外环火盖、燃烧器及其工作方法与流程

本发明涉及灶具技术领域，特别是涉及一种外环火盖、燃烧器及其工作方法。

背景技术：

传统的燃烧器包括外环火盖。外环火盖的外表侧面一般开设周向的两排孔，其中一排孔为主火力孔(主火孔)，另一排孔为稳焰孔(或者开稳焰槽)。烹饪时习惯于大火力爆炒，这使得灶具的功率越做越大。为了提高燃烧功率，一般需要增大火孔面积，目前市面上主要通过增大火孔尺寸，也就是开孔径为2.4毫米以上的火孔。其中，为了避免回火，火孔的深度需要加大，这样就造成火盖的厚度较大，大大增加了材料成本。此外，一味增大主火孔火力，势必造成锅具底部靠近内外环主火孔处的火力较猛，锅具底部受热不均匀，影响食物的烹饪效果。

技术实现要素：

本发明所解决的第一个技术问题是要提供一种外环火盖，其能有效地提高回火极限，降低装置成本，同时燃烧效果较为均匀，保证较好的燃烧效果。

本发明所解决的第二个技术问题是要提供一种燃烧器，其能有效地提高回火极限，降低装置成本，同时燃烧效果较为均匀，保证较好的燃烧效果。

本发明所解决的第三个技术问题是要提供一种燃烧器的工作方法，其能有效地提高回火极限，降低装置成本，同时燃烧效果较为均匀，保证较好的燃烧效果。

上述第一个技术问题通过以下技术方案进行解决：

一种外环火盖，包括：本体，所述本体呈环形设置，所述本体的内周边缘和外周边缘之间设有外凸起部，所述外凸起部自所述本体的进气侧向出火侧凸出，以在所述本体的进气侧形成外燃空间，所述外凸起部的外凸面上间隔地设置有周向的5排以上火孔，所述火孔的直径为1.4mm～1.7mm，相邻所述火孔的边缘之间的距离为所述火孔的直径的1.2倍～2倍。

本发明所述的外环火盖，与背景技术相比所产生的有益效果：

一方面，外凸面上设置有5排以上火孔，在同等直径大小的外环火盖上，布置更多的火孔，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面上的火孔的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔，火孔的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔的边缘之间的距离为火孔的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

在其中一个实施例中，所述火孔的深度为2.5mm～3mm。如此，由于上述实施例的外环火盖的回火极限较大，外环火盖的壁厚为2.5mm～3mm时便能避免回火，外环火盖的壁厚较薄，能节省材料，降低装置成本。

在其中一个实施例中，所述火孔的直径为1.5mm～1.6mm，相邻所述火孔的边缘之间的距离为所述火孔的直径的1.4倍～1.6倍。如此，在保证较大火力的同时，一方面能避免由于火孔的直径过大导致出现回火的不良现象，另一方面能避免由于火孔的直径过小导致出现烟气过高的不良现象。此外，结合于1.5mm～1.6mm的火孔孔径，火孔边缘间距设置较为合适，传火效果较好，燃烧效果呈现火焰粒状，且一方面能避免由于火孔边缘间距较大导致传火效果较差，另一方面能避免由于火孔边缘间距较小导致烟气较高。

在其中一个实施例中，所述本体正常水平放置时，最内排的所述火孔的边缘与所述本体的内周边缘在水平方向上的间距l1为0.4mm～2mm，最外排的所述火孔的边缘与所述本体的外周边缘在水平方向上的间距l2为0.4mm～2mm。

在其中一个实施例中，相邻排的所述火孔等间隔地布置于所述外凸面上；所述外凸面上的火孔的排数为5排～8排。如此，由于外凸面上的火孔的排数为5排～8排，把燃气均匀地分配到各个火孔，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排～8排火孔能均匀分布火力,能实现锅具底部受热均匀。

在其中一个实施例中，相邻排的所述火孔相互错位设置；各排的所述火孔的数量相同。如此，火孔均匀布置于外凸面上，实现均匀分布火力，实现燃烧更为充分，燃烧效果较好，也能实现锅具底部受热均匀。

