一种用于深腔产品脱模的模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于深腔产品脱模的模具。


背景技术：

2.注塑成型工艺又称注射模塑成型工艺，其优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，适用于大量伸长与形状复杂产品等成型加工领域。
3.现有的模具在深腔产品进行脱模时，一般使用顶针将深腔产品顶出，容易在产品与顶针的接触位置留下顶针痕迹，影响产品质量，且工人需要去取出产品，生产效率低下。因此本实用新型提出了一种用于神枪产品脱模的模具。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了提供一种用于深腔产品脱模的模具，解决背景技术中，深腔产品在进行脱模时，顶针会在深腔产品底部产生顶针痕迹，影响产品质量以及工人需要将脱模的产品取出生产效率的问题。
5.为了达到上述目的，本实用新型提出了一种用于深腔产品脱模的模具，包括上模、与上模相对应的下模以及设置在上模上的浇口本体；其中，所述下模和上模之间设有脱模油缸组件；所述脱模油缸组件设置在上模与下模之间的脱模板、安装在脱模板侧面上的脱模油缸、与脱模油缸相连接的脱模夹块以及与脱模板相连接的挤压板。
6.可选地，所述脱模板上设有与脱模夹块相对应的滑槽；所述脱模板上安装有位于滑槽槽口处的安装板；所述脱模油缸安装在安装板上；所述上模上设有挤压块；所述下模底部连接有两块挡块；挤压板位于两块挡块之间。
7.可选地，所述挤压块上设有避让圆槽，所述脱模夹块上设有与挤压块相对应的配合块；所述脱模油缸的伸缩杆上设有连接槽；所述滑槽的两侧壁上设有限位槽。
8.可选地，所述脱模夹块上设有连接方槽，连接方槽内设有与连接槽相适配的连接块；所述限位槽内安装有限位块；所述脱模夹块的两端均设有一体加工成型，且与限位块底部相接触的滑块。
9.可选地，所述两块挡块底部连接有下模座；所述上模顶部连接有连接块；所述下模上设有避让孔。
10.可选地，所述两块挡块之间设有与下模座顶部相接触且与挤压板45底部相接触的挡板；所述挤压板上安装有与脱模板相连接，且与避让孔相对应的连接柱；所述下模上设有限位孔。
11.可选地，所述连接柱上套装有底部与挤压板相接触的弹簧，所述弹簧位于限位孔内；所述下模座上设有顶孔。
12.可选地，所述上模上安装有与浇口本体相连通的上模腔块；所述下模上安装有与上模腔块相对应的下模腔块；连接块上安装有上模座。
13.与现有技术相比，本实用新型提供了一种用于深腔产品脱模的模具，具备以下有
益效果：
14.该一种用于深腔产品脱模的模具，通过脱模油缸组件的设置，在进行产品脱模时，注塑机推动油缸进行移动，由于油缸对深腔产品进行限位夹紧，油缸会带动深腔产品进行脱模，由于油缸上脱模夹块与深腔产品的局部接触面积大，因此油缸在于带动深腔产品进行脱模的过程中，并不会在深腔产品上留下痕迹，从而提高产品质量；当深腔产品脱模完成后，再控制油缸的伸缩杆进行收缩，深腔产品掉落，即完成产品的取出，不需要工人进行手动取出，从而提高加工效率。
附图说明
15.图1是本实用新型整体结构示意图；
16.图2是本实用新型去除上模、连接块和上模座后的结构示意图；
17.图3是本实用新型脱模板与挤压板的连接结构示意图；
18.图4是本实用新型脱模板的结构示意图；
19.图5是本实用新型脱模夹块的结构示意图；
20.图6是本实用新型脱模油缸的结构示意图；
21.图7是本实用新型上模、上模腔块和挤压块的结构示意图；
22.图8是本实用新型下模和下模腔块的结构示意图；
23.图9是本实用新型顶孔的结构示意图。
24.图中标识：1、上模；11、挤压块；111、避让圆槽；12、连接块；13、上模腔块；14、上模座；2、下模；21、挡块；22、下模座；221、顶孔；23、避让孔；24、挡板；26、连接柱；27、限位孔；28、弹簧；29、下模腔块；3、浇口本体；4、脱模油缸组件；41、脱模板；411、滑槽；412、安装板；42、脱模油缸；421、连接槽；43、脱模夹块；431、配合块；432、连接方槽；433、连接块；434、滑块；44、限位槽；441、限位块；45、挤压板；5、产品。
