一种耐热型铝镍合金嵌入式焊接炉头的制作方法

本实用新型涉及一种耐热型铝镍合金嵌入式焊接炉头。

背景技术：

现有的铸铁炉头制造能耗高、成本高、有污染；有的炉头与灶具装配弥合性欠佳，存在泄气的现象，是一种明显的安全隐患。现有技术公开了一种铝合金炉头，包括炉头底座和炉火上部件，所述炉头底座由同轴的内圈和外圈组成，炉头底座的外圆周上设有第一管道和第二管道，其中第一管道与内圈连通，第二管道与外圈连通，第一管道置于内圈的开口处向两侧设有分支，形成Y形结构，内圈在对应第一管道的开口处放置有管道分离压板，将内圈和外圈分隔开，使的进入到内圈和外圈的气流相对独立，所述内圈的中心处开设有火焰出口，炉头底座的顶部通过螺纹与炉火上部件连接。

上述结构通过分离压板将气流隔离，气流不会出现干涉的情况，可以有效地防止漏气情况的发生，但是分离压板、第一管道和第二管道的设置比较复杂，生产加工不便，且炉头底座与炉火上部件采用螺纹连接方式，在长期使用后的密封性能会下降，造成安全隐患。

技术实现要素：

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种结构简单，安全性高的耐热型铝镍合金嵌入式焊接炉头。

为了实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种耐热型铝镍合金嵌入式焊接炉头，包括炉头衬盖和炉头主体，所述炉头衬盖包括底板以及同轴设置在底板上的内环和外环，所述炉头主体由同轴的内圈和外圈组成，炉头主体的外圆周上设有第一管道和第二管道，其中第一管道与内圈连通，第二管道与外圈连通，且外圈与炉头衬盖的底面形成气体通路，所述第一管道位于气体通路的下方，所述外环上间隔开设有多个火焰口，所述外环与气体通路通过火焰口连通，所述内环套设在内圈上，炉头衬盖和炉头主体之间还通过铆钉连接，并通过焊接紧固。

作为优选方案：所述炉头衬盖底部下端向外延伸形成一圈凸沿，所述外圈外环面上部设有一圈凹口，所述炉头衬盖与炉头主体通过凸沿与凹口的配合搁置。

作为优选方案：所述底板底部还设有一圈凸棱，所述凸棱套设在外圈内环面的上部。

作为优选方案：所述第一管道和第二管道均通过管道内塞与外部气源连接，且第一管道和第二管道开口处均设有进气管导向座。

作为优选方案：所述炉头衬盖和炉头主体均采用耐热铝合金材料高压铸造成型，且炉头衬盖和炉头主体之间采用激光无缝焊接。

本实用新型的耐热铝镍合金炉头本体，炉头衬盖采用先进的激光无缝焊接技术进行联接，从而消除了燃气泄漏的可能路径。本实用新型的耐热铝镍合金炉头供气管路径采用嵌入式结构，大火供气管与小火供气管各自独立，没有进行二次加工，不存在混流的可能。

本实用新型与现有炉头生产技术相比，具有以下优势：a.本实用新型炉头构件采用耐热铝镍合金铸造；b.本实用新型炉头供气管路径采用嵌入式结构，不存在混流和干涉的可能性；c.本实用新型炉头构件结构简单，技术成熟，质量可靠。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的剖面结构示意图。

图3是本实用新型的炉头主体的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图3所示的一种耐热型铝镍合金嵌入式焊接炉头，包括炉头衬盖13和炉头主体14，所述炉头衬盖13包括底板3以及同轴设置在底板3上的内环1和外环2，所述炉头主体14由同轴的内圈4和外圈5组成，所述内圈4所处的平面和外圈5所处的平面具有高度差，炉头主体14的外圆周上设有第一管道9和第二管道10，其中第一管道9与内圈4连通，第二管道10与外圈5连通，且外圈5与炉头衬盖13的底面形成气体通路，所述第一管道9位于气体通路的下方，所述外环2上间隔开设有多个火焰口6，所述外环2与气体通路通过火焰口6连通，所述内环1套设在内圈4上，炉头衬盖13和炉头主体14之间还通过铆钉连接，并通过焊接紧固。

所述炉头衬盖13底部下端向外延伸形成一圈凸沿7，所述外圈5外环面上部设有一圈凹口12，所述炉头衬盖13与炉头主体14通过凸沿7与凹口12的配合搁置。

所述底板3底部还设有一圈凸棱8，所述凸棱8套设在外圈5内环面的上部。所述第一管道9和第二管道10均通过管道内塞与外部气源连接，且第一管道9和第二管道10开口处均设有进气管导向座11。

所述炉头衬盖13和炉头主体14均采用耐热铝合金材料高压铸造成型，且炉头衬盖13和炉头主体14之间采用激光无缝焊接。

应当指出，以上实施例仅是本实用新型的代表性例子。本实用新型还可以有许多变形。凡是依据本实用新型的实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均应认为属于本实用新型的保护范围。