在其中一个实施例中，所述外凸面上的任意两两相邻的三个所述火孔的中心的连线呈等边三角形。如此，火孔均匀布置于外凸面上，实现均匀分布火力，实现燃烧更为充分，燃烧效果较好，也能实现锅具底部受热均匀。

在其中一个实施例中，所述本体的外周边缘的直径为90mm～120mm。

上述第二个技术问题通过以下技术方案进行解决：

一种燃烧器，包括以上所述的外环火盖，还包括炉头与内火盖；所述炉头设有外燃气腔，所述本体的外燃空间与所述外燃气腔相连通；所述炉头还设有内燃气腔，所述内燃气腔与所述外燃气腔相互独立设置，所述外燃气腔绕设于所述内燃气腔的外围；所述内火盖的进气侧与所述内燃气腔相连通；所述炉头上还设有两个燃气接口，其中一个所述燃气接口与所述内燃气腔相连通，另一个所述燃气接口与外燃气腔相连通；所述燃气接口装设有一次空气系数调节件。

本发明所述的燃烧器，与背景技术相比所产生的有益效果：

一方面，外凸面上设置有5排以上火孔，在同等直径大小的外环火盖上，布置更多的火孔，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面上的火孔的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔，火孔的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔的边缘之间的距离为火孔的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

上述第三个技术问题通过以下技术方案进行解决：

一种所述的燃烧器的工作方法，包括如下步骤：调整外火盖所对应的一次空气系数调节件，使得一次空气系数为0.6～0.8。

本发明所述的燃烧器的工作方法，与背景技术相比所产生的有益效果：

一方面，外凸面上设置有5排以上火孔，在同等直径大小的外环火盖上，布置更多的火孔，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面上的火孔的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔，火孔的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔的边缘之间的距离为火孔的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

附图说明

图1为本发明一实施例所述的外环火盖的俯视结构图；

图2为图1在a-a处的剖视图；

图3为图1在b-b处的剖视图；

图4为本发明一实施例所述的燃烧器的俯视图结构图；

图5为本发明一实施例所述的燃烧器的分解示意图；

图6为本发明一实施例所述的燃烧器的分解后的剖视图；

图7为本发明一实施例所述的一次空气系数调节件调节到最大开度的状态示意图；

图8为本发明一实施例所述的一次空气系数调节件调节到中度开度的状态示意图；

图9为本发明一实施例所述的一次空气系数调节件调节到最小开度的状态示意图。

附图标记：

10、外环火盖；11、本体；111、内周边缘；112、外周边缘；113、外燃空间；114、外凸面；1141、内端面；1142、外端面；115、火孔；116、阶梯位；12、支撑板；20、炉头；21、外燃气腔；22、内燃气腔；23、燃气接口；30、内火盖；40、一次空气系数调节件；41、底板；42、调节板；43、燃气孔；44、空气进气口。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在中间元件。相反，当元件为称作“直接”与另一元件连接时，不存在中间元件。

在一个实施例中，请参阅图1及图2，一种外环火盖10，包括本体11。所述本体11呈环形设置，所述本体11的内周边缘111和外周边缘112之间设有外凸起部。所述外凸起部自所述本体11的进气侧向出火侧凸出，以在所述本体11的进气侧形成外燃空间113，所述外凸起部的外凸面114上间隔地设置有周向的5排以上火孔115。所述火孔115的直径为1.4mm～1.7mm，相邻所述火孔115的边缘之间的距离为所述火孔115的直径的1.2倍～2倍。

可以理解的是，本体11具有沿轴向呈相对设置的进气侧和出火侧，火孔115贯通本体11的进气侧和出火侧，以使得本体11的进气侧的燃气可通过火孔115喷出至出火侧进行燃烧。外环火盖10通常是水平放置的，其进气侧朝下、出火侧朝上设置，本体11具有朝上凸出的外凸起部，如此一来，在本体11的下侧形成朝上凹陷的外燃空间113，火孔115设置在上述外凸起部上，进而使得外燃空间113与出火侧通过火孔115连通。

上述的外环火盖10，一方面，外凸面114上设置有5排以上火孔115，在同等直径大小的外环火盖10上，布置更多的火孔115，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面114上的火孔115的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔115，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔115的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔115能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔115上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔115，火孔115的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔115的边缘之间的距离为火孔115的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖10的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖10的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

