一种可定位焊接的吊挂的制作方法

本实用新型涉及吊挂的技术领域，尤其是涉及一种可定位焊接的吊挂。

背景技术：

在锅炉生产作业过程中，几乎所有的器具都是由管道连接或者构成，管道一般是使用吊挂悬挂起来。锅炉生产作业过程中常用的吊挂一般是包括吊板、吊杆，通常是将吊板与吊杆焊接在一起，在焊接吊挂与吊杆的时候，为了确保吊挂的质量，需要对与吊杆的位置进行预定位。

在目前的吊挂加工作业中，对于吊板与吊杆的定位方式是采用人工定位，即用人工去调节吊杆与吊板之间的位置、轴线，然后人手固定吊板与吊杆的位置进行焊接。

上述技术方案存在以下缺陷：人工定位不够准确，且在焊接时由人手固定吊杆与吊板，因为人手固定的稳定性不够，吊板与吊杆的焊接位置会产生偏移。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可定位焊接的吊挂，具有在焊接前将吊板与吊杆定位固定的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种可定位焊接的吊挂，包括吊杆以及连接在吊杆一端的吊板，所述吊杆为圆柱体，所述吊板上设置有连通其两侧面的圆孔，所述圆孔靠近所述吊板的弧形边，所述吊板远离所述圆孔的位置设置有连接口，所述连接口贯穿吊板的两侧面，以及贯穿所述吊板远离圆孔的侧边，所述吊杆滑插于所述连接口内，所述吊板靠近连接口的侧壁与所述吊杆端面抵接的面为横面、与吊杆侧壁靠近的两面为纵面，所述吊板靠近连接口的侧壁设置有定位槽，所述吊杆上设置有与所述定位槽配合的定位件。

通过采用上述技术方案，在焊接吊挂前，将吊杆的定位件接入吊板上的定位槽内，使吊杆与吊板的相对位置固定，再焊接吊板与吊杆，具有在焊接前将吊板与吊杆定位固定的效果。

本实用新型进一步设置为：所述定位槽为设置在所述纵面的卡槽，所述卡槽的两端与所述吊板的两侧面连通，相对的所述卡槽间最近端的间距等于所述吊杆的直径，述卡槽与所述纵面平行的截面为等腰梯形，所述定位件为对称设置在所述吊杆侧壁上的卡齿，所述卡齿与所述卡槽卡接配合。

通过采用上述技术方案，在焊接吊挂前，将吊杆从连接口的上方放进连接口内，使卡齿卡接在卡槽内，卡槽的截面为等腰梯形，卡齿的形状为与卡槽配合的等腰梯形，在将卡齿嵌入卡槽时，卡槽可对卡齿位置进行限位，吊杆与吊板间的位置固定，具有在焊接前将吊杆与吊板预定位的效果。

本实用新型进一步设置为：所述卡齿靠近所述吊杆的侧面为与所述吊杆的侧壁弧度一致的弧面。

通过采用上述技术方案，卡齿的一侧面为与吊杆侧面弧度一致的弧面，可以使卡齿增大卡齿与吊杆间的连接面积，使卡齿与吊杆间的连接更紧密，在吊挂使用时，卡齿与卡槽间的连接可以承受一定的力，提高吊挂的承重能力。

本实用新型进一步设置为：所述定位件为设置在所述吊杆端面的定位螺杆，所述定位槽为设置在所述横面上与所述定位螺杆螺纹配合的螺纹槽。

通过采用上述技术方案，在焊接吊挂前，将吊杆上的定位螺杆旋紧螺纹槽中固定，具有焊接前预定位吊板与吊杆的效果。

本实用新型进一步设置为：所述定位螺杆的长度为2-3cm,所述螺纹槽的深度与所述定位螺杆匹配。

通过采用上述技术方案，定位螺杆的长度为2-3cm时，既可以起到固定吊杆与吊板的作用，也可以在一定程度上保证吊板的韧性，使其承重性能不会因为螺纹孔而有改变。

本实用新型进一步设置为：所述定位槽为设置在所述纵面上的滑槽，所述滑槽连通所述吊板远离所述圆孔的侧边，所述定位件为对称设置在所述吊杆的侧壁与所述滑槽匹配的连接块。

通过采用上述技术方案，在焊接吊挂前，将吊杆上的连接块滑插进滑槽内，具有在焊接前预定位吊杆与吊板的效果。

本实用新型进一步设置为：所述滑槽为燕尾槽，所述连接块与所述燕尾槽匹配。

通过采用上述技术方案，燕尾槽可限位连接块，使连接块只能在水平方向滑移，可以起到限定吊杆与吊板的相对位置的效果。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

本实用新型在吊板的连接口开设有定位槽，在吊杆上设置有与定位槽配合的定位件，定位件接入定位槽内时，可将吊杆与吊板固定。

附图说明

图1是实施例1中吊挂的结构示意图。

图2是实施例1中吊挂的爆炸示意图。

图3是实施例1中吊板的结构示意图。

图4是图3中a-a方向的截面示意图。

图5是实施例2中吊挂的爆炸示意图。

图6是实施例3中吊挂的结构示意图。

图7是实施例3中吊板的结构示意图。

图8是图7中a-a方向的截面示意图。

图中，1、吊板；11、吊杆；12、连接口；13、圆孔；2、卡槽；21、卡齿；3、定位螺杆；31、螺纹槽；4、滑槽；41、连接块；5、横面；6、纵面。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1

