一种可以产生离子气体火焰的燃气燃烧器的制作方法

本发明涉及于一种用于工业、食堂、发电厂等行业的燃烧设备，特别是涉及于一种具有节能、高效、环保的燃气燃烧装置。

背景技术：

传统的燃烧器是将燃料与空气合理混合，使燃料稳定着火和燃烧的设备。一直以来，人们不断地追求提高完美的燃烧质量标准的研究探索从未间断。完美的热效率是指燃料所含的热值单位，经燃烧器做功后所释放热值为受热体所吸收热值之比，以吸热率最高，热损失最少为最理想。

因此，为了追求更高的燃烧效率，各式各类不管是民用或工业专用的燃气燃烧器不断推陈出新，都是以燃烧清洁，节能减排等优点推介吸引消费者选择购买。然而，随着全球气温急速升高至危险界线，而温室气体主要成份之一的二氧化碳大部份由各式各样的燃烧器燃烧做功后产生而来，温室气体浓度日益增加，突显减排的方法仍然有可以拓展空间。因此，能够克服现存燃烧器的缺点和符合更高节能减排要求的燃气燃烧器，是大众所关心和业界共同努力追求的目标。

然而，现有的燃烧器都是通过加快燃气送风通道的送风效率来实现燃烧效率，但并未能有效提高燃气的燃烧率，使其损耗气量大，燃烧质量不稳定，火焰里发放出热辐射危害操作人员，超过30％的燃气未达到完善燃烧过程便排放到生活空间，其中仍含有碳氢化合物、甲烷、二氧化碳之有害物质和气体，造成环境污染和浪费宝贵资源。

技术实现要素：

本发明的目的是，为了解决现有燃烧器具有上述的不足之处，提高一种可以产生离子气体火焰的燃气燃烧器。

一种可以产生离子气体火焰的燃气燃烧器，包括有燃烧器主体、空气输入通道、燃气输入通道，所述的燃烧器主体包括有鲜风室、混气室和汇流室，所述的混气室设在鲜风室内，混气室与鲜风室之间保留有作用于空气通道的间距，汇流室设在混气室上与混气室相通，构成密封性的燃烧器主体；在鲜风室的鲜风入口、混气室的混气出口及汇流室的出风口处分别设有旋流压缩器。

上述的旋流压缩器由一个喇叭形通孔的通风件构成，所述的喇叭形通孔内侧壁上环形分布有多块导风片。

上述的导风片呈旋转式设在喇叭形通孔的内壁上。

上述的鲜风室由一开口壳体构成，所述的鲜风入口为开口壳体上的送风口。

上述的混气室为设在鲜气室内的一开口壳体，壳体上分布有多个空气导入孔一，所述的空气输入通道和燃气输入通道穿过鲜风室进入混气室内。

上述的混气室内设有一催化器，该催化器为设在混气室内带内腔的壳体，催化器与混气室之间保留有通气间距，使气体经通风间距挤进催化器的内腔后由混气出口排出，所述的混气出口出口设在内腔上方。

上述催化器包括在内腔上设有中间隔板和上盖板，该上盖板位于内腔顶部与混气室开口紧密配合，中间隔板位于内腔中间位置，所述的混气出口为设在中间隔板和上盖板中间位置的通孔。

上述的催化器上设有多个空气导入孔二，该空气导入孔二和空气导入孔一相对应，形成气体的直行通道。

上述上盖板位于通气间距上方位置处设有多个催化器对流通。

上述催化器下设有一个或多个带通孔的支撑脚。

上述的汇流室为底部设有一个或多个汇流入口的密封腔体，该汇流入口位于混气室的混气出口上方，该汇流入口与混气出口之间保持有一定距离，使汇流室与催化器的上盖板之间形成一内腔室，在汇流入口处设有一汇流导入口，该汇流导入口由设在汇流入口外侧的环形凸口构成。

