一种新型射咀的制作方法

1.本技术涉及注塑设备技术领域，尤其涉及一种新型射咀。


背景技术：

2.注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
3.在现有的注塑生产过程中，为了减少模具的用料和改善脱模效果，通常会对模具的水口进行改进，专利号为cn201710075553公开了一种注塑模具的脱水口结构及注塑模具，其背景技术中提及“因为要避免表面存在夹线和满足注塑要求，普遍的做法就是采用大水口或热流道点胶口及封针、或者三板模细水口设计”，将模具的水口做细、做深，能够减少水口内用料的消耗。
4.专利号为cn202121863789公开了一种适用于高注塑压力防拉丝的热咀结构，包括咀身、铜套、导流孔和开框，所述铜套设置在咀身的外轮廓面，所述导流孔设置在咀身的下部，所述咀身内设置有空腔，且下端口设置有出胶口，且出胶口贯穿铜套，所述出胶口设置为向外收缩的锥形孔，所述导流孔设置为中空管状结构，且与空腔连通，所述导流孔与空腔连通处还设置有销孔。虽然该热咀结构在铜套上设置发热圈的方式对咀身进行加热，以满足注塑需求，但是由于其咀身的直径较大，再套上铜套会进一步增大整体的直径，无法匹配细水口模具的生产需求。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。


