一种燃烧器的制造方法、燃烧器和燃气灶与流程

本发明涉及一种燃烧器的制造方法、燃烧器和燃气灶。

背景技术：

随着生活质量的提高，燃气灶正广泛受到家庭用户的欢迎。

燃气灶的燃烧器是用来燃烧燃气以产生火焰的装置。燃烧器包括炉头和分火器组件，分火器组件盖设在炉头上并与炉头连通。

炉头具有混合腔和引射管。在现有技术中，如专利cn108015257a所记载，炉头通过砂型铸造工艺一体成型，其中混合腔和引射管直接成型为一体，并且相互连通。分火器组件盖设在混合腔的出口上。

传统的砂型铸造工艺由于存在复杂模型抽芯难、产品内表面粗糙、产品一致性差、表面不美观等缺点，已越来越无法满足燃气灶的性能要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种燃烧器的制造方法，该方法使得燃烧器易于制造。

本发明的目的还在于提供一种燃烧器，由上述燃烧器的制造方法制造。

本发明的目的还在于提供燃气灶，包括上述燃烧器。

为实现所述目的的燃烧器的制造方法，用于制造燃气灶的燃烧器，所述燃烧器的制造方法包括以下步骤：

a.分别制造引射管和混合腔；

b.将所述引射管与所述混合腔的进气端口拼接连通，以形成所述燃烧器的炉头。

在一个实施例中，所述拼接的方式是焊接或粘接。

在一个实施例中，制造引射管的步骤包括：

a1.分别制造引射管上片和引射管下片；

a2.将所述引射管上片和所述引射管下片组合拼接，以形成所述引射管。

在一个实施例中，所述引射管上片和所述引射管下片的组合拼接的方式包括焊接或粘接或通过紧固件连接。

在一个实施例中，所述通过紧固件连接的方式包括铆接和螺钉连接。

在一个实施例中，所述引射管上片和所述引射管下片的组合拼接的接合面为平面。

在一个实施例中，在所述引射管上片和所述引射管下片之间夹设密封垫，以使所述引射管上片和所述引射管下片密封连接。

在一个实施例中，在所述引射管与所述混合腔的所述进气端口之间夹设密封垫，以使所述引射管和所述混合腔的所述进气端口密封连接。

在一个实施例中，所述燃烧器的制造方法还包括以下步骤：

c.分别制造底盖和分火器主体；

d.将所述分火器主体放置在所述底盖上，以形成所述燃烧器的分火器组件。

在一个实施例中，将所述底盖放置在所述混合腔的出气端口上，以使所述分火器组件与所述炉头组合形成所述燃烧器。

在一个实施例中，所述底盖和所述分火器主体均由铝材料制造。

为实现所述目的的燃烧器，由上述的燃烧器的制造方法来制造。

为实现所述目的的燃气灶，包括上述的燃烧器。

本发明的积极进步效果在于：本发明提供的燃烧器的制造方法包括以下步骤：a.分别制造引射管和混合腔；b.将引射管与混合腔的进气端口拼接连通，以形成燃烧器的炉头。

由于炉头由引射管和混合腔组合拼接而成，使得炉头无需像现有技术中一样通过砂型铸造工艺一体成型，而是可以分别制造，进而使得炉头的制造过程变得简单，并使燃烧器易于制造。本发明提供的燃烧器由上述燃烧器的制造方法制造。本发明提供的燃气灶，包括上述燃烧器。

附图说明

本发明的上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变得更加明显，其中：

图1为燃烧器的示意图；

图2为图1沿a-a方向的剖视图。

具体实施方式

下述公开了多种不同的实施的主题技术方案的实施方式或者实施例。为简化公开内容，下面描述了各元件和排列的具体实例，当然，这些仅仅为例子而已，并非是对本发明的保护范围进行限制。例如在说明书中随后记载的第一特征在第二特征分布，可以包括第一和第二特征通过直接联系的方式分布的实施方式，也可包括在第一和第二特征之间形成附加特征的实施方式，从而第一和第二特征之间可以不直接联系。另外，这些内容中可能会在不同的例子中重复附图标记和/或字母。该重复是为了简要和清楚，其本身不表示要讨论的各实施方式和/或结构间的关系。进一步地，当第一元件是用与第二元件相连或结合的方式描述的，该说明包括第一和第二元件直接相连或彼此结合的实施方式，也包括采用一个或多个其他介入元件加入使第一和第二元件间接地相连或彼此结合。