上述的汇流室下设有与混气室对应的安装底板，汇流室通过安装底板安装在鲜风室和混气室上，呈上下式分布结构，使鲜风室、混气室和汇流室形成一种封闭模式的燃烧器壳体，所述的汇流导入口设在安装底板下方，该汇流导入口的大小与混气室的内腔大小对应。

上述的安装底板上设有一个或多个对流孔，该对流孔与催化器对流通位置对应位于汇流导入口的外侧。

上述的汇流室为一锥形壳体，所述出风口为一个或多个分布在锥形外壳上的燃烧出气口，在燃烧出气口上设有连接管，所述的旋流压缩器安装在各连接管上，形成燃烧器的一个或多个燃烧喷嘴，所述的多个燃烧喷嘴呈一平面或曲面分布。

上述的连接管和旋流压缩器为一体式结构。

本发明的有益效果

1、本发明由鲜风室、混气室和汇流室构成一个密封性的燃烧器主体，在鲜风室的鲜风入口、混气室的混气出口及汇流室的出风口处分别设有旋流压缩器。在鲜风入口的空气经旋流压缩器进入鲜风室呈压缩状态下与混气室的燃气混合进入混气室内的催化器内腔，且产生旋风带动燃气沿着燃烧器腔膛内围高速转动，然后再经混气室的混气出口的旋流压缩器旋转压缩式的送入汇流室，形成二次旋转压缩气体，最后由汇流室的出风口的旋流压缩器将燃气送出点燃发出热量燃烧做功。由于燃气气体和空气气体(鲜风气体)在密封的燃烧器主体内经多次的旋转压缩，将燃气分子得到充分的分裂形成离子气体，使离子燃气分子之间比例配合更均匀，得到充分的燃烧，从而降低废气排放，提高燃气的燃烧率。

2、本发明的旋流压缩器由一个喇叭形通孔的通风件构成，所述的喇叭形通孔内侧壁上环形分布有多块导风片。使用时，通过高压气体送风穿过旋流压缩器，使气体形成旋转式的运动，可快速扩散压缩，且均匀分布在燃烧器主体内，使燃气分子分裂更加均匀，更好地提高燃气的燃烧率，从而减低废气排放。

3、本发明的混气室内设有一催化器，使气体经通风间距挤进催化器的内腔，混合气体相互产生碰撞混合，进一步将空气气体与燃气均匀搅拌，形成均匀的离子气体后由混气出口排出，进而提高燃气的燃烧率。

4、本发明汇流室的出风口为一个或多个分布在锥形外壳上的燃烧出气口，在燃烧出气口上设有连接管，所述的旋流压缩器安装在各连接管上，形成燃烧器的一个或多个燃烧喷嘴，所述的多个燃烧喷嘴呈一平面或曲面分布。由此，可使集结于汇流室内的混合燃气持续受到压力推动，分别流向汇流室相连向外输送混合气的多条连接管上的火焰燃烧喷嘴，在燃烧喷嘴内部设有的旋流压缩器作用下，流经的混合燃气再次被调整为旋流状态，着火后，喷出的离子气体火焰呈现一种有旋臂圆锥型火炬体形状，进一步的提高燃气燃烧率，同时多个燃烧喷嘴呈一平面或曲面分布，该平面和曲面分布的燃烧喷嘴根据使用的加热面形状而定，如煮饭常用的平底锅采用平面分布的多个燃烧喷嘴，炒菜的弧形锅采用曲面分布的燃烧喷嘴，这样可使燃烧嘴与锅底接触，有效地提高燃烧效率。

5、本发明在燃烧做功期间所需要的助燃空气量，比较传统燃烧器的需要耗量更少，更有效地节省燃气，降低废气排放，导致烟囱的烟道气排放量和废热温度相应减少，从而达到节能减排的效果，可完全满足受热体的不同型态和对高质量燃烧的严苛要求，可以获得更清洁的烟道气体和更低的烟道气废热排放效果。

