一种打火机自动充气机的制作方法

本实用新型涉及打火机，具体为一种打火机自动充气机。

背景技术：

打火机在生产过程中，往往会出现残次品，检修后若能够修复则需要重新排列充气，需要人工大量的时间来对打火机进行整齐排列，不但效率低下，而且人工排列过程中工人非常容易出现疲倦状态，将导致打火机排列不齐使部分打火机充气失败。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种打火机自动充气机。

本实用新型通过以下技术方案得以实现。

一种打火机自动充气机，包括机体；所述机体内从上至下的顺序依次安装有上料斗、充气轮、导料轮、下料板，所述充气轮的外圈上设置有压料圈，压料圈固定在机体上，所述导料轮的外端设置有导料圈,导料圈固定在机体上且与下料板连接，所述充气轮的两侧还设置有充气组件。

所述充气轮的两侧安装有充气挡板，充气轮的外端面上还均匀设置有若干定位槽，所述定位槽的两端分别设置有落料斜边和卡料槽。

所述充气轮的外端面上还设置有下料槽。

所述充气挡板上设置有定位孔和检测孔，定位孔均匀设置在充气挡板的端面外圈的圆周上，所述检测孔和定位孔在充气挡板上的同一直径上。

所述充气组件包括传感器、充气筒、气缸，所述气缸固定在机体上，所述充气筒安装在气缸上，所述传感器安装在充气筒上，所述传感器与检测孔在同一中心线上，所述充气筒与充气时配合的定位孔在同一中心线上。

所述充气轮和导料轮均通过驱动电机驱动，驱动电机、充气轮、导料轮之间的联动为皮带或齿轮中的一种。

所述上料斗的下端设置有导料板,导料板与压料圈相互固定且压料圈在导料板处设置有一缺口。

所述定位孔和检测孔数量相同。

本实用新型的有益效果在于：本装置能够在打火机事先没有经过排列的情况下任意放入上料斗内，经过机器自动排布后充气，不但节约了大量的人力还节约了排布的时间，并且本装置通过传感器检测是否存在空料情况，减少燃气的浪费。

附图说明

图1：本实用新型的结构示意图；

图2：本实用新型的充气轮截面图；

图3：本实用新型的充气轮正视图；

图中：1-机体，2-充气轮，21-压料圈，22-落料斜边，23-定位槽，24-卡料槽，25-下料槽，26-充气挡板，261-定位孔，262-检测孔，3-导料轮，31-导料圈，4-下料板，5-上料斗，51-导料板，6-驱动电机，7-驱动轴，8-充气组件，81-传感器，82-充气筒，83-气缸。

具体实施方式

下面进一步描述本实用新型的技术方案。

一种打火机自动充气机，包括机体1；所述机体1内从上至下的顺序依次安装有上料斗5、充气轮2、导料轮3、下料板4，所述充气轮2的外圈上设置有压料圈21，压料圈21固定在机体1上，所述导料轮3的外端设置有导料圈31,导料圈31固定在机体1上且与下料板4连接，所述充气轮2的两侧还设置有充气组件8。

本装置能够在打火机事先没有经过排列的情况下任意放入上料斗5内，经过机器自动排布后充气，不但节约了大量的人力还节约了排布的时间，并且本装置通过传感器81检测是否存在空料情况，减少燃气的浪费。

所述充气轮2的两侧安装有充气挡板26，充气轮2的外端面上均匀设置有若干定位槽23，所述定位槽23的两端分别设置有落料斜边22和卡料槽24。

所述充气轮2的外端面上还设置有下料槽25。

导料圈31的一端伸入下料槽25内，使打火机经过导料圈31时，导料圈31能够将打火机轻易的取下。

所述充气挡板26上设置有定位孔261和检测孔262。定位孔261用来使充气筒82定位打火机，对打火机充气；检查孔262检查打火机底部的颜色，以便于识别打火机的充气孔位置。

所述充气组件8包括传感器81、充气筒82、气缸83，所述气缸83固定在机体1上，所述充气筒82安装在气缸83上，所述传感器81安装在充气筒82上，所述传感器81与检测孔262在同一中心线上，所述充气筒82与定位孔261在同一中心线上。传感器81为色差传感器，通过设定检测打火机底部的颜色，防止充气筒82对着打火机头或者空位充气，充气筒82对打火机底部的充气塞位置充气，充气结束后打火机的充气塞口自动挤压密封。

所述充气轮2和导料轮3均通过驱动电机6驱动，驱动电机6、充气轮2、导料轮3之间的联动为皮带或齿轮中的一种。图2-3所示，充气轮2由驱动轴7驱动。

所述上料斗5的下端设置有导料板51,导料板51与压料圈21相互固定且压料圈21在导料板51处设置有一缺口。缺口的大小恰好为打火机的大小，打火机只能一只只进入充气轮。

本实用新型的原理为通过上料斗5存储放入打火机，在电机转动的过程中有一定的震动时打火机在上料斗5内能水平排布，充气轮2在旋转过程中每次只能通过定位槽23带走一个打火机，在经过充气组件时，两端的传感器检测打火机的底部，若不是打火机的底部便不动作，交由另一端的充气组件对打火机充气，充气后由导料圈31将打火机从充气轮上取下，经下料板4下料。