具体实施方式
25.以下结合附图与具体实施进行详细说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用。但是本实用能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用内涵的情况下做类似推广，因此本实用不受下面公开的具体实施例的限制。
26.本实用新型的一种用于深腔产品脱模的模具可以适用于深腔产品脱模等场合，当然也可用于其他类似应用场景，下面对一种用于深腔产品脱模的模具进行详细描述。
27.参阅附图1—图9所示，示出本实用新型一种用于深腔产品脱模的模具较优实施例的结构示意图。该一种用于深腔产品脱模的模具，包括上模1、与上模1相对应的下模2以及设置在上模1上的浇口本体3；其中，下模2和上模1之间设有脱模油缸组件4，脱模油缸组件4设置在上模1与下模2之间的欧姆板41、安装在脱模板41侧面上的脱模油缸42、与脱模油缸42相连接的脱模夹块43以及与脱模板41相连接的挤压板45；本实用新型通过脱模油缸组件4的设置，当需要进行脱模时，注塑机会推动挡板24进行移动，挡板24会推动挤压板45进行移动，挤压板45带动连接柱26进行移动，连接柱26带动脱模板41进行移动，脱模板41带动脱模油缸42进行移动，脱模油缸42带动脱模夹块43进行移动，脱模夹块43带动产品5进行脱
模，由于脱模夹块43与产品5每块局部接触面积相比于每根顶针与产品5的接触面积大，因此脱模夹块43在带动产品5进行脱模时，不会在产品5上流下印痕，从而提高产品质量，且脱模完成后，只需要脱模油缸42进行收缩即可将产品取下，工人不需要手动将产品取出，从而提高了生产效率。
28.参阅附图1—图7所示，本实用新型中，脱模板41上设有与脱模夹块43相对应的滑槽411，脱模板41上安装有位于滑槽411槽口处的安装板412，脱模油缸42安装在安装板412上，上模1上设有挤压块11，下模2底部连接有两块挡块21，挤压板45位于两块挡块21之间；其中，挤压块11上设有避让圆槽111，脱模夹块43上设有与挤压块11相对应的配合块431，脱模油缸42的伸缩杆上设有连接槽421，滑槽411的两侧壁上设有限位槽44；本实用新型通过滑槽411的设置，对脱模夹块43的移动方向进行导向，且为脱模夹块43提供滑动条件，使得脱模油缸42可以带动脱模夹块43进行滑动；通过安装板412的设置，为脱模油缸42的安装提供安装条件，防止因滑槽411的槽宽过大，造成脱模油缸42无法安装情况的发生；通过挤压块11的设置，在合模时，可以对配合块431进行挤压，保证脱模夹块43运动到位，防止出现油缸42带动脱模夹块43运动不到位情况发生，出现脱模夹块43无法对产品进行夹紧情况的发生，确保脱模板41带动脱模油缸42进行移动时，脱模油缸42可以将产品夹紧，使产品完成脱模；通过避让圆槽111的设置，对脱模油缸42的伸缩杆进行避让，防止与脱模油缸的伸缩杆发生干涉。
29.参阅附图2—图6所示，本实用新型中，脱模夹块43上设有连接方槽432，连接方槽432内设有与连接槽421相适配的连接块433，限位槽44内内安装有限位块441，脱模夹块43的两端均设有一体加工成型，且与限位块441底部相接触的滑块434；其中，两块挡块21底部通过螺栓连接有下模座22；本实用新型通过限位块441的设置，配合滑块434，对脱模夹块43进行限位，使脱模夹块43只能进行滑动，无法与滑槽411分离，确保脱模夹块43可以进行正常的滑动。