6、本发明的燃烧喷嘴可以根据要求利用连接管调节火焰的型态，根据受热体受热面积各种差异而调整布置燃烧喷嘴的数量，燃烧喷嘴可变动分布燃烧面积的范围，燃烧喷嘴还可通过连接管的高低可以调整，配合受热体的不同型状，产生更有效率燃烧面积，使锅体吸热效率提高。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为本发明实施例1的旋流压缩器俯视图。

图3为图2的A-A剖视图。

图4为本发明实施例2的结构示意图。

图5为本发明实施例3的结构示意图。

图6为本发明实施例4的结构示意图。

具体实施方式

实施例1

如图1至图3所示的一种可以产生离子气体火焰的燃气燃烧器，包括有燃烧器主体1、空气输入通道2、燃气输入通道3，所述的燃烧器主体1包括有鲜风室4、混气室5和汇流室6，所述的混气室5设在鲜风室4内，混气室5与鲜风室4之间保留有作用于空气通道的间距7，汇流室6设在混气室5上与混气室5相通，构成密封性的燃烧器主体1；所述的空气输入通道2和燃气输入通道3设在混气室5的中间位置，在鲜风室4的鲜风入口41、混气室5的混气出口51及汇流室6的出风口61处分别设有旋流压缩器7。

进一步的，旋流压缩器7由一个喇叭形通孔71的通风件构成，所述的喇叭形通孔71内侧壁上环形分布有多块导风片72，该导风片72呈旋转式设在喇叭形通孔71的内壁上，其导风片72的旋转角度为30°、35°、40°、45°、50°55°、60°、65°等。

所述的鲜风室4由一开口壳体构成，所述的鲜风入口41为开口壳体上的送风口。混气室5为设在鲜气室4内的一开口壳体，壳体上分布有多个空气导入孔一52，优选的，所述的多个空气导入孔一52分布在混气室壳体的侧壁上。所述的空气输入通道2和燃气输入通道3穿过鲜风室4进入混气室5内。所述的汇流室6为底部设有一个或多个汇流入口62的密封腔体。

为了进一步均匀混合混气室5内的燃气和空气，在混气室5内设有一催化器8，该催化器8为设在混气室5内带内腔53的壳体，催化器8与混气室5之间保留有通气间距54，使气体经通风间距54挤进催化器8的内腔53后由混气出口51排出，所述的混气出口51出口设在内腔53上方。所述催化器8包括在内腔53上设有中间隔板81和上盖板82，该上盖板82位于内腔53顶部与混气室5开口紧密配合，中间隔板81位于内腔53中间位置，所述的混气出口51为设在中间隔板81和上盖板82中间位置的通孔。

为提高燃烧器的燃烧效率，扩大燃烧面积，所述的汇流室6为一锥形壳体，所述出风口61为一个或多个分布在锥形外壳上的燃烧出气口，在燃烧出气口上设有连接管91，所述的旋流压缩器7安装在各连接管91上，具体的，所述的连接管91可活动式安装在汇流室6外壳上，该连接管91的位置角度和高度可调节，旋流压缩器7安装在各连接管91上带内腔的固定件，形成燃烧器的一个或多个燃烧喷嘴9，所述的多个燃烧喷嘴9呈曲面分布，适用于曲面加热面，如传统的炒菜锅等。所述的连接管91和旋流压缩器7为一体式结构。

实施例2

本实施例的技术特点是：如图4所示，在催化器8上还设有多个空气导入孔二55，该空气导入孔二55和空气导入孔一52相对应，形成气体的直行通道。所述汇流室6的汇流入口62为位于混气室5的混气出口51正上方通孔，该汇流入口62与混气出口51之间保留有一定距离，使汇流室6与催化器8的上盖板82之间形成一内腔室85，在汇流入口62处设有一汇流导入口86，该汇流导入口86由设在汇流入口61外侧的环形凸口611构成。该汇流导入口86的大小与混气室5的内腔53大小对应。所述催化器8的上盖板82位于通气间距54上方位置处设有多个催化器对流通821，该催化器对流通821环形分布在催化器8的上盖板82上。所述催化器8下设有一个或多个带通孔83的支撑脚84，其他同上实施例。

