二上模板30及下模板10的间隙处，特别是可以覆盖在纤维布40的周缘处，使成型后的产品上下表面及周边更加整齐，解决了产品成型后的后续切割困难的问题。此外，由于增加了预固化工序，避免了因环氧树脂的流动而导致的纤维布40纹路变形，从而提高了产品的良品率。
[0046]如图1、图2所示，第一密闭腔室21的体积与第二密闭腔室31的体积可以根据具体情况而定，例如，在本发明的一个实施例中，为了使涂布在第二上模板30底壁上的环氧树脂层在固化后能够均匀地填充到纤维布40的周边，第二密闭腔室31的体积大于第一密闭腔室21的体积。
[0047]如图1所示，根据本发明的一个实施例，下模板10的上端面可以设有凸起部11。在进行预固化工序时，将浸有环氧树脂的纤维布40放置于凸起部11上。为了能够将浸有环氧树脂的纤维布40压制成预定形状，第一上模板20的底面设有与凸起部11相对的第一凹槽22 (例如图1所示)，凸起部11伸入第一凹槽22内并与第一凹槽22的内壁构造出第一密闭腔室21。同样地，第二上模板30的底面设有与凸起部11相对的第二凹槽32 (例如图2所示)，凸起部11伸入第二凹槽32内并与第二凹槽32的内壁构造出第二密闭腔室31。
[0048]进一步地，为了与产品的外表面相适配，根据本发明的一个实施例，凸起部11的顶部可以构造为圆弧形，如图1、图2所示。可以理解的是，凸起部11顶部的形状可以根据具体情况而定，例如，根据本发明的一个实施例，凸起部11的顶部可以构造为平面形，如图3、图4所示。
[0049]此外，上述对于下模板10、第一上模板20以及第二上模板30的结构的描述仅是本发明的一些具体实施例，根据实际使用中的不同的产品的形状，下模板10与第一上模板20、下模板10与第二上模板30所构造成的第一密闭腔室21和第二密闭腔室31具有与所生产的产品相对应的形状。
[0050]如图5所示，根据本发明的一个实施例，下模板10的上端面设有容纳槽12。容纳槽12与第一上模板20的底面构造成第一密闭腔室21。也就是说，在浸有环氧树脂的纤维布40进行预固化工序时，将纤维布40放置于容纳槽12与第一上模板20的底面构造成第一密闭腔室21内，以将纤维布40压制成预定形状。
[0051]如图6所示，容纳槽12与第二上模板30的底面构造成第二密闭腔室31。换言之，在对经过预固化工序之后的纤维布40进行固化工序时，将第一上模板20取下，并将第二上模板30与下模板20连接，以构造成第二密闭腔室31。在固化过程中，涂布在第二上模板30底壁上的环氧树脂层将会填充至整个第二密闭腔室31，使成型后的产品的周边整齐、夕卜形美观。由此，省去了后续的切割工序，提高了生产的良品率。
[0052]如图5、图6所示，为了能够将浸有环氧树脂的纤维布40冲压成预定形状，根据本发明的一个实施例，第一上模板20底面上设有凸出于底面并可伸入容纳槽12内的第一压紧部23 (如图5所示)，以将放置于容纳槽12内的纤维布40压制成预定形状。同样地，第二上模板30底面上设有凸出于底面并可伸入容纳槽12内的第二压紧部33 (如图6所示)。
[0053]如图7所示，根据本发明的一个实施提供了一种纤维复合壳体的制造方法，包括以下步骤:
[0054]提供预浸有环氧树脂的纤维布(S100)；
[0055]将预浸有环氧树脂的纤维布放置在下模板上，并合上第一上模板，并对纤维布加热，以对纤维布进行预固化处理(S200)；
[0056]用第二上模板替换第一上模板，合上第二上模板后加热、加压，以对纤维布进行固化处理(S300)。
[0057]根据本发明实施例的纤维复合壳体的制造方法，使用第二上模板进行固化过程中，涂布在第二上模板的环氧树脂层可以填充至经过预固化处理的纤维布与第二上模板及下模板的间隙处，特别是可以覆盖在纤维布的周缘处，使成型后的产品上下表面及周边更加整齐，解决了产品成型后的后续切割困难的问题。此外，由于增加了预固化工序，避免了因环氧树脂的流动而导致的纤维布纹路变形，从而提高了产品的良品率。
[0058]如图7所示，根据本发明的一些实施例，在对纤维布40进行预固化过程中，纤维布40的预固化处理的时间为10-15min，加热温度为130_140°C。对纤维布40进行预固化处理，可以使纤维布40预先固化，避免了因环氧树脂的流动而导致纤维布40的纹路变形，从而提闻了广品的良品率。
[0059]在对纤维布40进行固化处理过程中，对纤维布40的固化处理时间为10_20min，力口热温度为130-140°C，压力为10-30KG/cm2。在固化工艺过程中，涂布在第二上模板30底壁上的环氧树脂层将会填充至纤维布40的周边以及上下两侧(例如图2、图4以及图6中所示的方向)，使成型后的产品的周边整齐、外形美观。由此，省去了后续的切割工序，提高了生产效率。
