一种用于成型换向器的模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于模具技术领域，涉及一种用于成型换向器的模具。
【背景技术】
[0002]换向器是直流电机和交流整流子电机最重要、最复杂的部件之一，由导电部分、绝缘部分和紧固支撑部分组成。按照结构形式可分为拱形换向器、塑料换向器、绑环式换向器和分段式换向器四种。
[0003]塑料换向器采用热固性塑料作为换向器的紧固支撑部分(即套筒)，具有结构较简单，生产成本低，加工工时少等优点，因而应用范围不断扩大。塑料套筒一般采用压注成型的方式进行生产，由于换向器在电机运行中，既要承受离心力和热应力的作用，又要保持稳定性，防止变形，因此，作为换向器的紧固支撑部分，套筒的工作表面必须光滑平整，此外套筒要有较高的耐磨性、耐热性以及可靠的绝缘性，还要有足够的强度以及刚度，保证电机在起动、制动和超速的情况下稳定地运行。总之，换向器质量的优劣，对电机运行性能有很大的影响。
[0004]现有技术中用于生产换向器的模具中用于成型产品的型腔顶部为平面，在注塑完成之后产品脱模时，拉力集中在分型面上，特别是注料口与分型面相交处，会对换向器表面造成一定的损伤，从而使得产品的次品率高。
[0005]综上所述，为解决现有用于成型换向器的模具结构上的不足，需要设计一种设计合理、成型效果好的用于成型换向器的模具。
【发明内容】
[0006]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、成型效果好的用于成型换向器的模具。
[0007]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种用于成型换向器的模具，包括定模装置以及能相对定模装置移动的动模装置，所述定模装置包括下模座板以及固连在下模座板上方的下模板，所述动模装置包括上模座板以及设置在上模座板下方的上模板，当动模装置扣合在定模装置上时，在上模板与下模板之间合围形成用于成型换向器的至少一个成型型腔，在上模板面朝下模板的端面开设有至少一个型腔槽，在下模板上可拆卸安装有与型腔槽一一对应的至少一个型芯，各成型型腔均由型腔槽及对应的型芯合围形成，各型腔槽的底面均向外凸起形成凸台，在上模板上竖直穿设有用于进料且与成型型腔一一对应的至少一个注料通道，各注料通道均穿过对应的凸台并与对应成型型腔联通。
[0008]在上述的一种用于成型换向器的模具中，所述成型型腔由主成型型腔以及环绕主成型型腔均匀分布的多个侧成型型腔构成，所述主成型型腔与各侧成型型腔均处于同一平面上，每个成型型腔均能成型一个换向器，所述型腔槽由设置在上模板中部的主型腔槽、环绕主型腔槽均匀分布的多个侧型腔槽构成，所述型芯由与主型腔槽对应设置的主型芯、环绕主型芯分布且与侧型腔槽一一对应的多个侧型芯构成，所述主成型型腔由主型腔槽和主型芯合围形成，各侧成型型腔均由侧型腔槽及对应的侧型芯合围形成。
[0009]在上述的一种用于成型换向器的模具中，每个凸台均设置在对应型腔槽的底面中部，各注料通道均贯穿通过对应的凸台中部。
[0010]在上述的一种用于成型换向器的模具中，所述动模装置还包括设置在上模板与下模板之间的中套板，在中套板上开设有与主型腔槽对应设置的主通孔、与各侧型腔槽一一对应的多个侧通孔，所述主成型型腔由主型腔槽、主通孔及主型芯合围形成，各侧成型型腔均由侧型腔槽、对应的侧通孔及对应的侧型芯合围形成。
[0011]在上述的一种用于成型换向器的模具中，在上模座板与上模板之间设置有与上模板固连的加料板，加料板上端面与上模座板下端面之间具有间隙，在加料板中部贯穿开设有同时与各注料通道联通的加料槽，上模座板面朝加料板的端面凸起形成与加料槽相配合的压柱，所述上模座板能与加料板扣合或脱离并带动压柱伸入或退出加料槽，且当压柱伸入加料槽内时，压柱的外周侧面与加料槽内壁间隙配合。
[0012]在上述的一种用于成型换向器的模具中，上模板面朝加料板的端面中部凸起形成与加料槽相配合的圆台，所述圆台位于加料槽内且圆台的外周侧面与加料槽内壁紧密贴合，当压柱伸入加料槽内时，压柱与圆台的上表面相接触，各注料通道均贯穿通过圆台。
[0013]在上述的一种用于成型换向器的模具中，每个注料通道均呈锥形设置，各注料通道的入口处均开设在圆台上，各注料通道的出口处分别开设在对应凸台上且出口处的宽度小于入口处的宽度，各注料通道的入口处均圆弧过渡至圆台上端面。
[0014]在上述的一种用于成型换向器的模具中，在加料板两侧分别设有至少一个拉板，每个拉板的一端均与加料板固连，另一端均向内弯折延伸形成拉块，在中套板上开设有与拉块对应的若干限位槽。
[0015]在上述的一种用于成型换向器的模具中，在上模座板上固设有均匀分布的若干第一导柱，每个第一导柱均由上而下依次穿过加料板、上模板、中套板并伸入下模板内，在下模板上固设有均匀分布的若干第二导柱，每个第二导柱均由下而上穿过中套板并伸入上模板内。
[0016]与现有技术相比，本发明设计合理，设置了凸台使得脱模时拉力集中在凸台处，减少对产品表面的损伤，有利于提高产品的成品率，便于广泛使用。
【附图说明】
