1.本发明属于制造绝缘子的专用设备技术领域，具体涉及一种绝缘子复合层的包覆模具。
背景技术：
2.绝缘子是一种特殊的绝缘控件，通常安装于不同电位的导体之间或者导体与接地构件之间，起到电气绝缘和机械固定的作用。绝缘子按其安装方式通常分为盘形悬式绝缘子和柱式绝缘子，其中盘形悬式绝缘子的使用量占绝大多数。盘形悬式绝缘子一般采用瓷质绝缘体，而瓷质绝缘体容易沉积灰尘，沉积的灰尘容易在雨水、露水等潮湿环境中造成闪络，影响绝缘子的绝缘性能。
3.为此，中国发明专利申请201910383341.4公布了一种新结构的复合盘形绝缘子及其制造方法，其在绝缘芯体的工作部上一次成型硅橡胶伞裙，利用硅橡胶绝缘强度高、憎水性和憎水迁移性的优点来提高绝缘子的抗污能力，但是硅橡胶伞裙在外力作用下容易变形，绝缘子具有两个以上伞裙时，甚至造成其中的一伞裙碰触到相邻的伞裙，不能达到理论上增大爬电距离的预期，致使绝缘子仍停留在陶瓷伞裙上。
4.中国实用新型专利202022192934.3公布了一种盘形双裙瓷复合绝缘子，其在上伞裙和下伞裙上分别包覆有用氟硅橡胶制成的上护套和下护套，上护套与钢帽搭接口处设置有上粘接密封层，下护套与瓷本体下端面搭接口处设置有下粘接密封层，上护套和下护套在上伞裙和下伞裙之间的搭接口处用中间粘接密封层相连。该绝缘子虽然实现了上伞裙和下伞裙的全面包覆，但整体性不高，在室外自然条件下，粘结密封处容易失效，造成上护套和下护套脱落，防护时效短。
5.于是，申请人设想利用成型硅橡胶伞裙的模具来实现硅橡胶防护层的包覆，但生产出的绝缘子坏瓷率较高，致使无法应用于实际生产。
技术实现要素：
6.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种绝缘子复合层的包覆模具，能够形成外紧内松的包覆架构，既保证了复合层的包覆质量，又能容许绝缘子在包覆过程中具有一定的活动空间，降低绝缘子的坏瓷率。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：设计一种绝缘子复合层的包覆模具,包括上模和下模，其特征在于：下模包括内模和套装在内模上的外模，外模与内模之间围成包覆腔，或者外模、内模与上模共同围成包覆腔，外模包括对称设置的第一外模和第二外模，外模上开设有注胶孔，注胶孔与包覆腔的下部相连通，注胶孔联接有流量调节机构，包覆腔内设置有压力传感器，还包括控制器，控制器根据压力传感器的信号控制流量调节机构的开度；上模中开设有钢帽定位腔，钢帽定位腔具有卡口，卡口位于上模的底壁上，内模顶壁开设有插孔，钢帽定位腔与插孔同轴设置；插孔内插设有钢脚固定模，钢脚固定模包括可
拆卸安装在一起的左模块和右模块，左模块和右模块共同围成钢脚固定腔；上模底部开设有上模腔，外模能插设入上模腔中。
8.进一步的，上模中开设有连通钢帽定位腔的第一通孔。
9.进一步的，钢帽定位腔的侧壁上开设有通气槽，通气槽的下端与包覆腔相连通、上端与第一通孔相连通。
10.进一步的，第一通孔连通上模的顶壁，第一通孔内贯穿设置有竖直向下的第一顶出机构。
11.进一步的，所述内模中开设有连通插孔的第二通孔。
12.进一步的，钢脚固定模的底部开设有排气孔，排气孔的上端与钢脚固定腔相连通、下端与第二通孔相连通。
13.进一步的，第二通孔连通内模的底壁，第二通孔内贯穿设置有竖直向上的第二顶出机构。
14.进一步的，内模固定在移动平台上，第一外模和第二外模分别与移动平台滑动联接。
15.进一步的，移动平台上设置有外模模框，第一外模和第二外模分别通过直线导轨联接在外模模框的内壁上，直线导轨上设置有限位机构。
16.进一步的，移动平台联接有升降装置。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.本发明形成外模包覆内模，上模固定外模的层层套装固定结构，提高了模具的整体性，避免其在注胶包覆过程中产生相对位移，提高防护层的包覆质量；并且通过钢脚固定模与内模的相对独立以及改变注胶孔的位置，硅橡胶能够带动绝缘子整体微微上浮，具有一定的活动空间，既有助于伞裙上表面被包覆的更均匀，又避免了对绝缘子的刚性固定所带来的坏瓷现象，并且通过注胶流量控制注胶压力，共同降低坏瓷率。