30.参阅附图3—图9所示，本实用新型中，两块挡块21之间设有与下模座22顶部相接触且与挤压板45底部相接触的挡板24，挤压板45上安装有与脱模板41相连接，且与避让孔23相对应的连接柱26，下模2上设有限位孔27；其中，连接柱26上套装有底部与挤压板45相接触的弹簧28，弹簧28位于限位孔27内，下模座22上设有顶孔221；本实用新型通过连接柱26的设置，使得挤压板45与脱模板41进行固定连接，当挡板24推动挤压板45进行移动时，会同时推动连接柱26，由于脱模板41通过螺栓固定连接在连接柱26上，因此连接柱26会带动脱模板41进行移动，从而使得脱模板41可以带动脱模油缸42进行产品5的脱模；通过限位孔27的设置，对弹簧28进行导向限位，防止挤压板45在对弹簧28进行挤压时，弹簧28产生偏移，造成弹簧28损坏情况的发生；通过弹簧28的设置，当完成产品5脱模后，弹簧28可以进行复位，推动挤压板45进行复位，挤压板45带动脱模板41进行复位，为下一次产品5注塑成型及脱模做准备，不需要工人进行手动复位，从而提高生产效率，且防止工人在复位过程中，模具对工人造成夹伤情况的发生；通过顶孔221的设置，使得注塑机上可以通过顶孔221对挡板24进行挤压，使得可以推动挡板24进行移动，使挡板24推动挤压板45进行移动，挤压板45带动脱模板41进行产品5脱模。
31.另外，本实用新型中，上模1上安装有与浇口本体3相连通的上模腔块13，下模2上安装有与上模腔块13相对应的下模腔块29，连接块12上安装有上模座14。
32.参阅附图1—图9所示，本实用新型的使用过程为，首先将模具安装到注塑机上，注塑机通过上模座14和下模座22分别带动上模1和下模2进行合模，合模时，上模1上的加压块11对配合块431进行挤压限位，由于配合块31与脱模夹块43固定连接，从而对脱模夹块43的位置进行限定，防止合模时，脱模夹块43位置不准确，造成脱模时，无法带出产品5或将产品5损坏情况的发生，从而对产品5进行保护，合模完成后，即使得上模腔块13和下模腔块29对应后，接着注塑机通过浇口本体3进行产品5的注塑成型，当产品5注塑成型后，注塑机通过上模座14和下模座22带动上模1和下模2分模，位于上模1上的挤压块11与配合块431进行分离，挤压块11不再对配合块431进行挤压，不再对配合块431进行限位，即不再对脱模夹块43进行限位，接着注塑机上的顶出装置穿过顶孔221，推动挡板24和连接柱26向产品5方向移动，由于连接柱26的顶部与脱模板41底部接触，脱模板41通过螺栓固定连接在连接柱26顶部，使得连接柱26推动脱模板41进行移动，同时，弹簧28开始形变收缩，脱模板41带动安装在其侧面上的安装板412和脱模夹块43向上模1方向移动，安装板412带动脱模油缸42向上模1方向移动，因此脱模油缸42与脱模夹块43进行同步运动，由于脱模夹块43将产品5夹紧，因此脱模夹块43会带动产品5进行移动，使产品5与下模腔块29进行分离，从而完成产品5脱模，接着脱模油缸42的伸缩杆开始收缩，由于油缸42的伸缩杆上设有连接槽421，脱模夹块43上设有与连接槽421相适配的连接块433，因此脱模油缸42的伸缩杆与脱模夹块43进行轴向连接，且限位块441对脱模夹块43的滑块434进行限位，使得脱模夹块43可以通过脱模油缸42的伸缩缸沿着滑槽411进行移动，因此脱模油缸42的伸缩杆带动脱模夹块43进行移动，使得脱模夹块43不再对产品5进行夹紧，与产品5分离，此时产品5从脱模夹块43间掉落下来，进行收集，工人不需要将产品5从模具上取下，从而提高加工效率；脱模油缸42收缩完成后，注塑机上的顶出装置回收，不再对挡板24施加力，挡板24不再对连接柱26和挤压板45施加力，挤压板45不再对弹簧28施加力，弹簧28开始复位，推动挤压板45向3下模座22方向的移动复位，挤压板45推动挡板24和连接柱26进行移动复位，连接柱26带动脱模板41进行移动复位，脱模板41带动脱模夹块43和脱模油缸42进行移动复位，为下一次注塑成型和产品5脱模做准备。
33.上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。