参照图1，为本实用新型公开的一种可定位焊接的吊挂，包括吊板1、吊杆11，吊板1安装在吊杆11的端部，吊杆11为圆柱体，吊板1的侧边其中一边为弧形边。

参照图2，吊板1的侧面开设有贯穿其两侧面的圆孔13，圆孔13的直径与吊板1的对称轴共线，且圆孔13靠近吊板1的弧形边。在吊板1的侧面远离圆孔13的位置开设有连接口12，连接口12与吊板1远离圆孔13的侧边连通，连接口12的对称轴与吊板1的对称轴共线。吊杆11滑插进吊板1的连接口12中时，吊板1靠近连接口12的侧壁与吊杆11端面抵接的面为横面5、靠近吊杆11侧壁的两个面为纵面6。在吊板1靠近连接口12的侧壁开设有定位槽，在吊杆11上固定有与定位槽配合的定位件。

定位件为在吊杆11靠近其端部的侧壁上沿其直径对称固定有的卡齿21，卡齿21靠近吊杆11的侧面与吊杆11侧壁的弧度一致，卡齿21的侧面与吊杆11的侧壁匹配贴合，卡齿21远离吊杆11侧壁的侧面为平面，在卡齿21插进卡槽2时，卡齿21远离吊杆11的侧面与卡槽2的底部抵接。

参照图3和图4，在本实施例中，定位槽为开设在纵面6的卡槽2，卡槽2连通吊板1的两侧面，每一纵面6开设有两个卡槽2，且两纵面6的卡槽2位置相对应，相对的卡槽2间的槽口间距等于吊杆11的直径，卡槽2平行于纵面6方向的截面形状为等腰梯形，卡齿21的截面形状为与卡槽2的形状嵌合匹配等腰梯形（参照图2）。

本实施例的实施原理为：将吊杆11与吊板1组合定位时，将吊杆11从吊板1的端面放下，卡齿21嵌入卡槽2中，卡齿21与卡槽2完全嵌合，此时吊杆11端面与横面5贴合，因为卡槽2的截面为等腰梯形，且卡齿21的形状与卡槽2配合，将吊杆11的位置定位。

实施例2

参照图5，为本实用新型公开的一种可定位焊接的吊挂，包括吊板1、吊杆11，吊板1安装在吊杆11的端部，吊杆11为圆柱体，吊板1的侧边其中一边为弧形边。

吊板1的侧面开设有贯穿其的圆孔13，圆孔13的直径与吊板1的对称轴共线，且圆孔13靠近吊板1的弧形边。在吊板1的侧面远离圆孔13的位置开设有连接口12，连接口12与吊板1远离圆孔13的侧边连通，连接口12的对称轴与吊板1的对称轴共线。吊杆11滑插进吊板1的连接口12中时，吊板1靠近连接口12的侧壁与吊杆11端面抵接的面为横面5、靠近吊杆11侧壁的两个面为纵面6。在吊板1靠近连接口12的侧壁开设有定位槽，在吊杆11上固定有与定位槽配合的定位件。

定位件为固定在吊杆11的端面的定位螺杆3，定位螺杆3的轴线与吊杆11的轴线在同一直线上，且定位螺杆3的直径小于吊杆11的直径，在本实施例中，定位螺杆3的长度为1.5cm。

定位槽开设在横面5几何中心的的螺纹槽31，在螺纹槽31内开有与定位螺杆3匹配的螺纹。

本实施例的实施原理为：将吊杆11与吊板1组合定位时，将吊杆11设有定位螺杆3的一端插进连接口12中，使定位螺杆3插进螺纹槽31中，旋转吊杆11，定位螺杆3旋进螺纹槽31，将吊杆11与吊板1固定，此时吊杆11的中轴线与吊板1的中轴线位于同一直线上，且吊杆11的端面与连接口12靠近圆孔13的侧壁抵接，将吊杆11与吊板1固定。

实施例3

参照图6，为本实用新型公开的一种可定位焊接的吊挂，包括吊板1、吊杆11，吊板1安装在吊杆11的端部，吊杆11为圆柱体，吊板1的侧边其中一边为弧形边。

吊板1的侧面开设有贯穿其的圆孔13，圆孔13的直径与吊板1的对称轴共线，且圆孔13靠近吊板1的弧形边。在吊板1的侧面远离圆孔13的位置开设有连接口12，连接口12与吊板1远离圆孔13的侧边连通，连接口12的对称轴与吊板1的对称轴共线。吊杆11滑插进吊板1的连接口12中时，吊板1靠近连接口12的侧壁与吊杆11端面抵接的面为横面5、靠近吊杆11侧壁的两个面为纵面6。在吊板1靠近连接口12的侧壁开设有定位槽，在吊杆11上固定有与定位槽配合的定位件。定位槽为开设在纵面6的滑槽4，滑槽4的一端与吊板1远离圆孔13的侧边连通。

参照图7和图8，在本实施例中滑槽4为燕尾槽。

定位件为固定在吊杆11的侧壁的与燕尾槽形状匹配的连接块41（参照图6），将连接块41滑插进燕尾槽内时，连接块41与燕尾槽嵌合匹配。

本实施例的实施原理为：将吊杆11与吊板1组合定位时，将吊杆11从连接口12插进，使连接块41对应燕尾槽的位置，当连接块41完全嵌入燕尾槽时，吊杆11的轴线与吊板1的对称轴位于同一直线上，且吊杆11的端面与连接口12靠近圆孔13的侧壁抵接，将吊杆11与吊板1定位固定。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。