轿车轮胎一次法成型机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轮胎成型机，尤其是一种轿车轮胎一次法成型机。
【背景技术】
[0002]目前，轿车轮胎制造设备主要有两次法和一次法。两次法相对于一次法需对部件进行两次定位，存在制造精度差、效率低的问题。随着成型工艺的革新，一次法设备的应用越来越广。一次法中有两鼓，三鼓，四鼓成型机。两鼓成型机效率低，无法满足生产要求。四鼓结构复杂且维护困难，占地面面积大。三鼓成型机则具有效率较高，结构简单，便于维护的特点。
[0003]同时，现有的三鼓式成型机的传递环功能单一，传递环和滚压装置是分开的，传递环工作时，滚压装置要让出空间；滚压时，传递环也要移开让出滚压装置的工作空间。上述两部套的反复移动占去一定的时间，影响了工作效率。
【发明内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题是提供一种全自动且高效率的轿车轮胎一次法成型机。
[0005]为了解决上述技术问题，本实用新型包括底座、胎体鼓、带束鼓、胎体供料系统、带束层供料系统、钢圈加持装置、传递环、胎面供料车、胎面供料系统、冠带条缠绕装置以及成型滚压装置，其中所述胎体供料系统包括内衬层供料装置、胎侧供料装置、第一帘布供料装置、第二帘布供料装置以及公共模板，
[0006]所述公共模板包括公共拍、用于调节公共拍与成型鼓贴合角度的自动调节动力装置以及纠偏自动缝合装置，其中
[0007]所述公共拍一端与所述胎体供料系统机架铰接，另一端与所述自动调节动力装置奴接；
[0008]所述自动调节动力装置包括铰接在胎体供料系统机架上的电缸以及与所述电缸输出端通过连接座连接在一起的角度调节气缸，所述角度调节气缸的输出端与所述公共拍奴接；
[0009]所述纠偏自动缝合装置包括固接在胎体供料系统机架上的气缸安装座、铰接在气缸安装座上的第一气缸、连杆连接件、压辊座、能够转动地安装在压辊座上且用于将胎体复合件压合在成型鼓上的压辊、连杆组、第二气缸以及第三气缸，所述连杆连接件上部与所述第一气缸输出端铰接，该连杆连接件底部固接有所述压辊座，所述连杆组包括第一连杆和第二连杆，所述第一连杆一端固接在所述连杆连接件一侧，另一端通过销轴与所述第二连杆一端铰接，所述第二连杆中部通过连杆回转轴与胎体供料系统机架铰接，另一端通过转轴与所述第二气缸输出端铰接，所述第二气缸和第三气缸通过气缸连接件固接在一起，所述第三气缸输出端通过连接轴与胎体供料系统机架铰接。
[0010]所述电缸安装在一安装座上，所述安装座通过电缸回转轴铰接在一连接架上，所述连接架固接在一固定架一侧且该固定架固接在胎体供料系统机架上；
[0011]所述角度调节气缸的输出端与一公共拍连接件上部铰接，所述公共拍连接件底部两侧分别向下形成有一连接板，两个连接板固接在公共拍的两侧；
[0012]所述电缸由电机驱动并将电机的转动转化为电缸输出端的上下运动以实现公共拍与成型鼓贴合角度的调节。
[0013]所述传递环包括滑动连接在底座上的环体、周向安装在环体上的多个胎面复合件夹持块、固接在环体一侧且上下对应设置的两个胎胚夹持块以及用于对胎胚进行滚压的中心压辊，其中位于上方的胎胚夹持块通过连接臂与环体固接，位于下方的胎胚夹持块通过夹持块连接座与环体固接，所述中心压辊通过中心压辊座固接在环体底部一侧，且该中心压辊靠近位于下方的胎胚夹持块一侧设置。
[0014]所述胎面复合件夹持块包括支撑板、导向气缸、基座以及扇形块，所述导向气缸固接在支撑板上，所述基座固接在导向气缸输出端上，所述基座上设有用于供扇形块底部凸块插入的导向槽，所述基座上且位于导向槽一端形成有用于限制扇形块底部凸块移动的限位块，且该基座上且位于导向槽另一端设有一旋转柱塞，所述扇形块底部形成有与旋转柱塞配合使用的定位孔，所述扇形块底部凸块插入导向槽内并移动至限位块处时，旋转柱塞工作并插入到定位孔内以实现扇形块与基座的固接。
[0015]所述基座和扇形块底部分别上下对应的形成有一键槽，两个所述键槽内设有一导向键以保证扇形块插入导向槽内时的中心定位。
[0016]本实用新型的有益效果是：
[0017]I、通过增加自动调节动力装置，不仅增加了设备的柔性制造能力，能够减少规格切换所需要的时间，从而提高设备的生产效率，减轻维护人员的劳动强度，为生产企业降低维护成本。
[0018]2、纠偏自动缝合装置能够同时完成胎体的贴合和胎体料头料尾的缝合功能。其它设备是通过胎体压辊实现胎体的贴合，通过独立的缝合头完成胎体的缝合。贴合时，压辊压下，缝合头抬起。缝合时，压辊抬起，缝合头压下。这需要两个装置间的动作切换。无形中降低了设备的效率。纠偏自动缝合装置则结构简单，成本低。同时，在压合完复合件后，无需抬起动作，可以直接对料头料尾进行缝合，减少了设备的动作，提升了设备的效率。
