。
28.如图1-图2所示，本实施例中，注塑上模8上侧还设计有注塑管9，注塑上模8以及注塑下模4相对的一侧分别开设有型槽5，注塑管9能够向注塑上模8内注入热熔后的注塑液，以确保注塑液能够在型槽5内冷却形成铸件，支板6一侧壁上安装有操作面板7，操作面板7与电推杆一1、电推杆二11、电动滑轨一2以及电动滑轨二10均电连接，操控操作面板7能够根据实际起模需要实现电推杆一1、电推杆二11、电动滑轨一2以及电动滑轨二10的便捷启闭。
29.本实施例的具体实施过程如下：使用时首先将该脱模机按照如图1所示方式放置在铸件生产用的车间内，并将该脱模机与外部电源相连，然后只需通过注塑管9向注塑上模8以及注塑下模4内加入注塑液，便可使铸件在注塑上模8以及注塑下模4内成型，当需要将注塑成型后的铸件起模时，可使电推杆一1向上收缩以实现注塑上模8与注塑下模4的分离，此步骤是为了实现注塑后铸件上半部分的外露，然后再使电推杆二11动作，以便在夹板12作用下将铸件夹紧，接着只需在电动滑轨二10作用下实现夹紧后铸件由注塑下模4内抬起，并在电动滑轨一2作用下将夹紧后的铸件移出支板6内侧，便可实现注塑成型后铸件的自动起模，有效节省人工在起模时的劳动强度，确保脱模机的使用效果。
30.上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。