[0060]此外，在本发明的一些实施例中，纤维布40可以为多色单向纹路复合材料，主要作为数码电子产品(例如手机、MP3等)的外壳或者其他3C产品的外壳的原材料。其它纤维复合材料也可以用于本发明，这对于本领域的普通技术人员是可以理解的。
[0061]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
[0062]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
【主权项】
1.一种制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，包括: 下模板； 第一上模板，所述第一上模板与所述下模板可分离地连接，且在所述第一上模板与所述下模板结合时，在所述第一上模板与所述下模板之间构造成第一密闭腔室；以及 第二上模板，所述第二上模板与所述下模板可分离的连接，且在所述第二上模板与所述下模板结合时，在所述第二上模板与所述下模板之间构造成第二密闭腔室，其中 所述第二上模板上涂布有环氧树脂层，所述环氧树脂层位于所述第二密闭腔室内。
2.根据权利要求1所述的制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，所述第二密闭腔室的体积大于所述第一密闭腔室的体积。
3.根据权利要求1所述的制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，所述下模板的上端面设有凸起部，所述第一上模板的底面设有与所述凸起部相对的第一凹槽，所述凸起部伸入所述第一凹槽内并与所述第一凹槽的内壁构造出所述第一密闭腔室，所述第二上模板的底面设有与所述凸起部相对的第二凹槽，所述凸起部伸入所述第二凹槽内并与所述第二凹槽的内壁构造出所述第二密闭腔室。
4.根据权利要求3所述的制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，所述凸起部的顶部构造为圆弧形或平面形。
5.根据权利要求1所述的制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，所述下模板的上端面设有容纳槽，所述容纳槽与所述第一上模板的底面构造成所述第一密闭腔室，所述容纳槽与所述第二上模板的底面构造成所述第二密闭腔室。
6.根据权利要求5所述的制作纤维复合壳体的装置，其特征在于，所述第一上模板底面上设有凸出于底面并可伸入所述容纳槽内的第一压紧部，所述第二上模板底面上设有凸出于底面并可伸入所述容纳槽内的第二压紧部。
7.—种根据权利要求1-6中任一项所述的纤维复合壳体的制造方法,其特征在于,包括以下步骤: 提供预浸有环氧树脂的纤维布； 将所述纤维布放置在下模板上，并合上第一上模板，并对所述纤维布加热，以对所述纤维布进行预固化处理； 用第二上模板替换第一上模板，合上第二上模板后加热、加压，以对所述纤维布进行固化处理。
8.根据权利要求7所述的纤维复合壳体的制造方法，其特征在于，对所述纤维布的所述预固化处理的时间为10_15min，加热温度为130_140°C。
9.根据权利要求7所述的纤维复合壳体的制造方法，其特征在于，对所述纤维布的所述固化处理时间为10-20min，加热温度为130_140°C。
10.根据权利要求7所述的纤维复合壳体的制造方法，其特征在于，所述固化处理时对所述纤维布施加的压力为10-30KG/cm2。
【专利摘要】本发明公开了一种制作纤维复合壳体的装置及方法，制作纤维复合壳体的装置包括：下模板；第一上模板；以及第二上模板，第二上模板涂布有环氧树脂层，环氧树脂层位于第二密闭腔室内。根据本发明的制作纤维复合壳体的装置，使用第二上模板进行固化过程中，涂布在第二上模板的环氧树脂层可以填充至经过预固化处理的纤维布与第二上模板及下模板的间隙处，特别是可以覆盖在纤维布的周缘处，使成型后的产品上下表面及周边更加整齐，解决了产品成型后的后续切割困难的问题。此外，由于增加了预固化工序，避免了因环氧树脂的流动而导致的纤维布纹路变形，从而提高了产品的良品率。
【IPC分类】B29C33-00, B29C70-46, B29C70-54
【公开号】CN104669643
【申请号】CN201310611298
【发明人】兰品双, 李江辉, 张晓东, 孙世彬
【申请人】比亚迪股份有限公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2013年11月26日