[0019]3、传递环相对于其他设备，由于在滚压时，胎胚夹持块直接处于卸胎位，从而省去了环体由等待位移动到卸胎位的时间及步骤，提高了设备的成型效率。
[0020]4、胎面复合件夹持块不再需要操作工反复拆卸螺，更换扇形块过程非常简洁，拔出旋转柱塞，推出扇形块，推进需要规格扇形块，锁紧旋转柱塞即可，一次性更换完成，节省了很多时间，提升了生产效率。
【附图说明】
[0021]图I为本实用新型轿车轮胎一次法成型机的结构示意图；
[0022]图2为本实用新型中胎体供料系统的结构示意图；
[0023]图3为本实用新型中公共模板的结构示意图；
[0024]图4为本实用新型中自动调节动力装置的结构示意图；
[0025]图5为本实用新型中纠偏自动缝合装置的结构示意图；
[0026]图6为本实用新型中传递环的结构示意图；
[0027]图7为本实用新型中胎面复合件夹持块的结构示意图；
[0028]图8为本实用新型中胎面复合件夹持块去掉扇形块后的结构示意图。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图和【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明：
[0030]参见图I至图8，本实用新型的轿车轮胎一次法成型机包括底座5、胎体鼓3、带束鼓7、胎体供料系统1、带束层供料系统9、钢圈加持装置4、传递环6、胎面供料车11、胎面供料系统10、冠带条缠绕装置8以及成型滚压装置2，其中所述胎体供料系统I包括内衬层供料装置a、胎侧供料装置b、第一帘布供料装置C、第二帘布供料装置d以及公共模板e。
[0031]如图2和图3所示，所述公共模板e包括公共拍el、用于调节公共拍el与成型鼓贴合角度的自动调节动力装置e2以及纠偏自动缝合装置e3，其中所述公共拍el —端与所述胎体供料系统I机架铰接，另一端与所述自动调节动力装置e2铰接。
[0032]如图4所示，所述自动调节动力装置e2包括铰接在胎体供料系统I机架上的电缸e21以及与所述电缸e21输出端通过连接座e22连接在一起的角度调节气缸e23，所述角度调节气缸e23的输出端与所述公共拍el铰接；所述电缸e21安装在一安装座e24上，所述安装座e24通过电缸回转轴e25铰接在一连接架e26上，所述连接架e26固接在一固定架e27 一侧且该固定架e27固接在胎体供料系统I机架上；所述角度调节气缸e23的输出端与一公共拍连接件e28上部铰接，所述公共拍连接件e28底部两侧分别向下形成有一连接板，两个连接板固接在公共拍el的两侧；所述电缸e21由电机驱动并将电机的转动转化为电缸e21输出端的上下运动以实现公共拍el与成型鼓贴合角度的调节。
[0033]自动调节动力装置e2的实施的动作为：
[0034]当公共拍el准备向成型鼓供料时，角度调节气缸e23推动连接座e22使公共拍el摆动到与成型鼓相切的位置，实现胎体复合件的贴合以及胎体复合件的压合等功能。当公共拍el完成供料后，角度调节气缸e23通过连接座e22将公共拍el摆动到等待位。在供料阶段，电缸e21保持位置不变。在规格调整时，角度调节气缸e23保持位置不变，电缸e21伸出或缩回完成带动连接座e22，连接座e22带动角度调节气缸e23，角度调节气缸e23带动公共拍连接件e28，公共拍连接件e28带动公共拍el，实现公共拍el供料位和等待位的调整。
[0035]通过增加自动调节动力装置，不仅增加了设备的柔性制造能力，能够减少规格切换所需要的时间，从而提高设备的生产效率，减轻维护人员的劳动强度，为生产企业降低维护成本。
[0036]如图5所示，所述纠偏自动缝合装置e3包括固接在胎体供料系统I机架上的气缸安装座e301、铰接在气缸安装座e301上的第一气缸e302、连杆连接件e303、压辊座e304、能够转动地安装在压辊座e304上且用于将胎体复合件压合在成型鼓上的压辊e305、连杆组、第二气缸e306以及第三气缸e307，所述连杆连接件e303上部与所述第一气缸e302输出端铰接，该连杆连接件e303底部固接有所述压辊座e304，所述连杆组包括第一连杆e308和第二连杆e309，所述第一连杆e308 —端固接在所述连杆连接件e303 —侧，另一端通过销轴e310与所述第二连杆e309 —端铰接，所述第二连杆e309中部通过连杆回转轴e311与胎体供料系统I机架铰接，另一端通过转轴Θ312与所述第二气缸Θ306输出端铰接，所述第二气缸e306和第三气缸e307通过气缸连接件e313固接在一起，所述第三气缸e307输出端通过连接轴e314与胎体供料系统I机架铰接。
[0037]纠偏自动缝合装置e3的实施的动作为：
[0038]当压辊e305需绕成型鼓中心回转完成一个碾压动作，已确保料头料尾的有效压合。第三气缸e307推动气缸连接件e313，气缸连接件e313推