需要注意的是，图1至图2均仅作为示例，其并非是按照等比例的条件绘制的，并且不应该以此作为对本发明实际要求的保护范围构成限制。

如图1、2所示，燃气灶的燃烧器900包括炉头1、一体针3、分火器组件2、大火盖4和小火盖5，其中大火盖4和小火盖5盖设在分火器组件2上，其中，大火盖4包围小火盖5。分火器组件2盖设在炉头1上并且与炉头1连通。燃气灶还包括壳体(附图未示出)，燃烧器900安装在壳体内部。

炉头1具有引射管10和混合腔11，二者连通。由燃气灶的喷嘴(附图未示出)喷出的燃气气流从引射管10的入口端进入炉头1，并穿过引射管10进入到混合腔11，之后从混合腔11流入分火器组件2，最后从大火盖4和小火盖5上的火孔流出并被一体针3点燃。

为使得燃烧器900易于制造，本发明的实施例提供的燃烧器的制造方法在制造炉头1时采用以下步骤：

a.分别制造引射管10和混合腔11；

b.将引射管10与混合腔11的进气端口11a拼接连通，以形成燃烧器900的炉头1。

由于炉头1由引射管10和混合腔11组合拼接而成，使得炉头1无需像现有技术中一样通过砂型铸造工艺一体成型，而是可以分别制造，进而使得炉头1的制造过程变得简单，并使燃烧器900易于制造。此外，由于工艺的改进，分体成本相对早先降低，成本在可控范围之内。

在一个实施例中，引射管10与混合腔11的拼接的方式是焊接或粘接。

在一个实施例中，引射管10和混合腔11可分别通过铸造工艺或者其他工艺来制造。如图1、2所示，混合腔11具有进气端口11a和出气端口11b。在制造混合腔11的过程中，进气端口11a和出气端口11b形成。

炉头1具有引射管10和混合腔11，二者连通。如图1、2所示，混合腔11具有进气端口11a和出气端口11b。引射管10与混合腔11的进气端口11a拼接并且连通，以形成燃烧器900的炉头1。

为保证密封性，在引射管10与混合腔11的进气端口11a之间夹设密封垫，以使引射管10和混合腔11的进气端口11a密封连接。密封垫可以由橡胶、硅胶或者其他密封材料制成。

为进一步方便燃烧器900的制造，提升燃烧器900的性能，在制造引射管10时可采用如下步骤：

a1.分别制造引射管上片10a和引射管下片10b；

a2.将引射管上片10a和引射管下片10b组合拼接，以形成引射管10。

这样的好处在于引射管上片10a和引射管下片10b可以分别制造，因而使得引射管10的内表面变得可观察可加工，品质可控，大大提高燃烧器的稳定性。另外，引射管上片10a和引射管下片10b完全可作为标准件生产，易加工，效率高，适于大批量生产。

在一个实施例中，将引射管上片10a和引射管下片10b的组合拼接的方式包括焊接或粘接或通过紧固件连接。更具体地，通过紧固件连接的方式包括铆接和螺钉连接。

在一个实施例中，引射管上片10a和引射管下片10b的组合拼接的接合面为平面。这一方案方便引射管上片10a和引射管下片10b分别制造，保证工艺精度。

为保证密封性，在引射管上片10a和引射管下片10b之间夹设密封垫，以使引射管上片10a和引射管下片10b密封连接。密封垫可以由橡胶、硅胶或者其他密封材料制成。

继续参考图1、2，为进一步方便燃烧器900的制造，燃烧器的制造方法还包括以下步骤：

c.分别制造底盖20和分火器主体21；

d.将分火器主体21放置在底盖20上，以形成燃烧器900的分火器组件2。

上述方案使得分火器组件2易于拆卸清洗。

如图2所示，为形成完整的燃烧器900，可以将底盖20放置在混合腔11的出气端口11b上，以使分火器组件2与炉头1组合形成燃烧器900。底盖20与出气端口11b之间也可以夹设密封垫来保证密封性。

更具体地，如图2所示，底盖20包括基板200和环形凸板201。基板200上开设有通孔，该通孔用于与炉头1的出气端口11b连通。

在基板200的一侧设有一圈该环形凸板201，环形凸板201包围该通孔。环形凸板201凸出设置在基板200的一侧，基板200的另一侧用于支撑分火器主体21。底盖20盖设在出气端口11b上，以使该通孔与炉头1的出气端口11b连通。

底盖20和分火器主体21可以均由铝材料制造，能够减轻重量。铝材料包括耐高温且具有一定硬度的铝合金。

本发明虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本发明权利要求所界定的保护范围之内。