本发明涉及一种锅炉技术，尤其涉及一种流化床锅炉返料、放灰的工艺。
背景技术：
为适应国家环保政策要求，最新一代的循环流化床锅炉配设了高效分离效率的分离器，改进后的分离器与以前的分离器相比，分离效率已不在一个层次，为保证新一代循环流化床锅炉能达到环保、节能、高效的基础上，而不失传统循环流化床煤种适应性强、负荷调节能力强的特性，经我理论加实践反复论证，新一代锅炉将采用返料器放灰及炉膛放渣相结合的运行方式，而流化床锅炉燃烧是一种复杂的低温燃烧技术，运行中炉膛差压控制非常关键，差压高床温下降，燃烧效率下降，差压低床温高，易结焦且锅炉带负荷困难，一般锅炉设计的返料腿放灰管的作用：1）锅炉异常时直接放红灰；2）锅炉停炉后返料腿清理放灰，运行中如果炉膛差压高，只能通过加强炉底排渣来解决，这种炉膛放渣存在大量未燃烬煤排出造成能源浪费，还有细灰带出比例极低，锅炉合适床料减少造成锅炉结焦，一般人工放灰至少需要四人，由于放灰过程中温度高、灰尘大，工作极危险，很容易烫伤。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种流化床锅炉返料、放灰的工艺。
为实现上述技术目的，本发明采用以下技术方案，一种流化床锅炉返料、放灰的工艺，包括以下步骤：
s1、返料器接收燃烧室产生的返料灰；
s2、返料器下灰至放灰管，返料器进入冷灰器处改接dn50耐高温的闸板阀，放灰管采用水冷夹套管，放灰管连接冷渣器；
s3、返料器下灰完成后，开始冷灰，放灰管是一个水冷夹套管，水冷夹套管的内外层之间设有一根连接冷却水母管的冷却水管，冷却水通过母管从水冷夹套管的底部进入冷却水管，这样一是可降低放灰管路壁温达到更安全目的，且膨胀量也较小，二是也可降低排灰温度，随后通过冷却水管进入放置返料器的缓冲槽，放灰管插入缓冲槽里，防止返料器受热膨胀受阻，缓冲槽长为8米，缓冲槽内部设有水冷盘管，盘管采用20g/gb5310型锅炉管，盘管的直径为20mm、壁厚为5mm；
s4、冷却水经缓冲槽内部的水冷盘管后温度上升，冷却水汇集至dn133镀锌管送入除氧器成为除氧水送入冷却水母管，冷却水母管连接冷渣器的管道；
s5、冷灰完成，放灰管并入冷渣器入口通过冷渣器排除大颗粒，细灰由冷渣器吸尘管吸入布袋除尘器入口。
作为优选，所述放灰管的弯度≤120度。
作为优选，步骤s3中的冷却水采用的是除盐水。
作为优选，母管与冷渣器管道的连接处安装一个dn80镀锌管。
本发明基于更高分离效率分离器基础上，锅炉燃烧循环系统中灰的粒径更小，且其中更小颗粒所占比例更高，综合考虑环保、节能以及热效率，锅炉在100%bmcr工况下，床温设计在890~900℃(暂按烟煤考虑)，此时炉膛差压约2000pa，在低负荷时，应通过返料器放灰及炉膛放渣相结合的方式降低炉膛差压，控制床温不至过低，一般情况下，50%bmcr工况下，炉膛差压应控制在1000pa以下，70%bmcr时，炉膛差压应控制在1400pa以下。风室压力6000~7500pa。本发明的锅炉灰渣比6:4，因返料灰的含碳量较低，2%以下，通过返料放灰，可提高锅炉热效率，减少了炉膛排渣量，可降低大颗粒未燃煤直接从排渣管放走的概率，保障锅炉安全经济运行，安装冷灰器可以提高床温的调高锅炉效率，提高人工放灰的安全系数，通过冷灰器转速调整，控制炉膛差压1400pa，稳定了床温，减少了人工4人，以每人每月5000元，每月降低人工成本2万元，杜绝了现场粉尘二次污染，提高了锅炉运行效率，根据反平衡计算，散热损失降低0.5%，底渣含碳量降低1.2%，锅炉效率提高0.4%。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
下面参照图1描述根据本发明实施例的一种流化床锅炉返料、放灰的工艺，包括以下步骤：
s1、返料器接收燃烧室产生的返料灰；
s2、返料器下灰至放灰管，返料器进入冷灰器处改接dn50耐高温的闸板阀，放灰管采用水冷夹套管，放灰管连接冷渣器；
s3、返料器下灰完成后，开始冷灰，放灰管是一个水冷夹套管，水冷夹套管的内外层之间设有一根连接冷却水母管的冷却水管，冷却水通过母管从水冷夹套管的底部进入冷却水管，这样一是可降低放灰管路壁温达到更安全目的，且膨胀量也较小，二是也可降低排灰温度，随后通过冷却水管进入放置返料器的缓冲槽，放灰管插入缓冲槽里，防止返料器受热膨胀受阻，缓冲槽长为8米，缓冲槽内部设有水冷盘管，盘管采用20g/gb5310型锅炉管，盘管的直径为20mm、壁厚为5mm；
s4、冷却水经缓冲槽内部的水冷盘管后温度上升，冷却水汇集至dn133镀锌管送入除氧器成为除氧水送入冷却水母管，冷却水母管连接冷渣器的管道；
s5、冷灰完成，放灰管并入冷渣器入口通过冷渣器排除大颗粒，细灰由冷渣器吸尘管吸入布袋除尘器入口。
作为优选，所述放灰管的弯度≤120度。
作为优选，步骤s3中的冷却水采用的是除盐水。
作为优选，母管与冷渣器管道的连接处安装一个dn80镀锌管。
本发明基于更高分离效率分离器基础上，锅炉燃烧循环系统中灰的粒径更小，且其中更小颗粒所占比例更高，综合考虑环保、节能以及热效率，锅炉在100%bmcr工况下，床温设计在890~900℃(暂按烟煤考虑)，此时炉膛差压约2000pa，在低负荷时，应通过返料器放灰及炉膛放渣相结合的方式降低炉膛差压，控制床温不至过低，一般情况下，50%bmcr工况下，炉膛差压应控制在1000pa以下，70%bmcr时，炉膛差压应控制在1400pa以下。风室压力6000~7500pa。本发明的锅炉灰渣比6:4，因返料灰的含碳量较低，2%以下，通过返料放灰，可提高锅炉热效率，减少了炉膛排渣量，可降低大颗粒未燃煤直接从排渣管放走的概率，保障锅炉安全经济运行，安装冷灰器可以提高床温的调高锅炉效率，提高人工放灰的安全系数，通过冷灰器转速调整，控制炉膛差压1400pa，稳定了床温，减少了人工4人，以每人每月5000元，每月降低人工成本2万元，杜绝了现场粉尘二次污染，提高了锅炉运行效率，根据反平衡计算，散热损失降低0.5%，底渣含碳量降低1.2%，锅炉效率提高0.4%。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。