18.2. 由于钢帽定位腔的顶部连通第一通孔，钢帽定位腔的侧壁开设有通气槽，通气槽的底部与包覆腔相连通，使得注塑过程中包覆腔内产生的空气可以经由通气槽-钢帽定位腔-第一通孔排出，从而能够保证硅橡胶在包覆腔内完全流动，完整包覆伞裙上表面，提高包覆质量。
19.3.由于插孔的底部连通第二通孔，包覆腔下部的空气可以经由插孔-第二通孔排出，从而能够保证硅橡胶沿包覆腔下部完全流动，完整包覆伞裙下表面，提高包覆质量。
20.4. 由于钢脚固定模的底部开设排气孔，排气孔的上端与钢脚固定腔相连通、下端与第二通孔相连通，能够保证硅橡胶能够顺利流动至完整包覆钢脚上部，进一步提高绝缘子包覆层的完整性。
21.5.由于第一通孔和第二通孔内分别贯穿设置有竖直的顶出机构，脱模时顶出机构能够对绝缘子施以助力，使得脱模更容易，能够避免包覆层的损坏或陶瓷伞裙的损坏，进一步提高合格率。
22.6.由于下模下方设置有移动平台，第一外模和第二外模分别与移动平台滑动联接，使得第一外模和第二外模的移动更为顺畅，避免合模或脱模过程中对绝缘子的损坏，进一步降低坏瓷率。
23.7.由于移动平台上设置有外模模框，第一外模和第二外模分别通过直线导轨联接
在外模模框的内侧，外模模框能够限定第一外模和第二外模在特定范围内移动，提高合模和脱模过程的稳定性，有效避免模具对伞裙的碰撞损伤。直线导轨上设置有限位机构，限位机构能够限定第一外模和第二外模的移动距离，保证合模之后的外模与内模同轴，绝缘子的伞裙与包覆腔同轴，从而能够避免外模对伞裙的碰撞损伤，进一步降低坏瓷率。
24.8.由于移动平台联接有升降装置，升降装置能够带动移动平台上下移动，使上下模的合模或开模过程更易操作。
附图说明
25.图1是本发明的结构示意图；图2是图1的爆炸结构示意图；图3是图2中a向结构示意图。
26.图中标记为：1.绝缘子；11.钢帽；12.伞裙；13.钢脚；2.上模；20.上模腔；21.钢帽定位腔；22.第一通孔；23.第三通孔；3.下模；30.包覆腔；31.内模；310.插孔；311.第二通孔；32.外模；321.第一外模；322.第二外模；33.钢脚固定模；330.排气孔；331.左模块；332.右模块；34.螺母；41.第一顶出油缸；42.第二顶出油缸；5.注胶孔；6.移动平台；7.直线导轨；8.升降油缸。
具体实施方式
27.下面结合附图实施例，对本发明做进一步描述：本发明中以水平方向上内模与其他部件的位置关系为参考， 将朝向内模中心的方向视为内，反之，将远离内模中心的方向视为外。
28.本实施例以双裙瓷绝缘子1为例，绝缘子1包括固定在一起的钢帽11、两层盘状伞裙12以及钢脚13。
29.如图1-图3所示，本发明提供了一种绝缘子复合层的包覆模具,由上模2和下模3组成。下模3包括内模31和套装在内模31上的外模32，外模32包括相对设置的第一外模321和第二外模322，第一外模321和第二外模322包覆在内模31上，上模2、外模32与内模31共同围成包覆腔30，包覆腔30的形状与绝缘子伞裙12的形状相匹配，包覆腔30内设置有压力传感器。外模32侧壁开设有注胶孔5，注胶孔5与包覆腔30的下部相连通，注胶孔联接有流量调节阀（图中未示出）。外模外侧还设置有控制器，压力传感器和流量调节阀分别与控制器电连接，控制器能够根据压力传感器检测到的压力值实时控制流量调节阀的开启大小。包覆腔30也可由内模31和上模2共同围成，只是由上模2、外模32与内模31共同围成能够使脱模更容易。
