一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置及其操作方法与流程

本发明涉及机械设备领域，尤其涉及一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置及其操作方法。

背景技术：

对于循环流化床锅炉炉膛的排渣，在实践中通常采用的是人工打开放渣管的阀板方式进行排渣。炉膛料层厚度太高会造成炉膛一次风机的风阻过大，那么一次风机电耗也过高，司炉工操作不当时还会存在炉膛结焦的可能性。炉膛料层厚度一次性降低太多（即一次性排渣量较多）时，炉膛温度下降较快，会造成炉膛死火的可能性。人工排渣方式主要通过司炉工观察炉膛料层厚度显示仪表，料层厚度超过规定范围就需要进行人工排渣，然后司炉工要通知排渣人员去打开放渣管的阀板进行排渣，排渣量的多少由排渣人员根据经验确定，人为影响因素较大，每次排渣后炉温都会下降较快，温度波动大，需要通过加大给煤量等操作方式来稳定，会造成浪费煤，并且排出去的煤渣的高温余热没有充分利用起来，浪费了热能。

技术实现要素：

本发明的目的之一是提供一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，具有节能、操作简单的特点。

本发明采用的技术方案为，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛、排渣管、炉渣收集斗，所述炉膛上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛上部长方体形相连；所述炉渣收集斗为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗上部长方体形相连；所述排渣管上部与炉膛的下部圆锥体连接，排渣管下部与炉渣收集斗上部长方体连接，连接方式都为密合连接；所述排渣管中部设置有插板阀。

排渣管与炉膛和炉渣收集斗都是密合连接，能保证不漏风，不会因此降低循环流化床的工作效率，而且不会有煤渣灰泄露出来污染环境。

排渣管中部设置有插板阀，可以实现自动控制开关，智能化操作，节省人力，而且还有利于流化床工艺的稳定。

作为本技术方案的进一步优化，所述炉膛长方体横断面长6.8米，宽4.85米，圆锥体高度5.18米；所述炉渣收集斗长方体横断面长2.1米，宽1.75米，圆锥体高度2.05米；所述排渣管直径为328毫米。

作为本技术方案的进一步优化，所述密合连接方式为焊接。

焊接方式连接的牢固，不易开裂漏缝。

作为本技术方案的进一步优化，所述排渣管还设置有膨胀节。

设置膨胀节能有效缓冲焊接的硬连接方式带来的应力，而且还能缓冲排渣时由于流化床锅炉、排渣管、炉渣收集斗的温度变化导致热胀冷缩带来的应力。

作为本技术方案的进一步优化，所述排渣管数量为4个或8个，均匀分布地连接于炉膛下部。

排渣管数量多，均匀分布，能快速有效排渣。

作为本技术方案的进一步优化，所述插板阀的阻挡排渣板片为筛孔结构，筛孔尺寸为10目到18目，优选为12目、14目或16目。

筛孔结构使插板阀关闭时，细小的炉渣也能及时从筛孔中漏下去到炉渣收集斗，提高了工作效率，而且打开插板阀时，不会因为大炉渣夹杂着小炉渣，混合在一起，造成排渣管堵塞。

作为本技术方案的进一步优化，所述插板阀由气缸控制开关；所述气缸由电磁阀控制动作；所述电磁阀由操作按钮控制开关，操作按钮安装到锅炉的操作柜上。

插板阀经常会被一些细小的炉渣堵塞，需要较大的作用力才能正常动作，所以需要气缸推动插板阀动作。

由电磁阀控制气缸动作，人员操作起来简单。

作为本技术方案的进一步优化，所述锅炉炉膛设置炉膛料层厚度显示仪表，炉膛料层厚度以压力形式显示，所述压力范围控制在4000pa（帕斯卡）到4200pa（帕斯卡）。

炉膛料层厚度以压力形式显示，简单直观，而且压力检测元件价钱便宜，灵敏度高，

作为本技术方案的进一步优化，所述炉渣收集斗内设置加热管，加热管内为锅炉给水，利用炉渣的热量对锅炉给水进行加热。

炉渣的残余热量被重新利用，节约能量。

作为本技术方案的进一步优化，所述加热管为蛇形加热管，材质为不锈钢；所述加热管直径为150mm。

蛇形加热管能在有限的空间内，增大换热面积，提高炉渣残余能量的利用率。

作为本技术方案的进一步优化，所述炉渣收集斗底部还设置有放渣阀。

一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置的操作方法，所述炉膛料层厚度通过显示仪表观察，以压力形式显示，控制在4000-4200pa，当炉膛料层厚度超过该范围时，操作锅炉操作柜上的电磁阀按钮开关，电磁阀控制气缸的动作，控制将插板阀打开，炉膛中的大块炉渣即从排渣管进入到炉渣收集斗中，然后收集斗内的高温炉渣对布置在收集斗内的蛇形不锈钢加热管进行加热，加热管再加热管内的锅炉给水，炉渣积存到一定量时，打开简易放渣阀，将炉渣排入推车中，运输到渣场。

