注射成型喷嘴的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种注射成型喷嘴。
【背景技术】
[0002]作为注射成型喷嘴，专利文献I提出了一种注射成型喷嘴，包括:喷嘴本体，其具有柱状，并且在其一端处具有入口，流体通过该入口引入，并且在其另一端处具有出口，弓丨入的流体通过该出口排出；以及作为多个元件的流体混合构件，其布置在喷嘴本体的入口与出口之间，并且通过将流体引入作为多个元件孔的流体通道而将经由所述入口而引入到喷嘴本体中的流体糅合。
[0003]在以上注射成型喷嘴中，元件具有这样的结构，分别包括螺旋片的两个流体通道在上游侧和下游侧上与一个流体通道连通。在上游侧上的两个流体通道以及在下游侧上的两个流体通道在使相位相对于所述一个流体通道的中心偏转的情况下而布置。当如此构造的多个元件布置在喷嘴本体中时，在喷嘴本体中流动的流体重复地聚集和分开，并且因此糅合。
[0004]引用列表
[0005]专利文献
[0006]专利文献1:日本审查专利申请公开N0.53-36182
【发明内容】
[0007]技术问题
[0008]如上所述的注射成型喷嘴安置在注射成型机与模具之间，并且在该注射成型喷嘴中，从注射成型机注射的流体通过入口引入以利用多个元件糅合，并且从而，经由出口而注射到模具中。
[0009]然而，在以接近注射成型机的最大注射压力的峰值注射压力执行成型的情况下，当使用如专利文献I中描述的注射成型喷嘴时，压力损失是大的，并且结果增加了需要的注射压力，使得可能不能使用该注射成型机。因此，需要尺寸增大的注射成型机，以获得需要的注射压力。
[0010]本发明的目的是提供一种注射成型喷嘴，其能够抑制注射成型机的尺寸的增大。
[0011]根据本发明的一些实施例的注射成型喷嘴包括:筒状的喷嘴本体，该喷嘴本体在其一端处具有入口，流体通过该入口引入，以及在其另一端出具有出口，所述引入的流体通过该出口排出；以及多个元件，该多个元件在所述喷嘴本体的轴向上在所述喷嘴本体内部连续地布置所述入口与所述出口之间，该多个元件具有多个元件孔，并且被构造成:通过将所述流体经过所述多个元件孔引入，而将通过所述入口引入到所述喷嘴本体内的所述流体糅合。所述多个元件抑制通过所述入口引入的所述流体的注射压力的升高。每个所述元件在喷嘴本体的轴向上的长度不小于每个所述元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.6倍。
[0012]根据以上构造，设置了多个元件，这些元件抑制通过入口引入到喷嘴本体中的流体的注射压力的升高。从而，能够利用多个元件抑制通过入口引入的流体的注射压力的升高，使得能够减小在喷嘴本体内部流通的流体的压力损失。由于能够利用多个元件而因此抑制注射压力的升高，所以能够抑制注射成型机的尺寸的增大。
[0013]此外，在注射成型喷嘴中，在多个元件中，每个元件的长度设定成不小于每个元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.6倍。从而，当流体在元件内部流通时，能够有效地增大元件的流动通道截面面积，并且能够减小在喷嘴本体内部流通的流体的压力损失。可以将每个元件的长度设定成不小于每个元件孔的直径的0.64倍并且不大于1.1倍。
[0014]通过入口引入、并且经由多个元件流经出口的流体的注射压力可以等于在通过入口引入并且直接流经出口的情况下的流体的注射压力。
[0015]根据以上构造，多个元件使得通过入口引入、经过多个元件并且从而流过出口的流体的注射压力大致等于流体在通过入口引入并且直接流经出口的情况下的注射压力。从而，多个元件能够使得压力损失大致等于在喷嘴本体中不设置多个元件的开口喷嘴中的压力损失。另外，能够在注射损失大致等于在开口喷嘴中的压力损失的同时，糅合喷嘴本体中流体。
[0016]每个元件的直径可以不小于入口的直径的2.5倍。
[0017]根据以上构造，在多个元件中，将每个元件的直径设定成不小于入口的直径的2.5倍。从而，当流体在元件内部流通时能够增加元件的流动通道截面面积，并且能够减小在喷嘴本体中流动的流体的压力损失。