30.上模2底部开设有钢帽定位腔21，钢帽定位腔21具有卡口，卡口位于上模2的底壁上；内模31顶壁居中开设有插孔310，钢帽定位腔21和插孔310同轴设置，钢帽定位腔21能在水平方向上限制钢帽11的位移，插孔310能在水平方向上限制钢脚13的位移，避免了绝缘子1在水平方向上发生位移影响产品质量。上模顶壁上开设有连通钢帽定位腔21的第一通孔22，第一通孔22内贯穿设置有竖直向下的第一顶出油缸41。钢帽定位腔21的侧壁开设有通气槽210，通气槽210的上端与第一通孔相连通、下端与包覆腔30的顶部相连通。内模31底壁
上开设有连通插孔310的第二通孔311，第二通孔311内贯穿设置有竖直向上的第二顶出油缸42。插孔310内插设有钢脚固定模33，钢脚固定模33包括左模块331和右模块332，左模块331与右模块332共同围成与钢脚13相匹配的钢脚固定腔，左模块331和右模块332通过螺母34等锁紧装置可拆卸的紧固在一起。由左模块331和右木块332组成的钢脚固定模33底部开设有排气孔330，排气孔330的上端与包覆腔30相连通、下端与第二通孔311相连通。上模2的底部开设有上模腔20，上模腔20的形状与外模32外壁的形状相匹配，外模32能插设在上模腔20内，上模2与注胶孔5相对应的位置上开设有第三通孔23。
31.根据绝缘子的形状，钢脚固定模33的上端面可高于内模31的顶壁，可以避免伞裙中心底面的包覆层过厚。插孔310内部的钢脚固定模33自上至下外径逐渐减小，能够有利于脱模。
32.下模3下方设置有移动平台6，内模31与移动平台6固定在一起，移动平台6上设置有外模模框9，第一外模321和第二外模322分别通过直线导轨7滑动联接在外模模框9的内侧，外模模框9能限制第一外模321和第二外模322在特定范围内移动，有效避免合模或脱模过程中外模32发生位置偏移。直线导轨7上设置有限位机构（图中未示出），限位机构能限定第一外模321和第二外模322的移动距离 ，当第一外模321和第二外模322向内移动到最大限度时两者合模，此时包覆腔30与内模31同轴。移动平台6底部联接有升降油缸8。直线导轨7和限位机构的具体结构均为现有技术，本文不再详细赘述。
33.第一顶出油缸41和第二顶出油缸42可以采用气缸、伸缩杆等其他伸缩装置，只要能对绝缘子产生适当的冲击，实现良好脱模即可。
34.本实施例的工作过程：首先将钢脚固定模33的左模块331和右模块332包覆在绝缘子钢脚13外侧，通过螺母34等锁紧装置将左模块331和右模块332固定在一起。将钢脚固定模33竖直放入内模31的插孔310内，钢帽11和伞裙12位于内模31的上方。推动第一外模321和第二外模322向内移动直至完整合模，随后启动升降油缸8，升降油缸8带动移动平台6及其上方的下模3向上移动，直至上模2与下模3完成合模，外模32被套设在上模腔20内，钢帽11套设在钢帽定位腔310内。合模完成之后，即可将硅橡胶通过注胶孔5注入包覆腔30内，随后进行加热、硫化等工序即可。在注胶过程中，控制器可根据压力传感器检测到的包覆腔30内的压力值实时控制流量调节阀的启闭大小，从而实时控制硅橡胶的流量，有助于保证硅橡胶均匀、稳定的流动。
35.由于钢脚固定模33及其包裹的钢脚13相对于模具独立，注胶孔5与包覆腔30的下部相连通，在注胶过程中，当硅橡胶自下向上流通时，硅橡胶能够带动绝缘子整体微微上浮，有助于伞裙上表面被包覆的更均匀，同时能够避免刚性固定对绝缘子伞裙的碰撞损伤，有效减小坏瓷率。
36.脱模时，首先启动第一顶出油缸41，帮助伞裙12上表面的硅橡胶脱离第一外模321和第二外模322的内壁。随后启动升降油缸8，升降油缸8带动移动平台6及其上方的下模3向下移动至完全脱离上模2。向外推动第一外模321和第二外模322至第一外模321和第二外模322完全脱离绝缘子伞裙12。启动第二顶出油缸42，帮助硅橡胶层脱离内模31的上表面，将钢脚固定模33从插孔310内取出，拆卸螺母34，使左模块331和右模块332分离，完成脱模。
37.除采用上述流量调节阀作为流量调节机构外，还可以采用其它具体的能调节流量的构件，只要能够实现流量调节即可，对其结构不做具体要求。
38.以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型。