技术实现要素：

5.本技术目的在于提供一种新型射咀，采用本技术提供的技术方案满足了射咀能够匹配细水口模具的使用需求。
6.为了实现上述技术目的，本技术提供一种新型射咀，包括发热组件、感温组件、呈中空的咀体和呈中空管状的咀身，所述咀身的一端连接于所述咀体，所述咀身和所述咀体内形成有贯通于咀身和咀体的流道；于咀身与咀体之间的连接处形成有加强部，且所述加强部的直径朝向咀体逐渐增大；所述发热组件和所述感温组件均设置于所述咀身的外周；所述咀身的外周形成有供所述发热组件和/或感温组件容纳的螺旋槽。
7.优选的，所述咀身远离于所述咀体的一端开设有连通于所述流道的射孔；所述射孔的直径由外向内逐渐减小。
8.优选的，射孔的内壁设置有光滑面。
9.优选的，所述咀体远离于所述咀身的一端形成有螺纹，所述咀体靠近于咀身的一端形成有传动结构。
10.优选的，于所述传动结构的外周开设有供所述发热组件和感温组件容置的第一凹槽。
11.优选的，于所述传动结构的外周形成有凸台。
12.优选的，于所述咀体上可拆卸设置有第二定位组件。
13.优选的，于所述加强部上可拆卸设置有第一定位组件。
14.优选的，所述感温组件包括热电偶。
15.优选的，还包括套接于所述咀身上的防护组件。
16.优选的，于所述传动结构的外周开设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽对应连通。
17.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
18.1、通过缩小咀身的直径使咀身可以伸入模具水口内，同时在咀身上开设有螺旋槽，以令发热组件和感温组件嵌入咀身上，有利于保持咀身的直径不变，满足发热组件和感温组件能够随咀身进入模具水口内的使用需求；
19.2、2、通过在咀身与咀体之间的连接处形成有直径较大的加强部，通过加强部提高了咀身与咀体之间的连接强度，避免由于咀身的直径变小导致强度降低，进而导致咀身在伸入模具内时容易发生折断的风险，有利于提高射咀的使用寿命，在咀身在伸入模具内时，加强部可以起到限位的作用，避免咀身过度地伸入模具内，也起到间隔模具和咀体的作用，避免咀体与模具发生硬性冲击碰撞。
附图说明
20.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本技术实施例新型射咀立体示意图；
22.图2是本技术实施例新型射咀剖视图；
23.图3是本技术实施例新型射咀俯视图；
24.其中：1、咀体；2、咀身；5、流道；20、加强部；21、螺旋槽；22、射孔；11、螺纹；12、传动结构；13、第一凹槽；14、第二凹槽；15、凸台；6、第一定位组件；7、第二定位组件；8、防护组件。
具体实施方式
25.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
26.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
27.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基
础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
28.为能进一步了解本技术的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
29.现有的注塑咀无法满足匹配细水口模具的使用需求。
30.为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：
31.请参见图1-3，一种新型射咀，包括发热组件、感温组件、呈中空的咀体1和呈中空管状的咀身2，所述咀身2的一端连接于所述咀体1，所述咀身2和所述咀体1内形成有贯通于咀身2和咀体1的流道5；咀身2与咀体1之间的连接处形成有加强部20，且所述加强部20的直径朝向咀体1逐渐增大；所述发热组件和所述感温组件均设置于所述咀身2的外周；所述咀身2的外周形成有供所述发热组件和/或感温组件容纳的螺旋槽21。
32.具体的，通过缩小咀身2的直径，使细长的咀身2可以伸入模具水口内，同时在咀身2上开设有螺旋槽21，以令发热组件和感温组件嵌入咀身2上，有利于保持咀身2的直径不变，满足发热组件和感温组件能够随咀身2进入模具水口内的使用需求；通过在咀身2与咀体1之间的连接处形成有直径较大的加强部20，通过加强部20提高了咀身2与咀体1之间的连接强度，避免由于咀身2的直径变小导致强度降低，进而导致咀身2在伸入模具内时容易发生折断的风险，有利于提高射咀的使用寿命，在咀身2在伸入模具内时，加强部20可以起到限位的作用，避免咀身2过度地伸入模具内，也起到间隔模具和咀体1的作用，避免咀体1与模具发生硬性冲击碰撞。
33.在本实施例中，所述咀身2远离于所述咀体1的一端开设有连通于所述流道5的射孔22；所述射孔22的直径由外向内逐渐减小；通过在咀身2上开设有射孔22，当咀身2插入模具的水口内时，以便于流道5内的原料经过射孔22顺利进入到模具内；同时令射孔22呈外宽内窄的喇叭状设置，当模具内停止入料后，使咀身2从在模具内拔出时，在射孔22内的冷料容易与咀体1分离，避免咀身2拔出时容易发生冷却的原料发生拉丝现象，有利于下一次注塑时射咀顺利插入模具内，进而提高模具和射咀的注塑效率。
