一种用于塑胶生产用精密模具的制作方法

1.本实用新型涉及塑胶模具技术领域，特别是涉及一种用于塑胶生产用精密模具。


背景技术：

2.塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件，在塑胶成型作业时，需要将塑胶材料倒入作业槽内，随后塑胶材料可通过模具本体进行加热成型，成型后则需要将模型在模具腔内冷却定型，随后模型通过顶出结构的操作与模具脱离，最后再闭合进行下一次塑胶生产。
3.如授权公开号为cn215039837u所公开的一种用于塑胶生产用精密模具，其虽然解决了注塑时塑胶的精度低，不符合产品的质量，不方便将产品排出，使用起来不方便，但仍未解决现有的模具在长时间使用磨损时，则需要整体丢弃，导致物料浪费，增加了成本，且在需要不同尺寸或形状时，无法更换，导致塑胶模型形状与尺寸较为单一，为此我们提出一种用于塑胶生产用精密模具。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提供了一种用于塑胶生产用精密模具，具有便于拆装更换的效果，防止模具长时间使用出现磨损，需要更换时难以操作，同时具有便于脱模的效果，防止出现脱模时需要人工将螺丝取出，浪费人力的同时导致工作效率不佳。
5.本实用新型的技术方案是：一种用于塑胶生产用精密模具，包括模具本体和作业槽以及底座，所述作业槽开设在模具本体的表面，所述底座设置在模具本体与作业槽的底面，所述作业槽的两侧均设有开设在模具本体表面的插槽，所述模具本体与底座的相向面之间设有两个呈对称设置的支撑板，所述支撑板的上表面两侧均固定连接有插设在插槽内的插杆，所述插杆的两端表面均开设有收入槽，所述收入槽内壁固定连接有挡板，所述收入槽内设有两个呈分别位于挡板两侧的凸块。
6.在进一步的技术方案中，所述底座内开设有作业室，所述底座的一侧固定连接有驱动马达，所述驱动马达的输出轴固定有与底座、作业室转动连接的转杆，所述转杆的表面开设有两个呈对称设置的螺旋纹，所述螺旋纹表面螺纹连接有套筒，所述套筒表面固定连有与支撑板底面固定连接的连接块。
7.在进一步的技术方案中，所述插槽内开设有与凸块相对应的第一限位槽，所述凸块插设在第一限位槽内用于提高模具本体的稳固性。
8.在进一步的技术方案中，所述凸块与挡板的相向面之间固定连接有弹簧，所述弹簧用于推动凸块在收入槽内移动，且凸块远离挡板的一侧呈弧形面。
9.在进一步的技术方案中，所述第一限位槽的宽度大于凸块的宽度，且第一限位槽与凸块的接触面均为光滑状。
10.在进一步的技术方案中，所述底座的表面开设有与连接块相对应的第二限位槽，
所述连接块位于第二限位槽内滑动。
11.在进一步的技术方案中，两个所述螺旋纹呈纹路相反状，且螺旋纹用于推动套筒互相靠近或远离。
12.本实用新型的有益效果是：
13.1、通过设置插杆，当需要对模具本体进行更换时，通过手持模具本体施力上移，使得插槽对凸块施压，此时凸块可受力收入收入槽内对弹簧挤压，使得模具本体可与插杆拆卸更换，实现了便于更换的效果，防止模具长时间使用表面磨损，或需要不同形状与尺寸的塑胶模型时，无法操作，使得模型尺寸与形状较为单一死板；
14.2、通过设置驱动马达，当需要对模型与模具脱模时，可通过启动驱动马达运作带动转杆旋转，此时转杆转动可通过螺旋纹螺纹传动套筒呈互相远离状，实现了便于操作的效果，防止脱模时需要人工手动对螺丝进行拆卸，使得工作效率不佳。
附图说明
15.图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；
16.图2是本实用新型实施例的底座侧剖结构示意图；
17.图3是本实用新型实施例的挡板结构示意图；
18.图4是本实用新型实施例的插槽结构示意图；
19.图5是本实用新型实施例的套筒结构示意图。
20.附图标记说明：
21.1、模具本体；101、插槽；102、第一限位槽；2、作业槽；3、底座；4、支撑板；5、插杆；6、收入槽；7、挡板；8、凸块；9、弹簧；10、作业室；11、驱动马达；12、转杆；13、螺旋纹；14、套筒；15、连接块；16、第二限位槽。