[0018]根据以上构造，能够提供一种注射成型喷嘴，其能够抑制注射成型机的增大。
【附图说明】
[0019]图1是根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴的截面图。
[0020]图2是根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴的元件的前视图。
[0021]图3是示出在根据本发明的第一实施例的注射成型喷嘴中的实例与比较例中的注射压力的表。
[0022]图4是根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴的侧视图。
[0023]图5是根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴的元件的前视图。
[0024]图6是示出在根据本发明的第二实施例的注射成型喷嘴中的实例和比较例中的每个元件的注射压力的表。
[0025]图7是示出注射成型喷嘴与元件长度与原件直径之间的比例之间的关系、并且示出能够减少注射压力的范围的图。
[0026]图8是根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的截面图。
[0027]图9是根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的元件的前视图。
[0028]图10是示出在根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴中的实例和比较例中的注射压力的表。
[0029]图11是示出在根据本发明的第一参考实例的注射成型喷嘴的实例和比较例中，元件孔数量与流动通道截面面积之间的关系的图。
[0030]图12是示出依据元件长度和元件直径的变化的每一个元件的压力损失的改变的第二参考实例的表。
[0031]图13是示出依据过渡段长度的变化的每一个元件的压力损失的变化的第二参考实例的表。
【具体实施方式】
[0032]将使用图1至7描述根据本发明的实施例的注射成型喷嘴。图8至13示出本发明的参考实例。
[0033](第一实施例)
[0034]将使用图1至3描述第一实施例。
[0035]根据该实施例的注射成型喷嘴I包括:喷嘴本体7，其具有筒状并且在其一端处具有入口 3，流体通过该入口 3引入，并且在其另一端处具有出口 5，引入的流体从该出口 5排出；以及多个元件11，其布置在喷嘴本体7的入口 3与出口 5之间，并且通过经由多个元件孔9引入流体而将经入口 3引入到喷嘴本体7中的流体糅合。
[0036]喷嘴本体7包括压力升高抑制部13，其抑制通过入口 3引入的流体的注射压力的升尚O
[0037]在该实施例中，在压力升高抑制部13中，元件孔9的数量设置为两个。
[0038]压力升高抑制部13使得通过入口 3引入以经过多个元件11并且从而流过出口 5的流体的注射压大致等于通过入口 3引入并直接流过出口 5的流体的注射压，即，流过开口喷嘴的流体的注射压。
[0039]如图1和2所示，喷嘴本体7具有筒状并且包括入口 3和出口 5。入口 3设置在喷嘴本体7的一端处，并且在喷嘴本体7的外侧上开口，以使喷嘴本体7的外部与内部连通。在入口 3侧，安置了注射成型机(未示出)，其注射热的并且熔融的成型树脂材料作为流体。从注射成型机注射的成型树脂材料以预定的注射压通过入口 3引入到喷嘴本体7中，然后通过出口 5排出。流动通道从入口 3朝喷嘴本体7的内部延伸，该流动通道具有锥状，使得直径朝着喷嘴本体7的内部扩张，并且减少通过入口 3引入的成型树脂材料的压力损失。
[0040]出口 5设置在喷嘴本体7的另一端处，并且使喷嘴本体7的内部与外部相连通。在出口 5侧，组装了喷嘴头部15，并且成型树脂材料通过喷嘴头部15注射到模具17内。成型树脂材料的压力损失通过减小喷嘴头部15的模具17侧上的末端的长度而进一步减小。
[0041]通过入口 3引入并且然后通过出口 5排出的成型树脂材料有时通过与其它着色材料混合而着色。在这样的情况下，在喷嘴本体7的入口 3与出口 5之间什么都没有设置的开口喷嘴中，可能发