34.在本实施例中，所述射孔22的内壁设置有光滑面，所述光滑面采用放电进行精加工，从而提高射孔22内表面的光洁度，进而减少原料与咀身2之间的阻力，有利于咀身2从模具内拔出时原料与射咀顺利分离。
35.在本实施例中，所述咀体1远离于所述咀身2的一端形成有螺纹11，所述咀体1靠近于咀身2的一端形成有传动结构12，通过咀体1的螺纹11与注塑机螺纹连接，便于快速跟换不同尺寸的射咀，同时在咀体1上设置传动结构12，以便于操作咀体1并使咀体1与注塑机发生相对旋转，以令咀体1上的螺纹11在注塑机上旋进或旋出，达到便于拆卸的效果，示例性的，传动结构12为在咀体1的外周上形成截面为六边形的螺母形状，通过扳手直接作用于螺母形状的侧面，并通过扳手驱动咀体1旋转，即可实现咀体1上的螺纹11在注塑机上旋进或旋出的效果。
36.在本实施例中，于所述传动结构12的外周开设有第一凹槽13，通过发热组件和感温组件容置在第一凹槽13内并陷于咀体1的外表面，在射咀安装在注塑机上时，避免扳手卡嵌在传动结构12的外周时，容易对发热组件和感温组件造成挤压导致发热组件和感温组件发生断裂，有利于提高射咀的安全性。
37.在本实施例中，于所述传动结构12的外周形成有凸台15，当使用扳手卡嵌在传动结构12的外周时，通过凸台15对扳手进行限位，对扳手卡嵌在咀体1上的位置进行固定，同时避免扳手卡嵌至咀体1远离于咀身2的一端上，对穿置于第一凹槽13内并一端在第一凹槽13内伸出的发热组件和感温组件造成挤压，有利于进一步提高射咀的安全性；在其他实施例中，令第一凹槽13贯穿于凸台15，以令发热组件和感温组件在凸台远离于咀身2的另一面向外延伸，杜绝了扳手与发热组件和感温组件接触的可能性，进一步提高了射咀的安全性。
38.在本实施例中，于所述咀体1上可拆卸设置有第二定位组件7，通过第二定位组件7对咀体1上的发热组件和感温组件进行固定，以便于发热组件和感温组件稳定地随螺旋槽21缠绕在咀身2的外周。
39.在本实施例中，于所述加强部20上可拆卸设置有第一定位组件6，通过第一定位组件6对发热组件和感温组件进一步固定，以防止发热组件和感温组件在咀身2上发生松动；示例性的，第一定位组件6采用环状的固定片，通过固定片包裹于加强部20的外周，同时固定片覆盖在螺旋槽21上，使螺旋槽21形成半封闭结构，进而达到防止发热组件和感温组件在螺旋槽21内发生松动甚至脱离的问题，有利于提高射咀使用的稳定性。
40.可以理解的是，由于发热丝的温度较高，第二定位组件7和第一定位组件6可以采用铁等耐热、强度高、易于获得和加工的材料，有利于保障第二定位组件7和第一定位组件6的定位效果，同时有利于减少产品的生产成本；进一步的，为了便于安装第一定位组件6，在咀体1的传动结构12上开设有连通于第一凹槽13的第二凹槽14，通过将第一定位组件6安装于第二凹槽14内，，使得第二定位组件7与咀体1的结构紧凑。
41.在本实施例中，所述感温组件包括热电偶，发热组件包括发热丝，通过易于获得的热电偶和发热丝，有利于减少本产品的生产成本，同时通过易于改变形状的热电偶和发热丝根据螺旋槽21的延伸方向进行弯折，并固定于螺旋槽21内，有利于降低本产品的加工难度和提高本产品的加工效率。
42.在本实施例中，还包括套接于所述咀身2上的防护组件8，通过防护组件8对咀身2上的发热组件和感温组件进行遮蔽，以防止咀身2在模具内拔出时，溶料容易粘黏在发热组件和感温组件上，导致溶料难以清理、咀身直径增大，甚至是溶料在发热组件上发生烧结等现象；示例性的，防护组件包括易于获得的防护套，防护套采用不锈钢等耐热且易清理的金属材料，且令防护套的厚度为0.3mm-0.8mm，以实现其防护效果的同时，防止咀身2的直径增大造成咀身2无法插入模具内；可以理解的是，为了使溶料顺利进入模具内，在防护套上开设有直径不小于射孔22出料端的直径的通孔，优选的，令咀身2的端部穿过该通孔，当咀身2插入模具内时，以防止防护套与模具之间产生碰撞，进而造成防护套变形损坏；为了便于防护套固定在咀身2上，令防护套与咀身之间采用过度配合。
43.根据上述的新型射咀，通过缩小咀身2的直径，使细长的咀身2可以伸入模具水口内，同时在咀身2上开设有螺旋槽21，以令发热组件和感温组件嵌入咀身2上，有利于保持咀身2的直径不变，满足发热组件和感温组件能够随咀身2进入模具水口内的使用需求；通过在咀身2与咀体1之间的连接处形成有直径较大的加强部20，通过加强部20提高了咀身2与咀体1之间的连接强度，避免由于咀身2的直径变小导致强度降低，进而导致咀身2在伸入模具内时容易发生折断的风险，有利于提高射咀的使用寿命。
44.以上所述仅是对本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，
凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本技术技术方案的范围。