实施例3

本实施例的技术特点是：如图5所示，所述的汇流室6下设有与混气室5对应的安装底板63，汇流室6通过安装底板63安装在鲜风室4和混气室5上，呈上下式分布结构，使鲜风室4、混气室5和汇流室6形成一种封闭模式的燃烧器壳体，所述的汇流导入口86设在安装底板63下方，在安装底板63上设有一个或多个对流孔631，该对流孔631与催化器对流通821位置对应位于汇流导入口86的外侧，其余同上实施例。

实施例4

本实施例的技术特点是：如图6所示，所述的多个燃烧喷嘴9呈一平面，本结构适用于平面加热面，如高压锅，煮饭煲等，其余同上实施例。

本发明应用时，燃气由燃气输入通道3进入混气室5，空气由空气输入通道2进入混气室5于燃气汇合，同时，鲜风室4内由鲜风入口41引进空气，该引进的空气进入鲜风室4内之前，经过的空气初步被鲜风入口41的旋流压缩器压缩7调整为体积变小、压强变大的气体，最终与燃气输入通道3和空气输入通道2输送汇合的燃气和气体再次汇合混合。

空气和燃气进入混气室5后，随即转变为混合燃气并环绕催化器8内围高速旋转并汇聚于催化器8的底部中心。压力逼使混合燃气流向呈现负压场态的中央。催化器8的顶端中央设置有一个旋流压缩器7，即在混气室5的混气出口51设有一个旋流压缩器7，混合燃气从催化器8底部中央中心流向的旋流压缩器7(即流向混气出口51的旋流压缩器7)。受到压力压缩，混合燃气气体积骤然变少，压强变大，扭成一股的形态冲向汇流室6与催化器8的上盖板82之间形成的内腔室85，由汇流入口62喷注进入汇流室5，进入汇流室后的混合燃气，压力得到释放，容积变大，压强增加。

燃气和气体经过上述多次压缩和释放的改造，汇流室中的混合燃气成份配对更加均匀。

在混合气体经汇流室6内设有的多条混合气的连接管91，由连接管91输送至各连接管上的燃烧喷嘴9，在燃烧喷嘴9的旋流压缩器7作用下形成高速旋转，进行进一步混合、压缩、释放，使混合燃气改变再次形成为旋流离子气体状态，沿着燃烧喷嘴9喷发。

着火后的离子气体火焰型态，受到燃烧喷嘴9的约束，形成可改变成不同的衍射角度的圆锥型空心火炬形态，产生质量高的燃烧热。应用时，燃烧喷嘴9可以任意设在燃烧器主体1外面，可随意增减混合气的连接管91及燃烧喷嘴9数目，实现调整燃烧面积宽度大少，同时通过调整连接管91及燃烧喷嘴9的高低，实现与加热面的有效最佳接触距离，避免距离过大或过小而影响燃气燃烧效果。

本发明的应用特点还有：可以建立任意设定数目的独立的燃烧喷嘴9，可以根据受热体的平面宽度，曲度，长度等因素而适当调节配合，建立所额定需要的燃烧面积，促使提高燃烧功率，通过合理分布独立的燃烧喷嘴9，可以产生高强度离子气体火焰平均分布于受热面(如锅体底部)的有效燃烧面积范围内。由于离子气体火焰强度较高，因此燃烧器的燃烧喷嘴9所产生的热能大部份均为受热面(如锅体底部)所吸收，相对地减少了热能损失和提升了热效率，相应的烟道排气管的废气温度得以大幅降低。本发明适用于天然气、管道煤气、石油气等燃料。

本发明在使用家用煤气瓶作为燃气燃料测试时，燃烧效率使3公升的水，由25℃升温至100℃煮沸，时间仅为3分钟，燃气耗量仅为6L/min。