具体实施方式
22.下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步说明。
23.实施例：
24.如图1-图5所示，一种用于塑胶生产用精密模具，包括模具本体1和作业槽2以及底座3，作业槽2开设在模具本体1的表面，底座3设置在模具本体1与作业槽2的底面，作业槽2的两侧均设有开设在模具本体1表面的插槽101，模具本体1与底座3的相向面之间设有两个呈对称设置的支撑板4，支撑板4的上表面两侧均固定连接有插设在插槽101内的插杆5，插杆5的两端表面均开设有收入槽6，收入槽6内壁固定连接有挡板7，收入槽6内设有两个呈分别位于挡板7两侧的凸块8。
25.上技术方案的工作原理如下：
26.当需要对模具本体1进行更换时，通过手持模具本体1施力上移，使得插槽101对凸块8施压，此时凸块8受力可从第一限位槽102内移出，随后凸块8可收入收入槽6内对弹簧9挤压，使得模具本体1可与插杆5拆卸更换，当需要安装模具本体1时，可通过手持模具本体1使得插槽101与插杆5呈平行状，随后将模具本体1下移使得插杆5插入插槽101内，当插入完成后，此时凸块8与第一限位槽102呈平行状，凸块8可通过弹簧9的推动力插入第一限位槽102内，防止模具本体1出现磨损时难以更换，需要整体进行更换，浪费物料，同时可防止模
具本体1的对塑胶模型尺寸与形状加工较为死板单一。
27.在另外一个实施例中，如图2和图5所示，底座3内开设有作业室10，底座3的一侧固定连接有驱动马达11，驱动马达11的输出轴固定有与底座3、作业室10转动连接的转杆12，转杆12的表面开设有两个呈对称设置的螺旋纹13，螺旋纹13表面螺纹连接有套筒14，套筒14表面固定连有与支撑板4底面固定连接的连接块15。
28.当需要对模型与模具脱模时，可通过启动驱动马达11运作带动转杆12旋转，此时转杆12转动可通过螺旋纹13螺纹传动套筒14，且由于螺旋纹13互相纹路呈相反状，随后可使得套筒14呈互相远离状带动连接块15在第二限位槽16内移动，此时支撑板4可使得作业槽2互相远离，以便于达到提高使用感与工作效率提高的效果。
29.在另外一个实施例中，如图4所示，插槽101内开设有与凸块8相对应的第一限位槽102，凸块8插设在第一限位槽102内用于提高模具本体1的稳固性。
30.通过设置第一限位槽102，有效的增加了使用效果，防止出现模具本体1在受到插杆5的插设时稳固性不佳，易出现晃动的情况，可通过凸块8与第一限位槽102的支撑提高稳固性。
31.在另外一个实施例中，如图3所示，凸块8与挡板7的相向面之间固定连接有弹簧9，弹簧9用于推动凸块8在收入槽6内移动，且凸块8远离挡板7的一侧呈弧形面。
32.通过设置弹簧9，有效的增加了使用效果，防止出现凸块8在与第一限位槽102插设时无法施加压力，可通过弹簧9的施力增加凸块8与第一限位槽102插设稳定性。
33.在另外一个实施例中，如图4所示，第一限位槽102的宽度大于凸块8的宽度，且第一限位槽102与凸块8的接触面均为光滑状。
34.通过设置第一限位槽102，有效的增加了使用效果，防止出现凸块8难以使用的情况，可通过第一限位槽102与凸块8的配合提高模具本体1的稳固性。
35.在另外一个实施例中，如图1和图2以及图3所示，底座3的表面开设有与连接块15相对应的第二限位槽16，连接块15位于第二限位槽16内滑动。
36.通过设置第二限位槽16，有利于提高了使用效果，防止出现套筒14在受到螺旋纹13的螺纹传动时翻转，从而无法进行线性移动。
37.在另外一个实施例中，如图2所示，两个螺旋纹13呈纹路相反状，且螺旋纹13用于推动套筒14互相靠近或远离。
38.通过设置套筒14，有效的增加了限位效果，防止出现支撑板4与底座3脱位的情况，从而影响使用效果。
39.以上实施例仅表达了本实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。