[0017]图1是本发明一较佳实施例的结构示意图。
[0018]图2是本发明一较佳实施例的工作状态图。
[0019]图3是本发明一较佳实施例中上模板的仰视图。
[0020]图4是图3的剖视图。
[0021]图5是图4中A处的放大图。
[0022]图6是本发明一较佳实施例中中套板的仰视图。
[0023]图7是本发明一较佳实施例中下模板的俯视图。
[0024]图中，11、下模座板；12、下模板；21、上模座板；211、压柱；22、上模板；221、圆台；23、中套板；231、主通孔；232、侧通孔；233、限位槽；24、加料板；241、加料槽;31、主成型型腔；32、侧成型型腔；41、主型腔槽；42、侧型腔槽；51、主型芯；52、侧型芯；60、凸台；70、注料通道；80、拉板；81、拉块；91、第一导柱；92、第二导柱。
【具体实施方式】
[0025]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0026]如图1至图7所示，本用于成型换向器的模具包括定模装置以及能相对定模装置移动的动模装置，定模装置包括下模座板11以及固连在下模座板11上方的下模板12，动模装置包括上模座板21以及设置在上模座板21下方的上模板22，当动模装置扣合在定模装置上时，在上模板22与下模板12之间合围形成用于成型换向器的至少一个成型型腔，在上模板22面朝下模板12的端面开设有至少一个型腔槽，在下模板12上可拆卸安装有与型腔槽一一对应的至少一个型芯，各成型型腔均由型腔槽及对应的型芯合围形成，各型腔槽的底面均向外凸起形成凸台60，在上模板22上竖直穿设有用于进料且与成型型腔一一对应的至少一个注料通道70，各注料通道70均穿过对应的凸台60并与对应成型型腔联通。
[0027]大部分的模具在脱模时，拉力都会集中在注料口，会对产品表面有一定的拉伤，为减少对所成型的换向器表面的损伤，本发明在型腔槽的底面设置了凸台60，注料通道70均穿过对应的凸台60并与对应成型型腔联通，这样的结构设计使脱模时的拉力集中在凸台60所在的位置，也就是将损伤的位置限定在凸台60所在的位置，在换向器成型之后，经过后续加工将损伤部位去掉，能够提高换向器的成品率。型芯可以与下模板12 —体制成，也可以独立制成并安装在下模板12上，便于更换型芯。
[0028]如图1、图2、图3和图7所示，优选地，成型型腔由主成型型腔31以及环绕主成型型腔31均匀分布的多个侧成型型腔32构成，主成型型腔31与各侧成型型腔32均处于同一平面上，每个成型型腔均能成型一个换向器，型腔槽由设置在上模板22中部的主型腔槽41、环绕主型腔槽41均匀分布的多个侧型腔槽42构成，型芯由与主型腔槽41对应设置的主型芯51、环绕主型芯51分布且与侧型腔槽42——对应的多个侧型芯52构成，主成型型腔31由主型腔槽41和主型芯51合围形成，各侧成型型腔32均由侧型腔槽42及对应的侧型芯52合围形成。
[0029]模具需要根据成型产品的形状、结构以及对产品的相关分析来设计一次成型的数量，可以根据实际情况选择合适的型腔布置，例如一模一腔、一模两腔等等。本发明采用一模七腔的结构进行压注成型，除了主型腔槽41、主型芯51之外，侧型腔槽42、侧型芯52的数量均为六个，值得一提的是，主型腔槽41与六个侧型腔槽42 —致，主型芯51与六个侧型芯52 —致。由于主成型型腔31由主型腔槽41和主型芯51合围形成，各侧成型型腔32均由侧型腔槽42及对应的侧型芯52合围形成，因此，侧成型型腔32的数量也为六个且主成型型腔31与各侧成型型腔32 —致。由于注料通道70与成型型腔一一对应，因此，注料通道70的数量为七个。
[0030]如图4和图5所示，进一步优选地，每个凸台60均设置在对应型腔槽的底面中部，各注料通道70均贯穿通过对应的凸台60中部。即注料通道70与成型型腔的中部联通，采用了点浇口的形式，在成型时，胶料(图中未示出)由注料通道70进入成型型腔进行压注成型，有利于胶料均匀分布在整个成型型腔，此外，脱模时拉力集中在凸台60中部，有利于成型换向器结构的稳定性的保持。
[0031]如图1、图2和图6所示，优选地，动模装置还包括设置在上模板22与下模板12之间的中套板23，在中套板23上开设有与主型腔槽41对应设置的主通孔231、与各侧型腔槽42 一一对应的多个侧通孔232，主成型型腔31由主型腔槽41、主通孔231及主型芯51合围形成，各侧成型型腔32均由侧型腔槽42、对应的侧通孔232及对应的侧型芯52合围形成。
[0032]大都数的模具是产品成型、脱模一次性完成的，这样的模具都具有脱模机构，产品在脱模机构作用下完全脱离模具，由于本用于成型换向器的模具在换向器成型之后，并非直接将换向器脱离模具，因此，设置了中套板23且在中套板23上开设与主型腔槽41对应设置的主通孔231、与各侧型腔槽42 —一对应的多个侧通孔232，当然，侧通孔232的数量与侧型腔槽42的数量一致，也为六个。这样一来，主成型型腔31由主型腔槽41、主通孔231及主型芯51合围形成，各侧成型型腔32均由侧型腔槽42、对应的侧通孔232及对应的侧型芯52合围形成。
[0033]其中，中套板23不与上模板22、下模板12中任何