有益效果：

1.操作人员可以根据炉膛料层厚度显示仪表的情况随时排渣，做到真正意义上的勤排少量排炉渣，保证了排渣时炉温基本不下降，沪温更稳定，锅炉的运行更稳定。

2.现在排放的炉渣集中存放在收集斗中，司炉工现在可以每隔2小时左右集中出一次渣，改变了原来时不时要用斗车进行排渣的操作方式，使排渣操作人员更具有机动性。

3.在炉渣收集斗内安装了蛇形加热管对锅炉给水进行前期预热，可以部分利用高温炉渣的余热，并能降低炉渣的温度，不容易产生高温煤渣飞溅伤人的情况。

4.优化了锅炉的操作系统，使锅炉的操作更加机械化，大大减轻了操作人员的劳动强度。

5.节能，在炉渣收集斗内安装了蛇形加热管对锅炉给水进行前期预热，可以部分利用高温炉渣的余热，使锅炉进水升温，节约能源。

附图说明

图1为本发明循环流化床锅炉炉膛及排渣装置示意图。

图2为本发明排渣装置及炉渣收集斗示意图。

图3为本发明插板阀排渣板片筛孔结构示意图。

图中：1排渣管；2插板阀；3气缸；4电磁阀；5炉渣收集斗；6加热管；7放渣阀；11炉膛；21排渣板片。

具体实施方式：

下面将结合附图，对本发明的实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1和图2所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛11、排渣管1、炉渣收集斗5，炉膛11上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛11上部长方体形相连，炉渣收集斗5为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗5上部长方体形相连，排渣管1上部与炉膛的下部圆锥体连接，排渣管1下部与炉渣收集斗5上部长方体连接，连接方式都为密合连接，排渣管1中部设置有插板阀2。

实施例2

如图1、图2和图3所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛11、排渣管1、炉渣收集斗5，炉膛上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛11上部长方体形相连，炉渣收集斗5为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗5上部长方体形相连，排渣管1上部与炉膛的下部圆锥体连接，排渣管1下部与炉渣收集斗5上部长方体连接，连接方式都为密合连接，排渣管1中部设置有插板阀2。炉膛长方体横断面长6.8米，宽4.85米，圆锥体高度5.18米；炉渣收集斗5长方体横断面长2.1米，宽1.75米，圆锥体高度2.05米；排渣管1直径为328毫米。密合连接方式为焊接，排渣管1还设置有膨胀节。排渣管1数量为4个，均匀分布地连接于炉膛下部。插板阀2的阻挡排渣板片21为筛孔结构，筛孔尺寸为10目。插板阀2由气缸3控制开关，气缸3由电磁阀4控制动作，电磁阀4由操作按钮控制开关，操作按钮安装到锅炉的操作柜上。锅炉炉膛11设置炉膛料层厚度显示仪表，炉膛11料层厚度以压力形式显示，所述压力范围控制在4000pa（帕斯卡）到4200pa（帕斯卡）。炉渣收集斗5内设置加热管6，加热管6内为锅炉给水，利用炉渣的热量对锅炉给水进行加热。加热管6为蛇形加热管，材质为不锈钢，蛇形加热管直径为150mm。炉渣收集斗5底部还设置有放渣阀7。

实施例3

如图1、图2和图3所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛11、排渣管1、炉渣收集斗5，炉膛11上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛11上部长方体形相连，炉渣收集斗5为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗5上部长方体形相连，排渣管1上部与炉膛11的下部圆锥体连接，排渣管1下部与炉渣收集斗5上部长方体连接，连接方式都为密合连接，排渣管1中部设置有插板阀2。炉膛11长方体横断面长6.8米，宽4.85米，圆锥体高度5.18米；炉渣收集斗5长方体横断面长2.1米，宽1.75米，圆锥体高度2.05米；排渣管1直径为328毫米。密合连接方式为焊接，排渣管1还设置有膨胀节。排渣管1数量为8个，均匀分布地连接于炉膛11下部。插板阀2的阻挡排渣板片21为筛孔结构，筛孔尺寸为18目。插板阀2由气缸3控制开关，气缸3由电磁阀4控制动作，电磁阀4由操作按钮控制开关，操作按钮安装到锅炉的操作柜上。锅炉炉膛11设置炉膛料层厚度显示仪表，炉膛料层厚度以压力形式显示，所述压力范围控制在4100pa（帕斯卡）到4200pa（帕斯卡）。炉渣收集斗5内设置加热管6，加热管6内为锅炉给水，利用炉渣的热量对锅炉给水进行加热。加热管6为蛇形加热管，材质为不锈钢，蛇形加热管直径为150mm。炉渣收集斗5底部还设置有放渣阀7。

实施例4

如图1、图2和图3所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛11、排渣管1、炉渣收集斗5，炉膛11上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛11上部长方体形相连，炉渣收集斗5为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗5上部长方体形相连，排渣管1上部与炉膛11的下部圆锥体连接，排渣管1下部与炉渣收集斗5上部长方体连接，连接方式都为密合连接，排渣管1中部设置有插板阀2。炉膛11长方体横断面长6.8米，宽4.85米，圆锥体高度5.18米；炉渣收集斗5长方体横断面长2.1米，宽1.75米，圆锥体高度2.05米；排渣管1直径为328毫米。密合连接方式为焊接，排渣管1还设置有膨胀节。排渣管1数量为8个，均匀分布地连接于炉膛11下部。插板阀2的阻挡排渣板片21为筛孔结构，筛孔尺寸为14目。插板阀2由气缸3控制开关，气缸3由电磁阀4控制动作，电磁阀4由操作按钮控制开关，操作按钮安装到锅炉的操作柜上。锅炉炉膛11设置炉膛料层厚度显示仪表，炉膛11料层厚度以压力形式显示，所述压力范围控制在4000pa（帕斯卡）到4100pa（帕斯卡）。炉渣收集斗5内设置加热管6，加热管6内为锅炉给水，利用炉渣的热量对锅炉给水进行加热。加热管6为蛇形加热管，材质为不锈钢，蛇形加热管直径为150mm。炉渣收集斗5底部还设置有放渣阀7。

实施例5

如图1、图2和图3所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置，包括炉膛11、排渣管1、炉渣收集斗5，炉膛11上部为长方体形，下部为圆锥体形，圆锥开口向上并与炉膛11上部长方体形相连，炉渣收集斗5为上部长方体形，下部圆锥体形，圆锥开口向上并与炉渣收集斗5上部长方体形相连，排渣管1上部与炉膛11的下部圆锥体连接，排渣管1下部与炉渣收集斗5上部长方体连接，连接方式都为密合连接，排渣管1中部设置有插板阀2。炉膛11长方体横断面长6.8米，宽4.85米，圆锥体高度5.18米；炉渣收集斗5长方体横断面长2.1米，宽1.75米，圆锥体高度2.05米；排渣管1直径为328毫米。密合连接方式为焊接，排渣管1还设置有膨胀节。排渣管1数量为4个，均匀分布地连接于炉膛下部。插板阀2的阻挡排渣板片21为筛孔结构，筛孔尺寸为12目。插板阀2由气缸3控制开关，气缸3由电磁阀4控制动作，电磁阀4由操作按钮控制开关，操作按钮安装到锅炉的操作柜上。锅炉炉膛11设置炉膛料层厚度显示仪表，炉膛11料层厚度以压力形式显示，所述压力范围控制在4050pa（帕斯卡）到4150pa（帕斯卡）。炉渣收集斗5内设置加热管6，加热管6内为锅炉给水，利用炉渣的热量对锅炉给水进行加热。加热管6为蛇形加热管，材质为不锈钢，蛇形加热管直径为150mm。炉渣收集斗5底部还设置有放渣阀7。

实施例6

如图1、图2和图3所示，一种循环流化床锅炉炉膛排渣装置的操作方法，炉膛11料层厚度通过显示仪表观察，以压力形式显示，控制在4000-4200pa，当炉膛11料层厚度超过该范围时，操作锅炉操作柜上的电磁阀4按钮开关，电磁阀4控制气缸3的动作，控制将插板阀2打开，炉膛中的大块炉渣即从排渣管1进入到炉渣收集斗5中，然后炉渣收集斗5内的高温炉渣对布置在收集斗内的蛇形不锈钢加热管6进行加热，加热管6再加热管内的锅炉给水，炉渣积存到一定量时，打开简易放渣阀7，将炉渣排入推车中，运输到渣场。