进一步地，请参阅图1至图6，所述内端面1141与所述外端面1142均为环形的曲面，所述内端面1141的外周边缘112与所述外端面1142的内周边缘111相连。所述内端面1141的曲率半径为所述外端面1142的曲率半径的0.7倍～0.75倍。

其中，具体而言，所述本体11的外周边缘112的直径为90mm～120mm。

在一个实施例中，所述火孔115的深度为2.5mm～3mm。如此，由于上述实施例的外环火盖10的回火极限较大，外环火盖10的壁厚为2.5mm～3mm时便能避免回火，外环火盖10的壁厚较薄，能节省材料，降低装置成本。

在一个实施例中，所述火孔115的直径为1.5mm～1.6mm，相邻所述火孔115的边缘之间的距离为所述火孔115的直径的1.4倍～1.6倍。如此，在保证较大火力的同时，一方面能避免由于火孔115的直径过大导致出现回火的不良现象，另一方面能避免由于火孔115的直径过小导致出现烟气过高的不良现象。此外，结合于1.5mm～1.6mm的火孔115孔径，火孔115边缘间距设置较为合适，传火效果较好，燃烧效果呈现火焰粒状，且一方面能避免由于火孔115边缘间距较大导致传火效果较差，另一方面能避免由于火孔115边缘间距较小导致烟气较高。

在一个实施例中，相邻排的所述火孔115等间隔地布置于所述外凸面114上；所述外凸面114上的火孔115的排数为5排～8排。如此，由于外凸面114上的火孔115的排数为5排～8排，把燃气均匀地分配到各个火孔115，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔115的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排～8排火孔115能均匀分布火力,能实现锅具底部受热均匀。

在一个实施例中，相邻排的所述火孔115相互错位设置；各排的所述火孔115的数量相同。如此，火孔115均匀布置于外凸面114上，实现均匀分布火力，实现燃烧更为充分，燃烧效果较好，也能实现锅具底部受热均匀。

在一个实施例中，所述外凸面114上的任意两两相邻的三个所述火孔115的中心的连线呈等边三角形。如此，火孔115均匀布置于外凸面114上，实现均匀分布火力，实现燃烧更为充分，燃烧效果较好，也能实现锅具底部受热均匀。

进一步地，请参阅图1至图6，所述外凸起部的外凸面114包括面向所述本体11的中心的内端面1141及背向所述本体11的中心的外端面1142。所述外端面1142设置于所述内端面1141的外围，所述内端面1141与所述外端面1142上均设置有周向的两排以上火孔115，所述外端面1142上的所有所述火孔115的总面积为所述内端面1141上的所有所述火孔115的总面积的1.5倍～3倍，所述内端面1141的曲率半径为所述外端面1142的曲率半径的0.3倍～0.8倍。如此，由于外端面1142上的所有火孔115的总面积为内端面1141上的所有火孔115的总面积的1.5倍～3倍，内端面1141的曲率半径为外端面1142的曲率半径的0.3倍～0.8倍，外端面1142的火孔115朝外设置，内端面1141的火孔115朝内设置，且外端面1142与内端面1141均设置有两排以上火孔115，如此能实现大面积的高温燃烧区域，在同等直径大小的外环火盖10上，可布置更多的火孔115，相当于增大了换热面积，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。

在一个具体实施例中，请参阅图1至图6，所述内端面1141的曲率半径为7mm～9mm；所述外端面1142的曲率半径为10mm～12mm。如此，对于同等内外直径的外环火盖10，外凸面114的曲率较大时，产生的弧长会更长，火孔115间距可以做的更大，火焰更容易形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧更充分，产生的烟气中的有害物质co含量更低；曲率较小时，火孔115产生的火焰易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不充分，产生的烟气中的有害物质co含量相对较高。

在一个实施例中，请参阅图2至图4，所述火孔115的轴向方向与所述外凸面114上对应于所述火孔115的部位的法线方向之间的夹角为0°～10°。具体而言，由外凸面114的内周边缘111至外周边缘112开始计算排数，外凸面114的第二排的火孔115的轴向方向与该火孔115所在外凸面114上的部位的法线方向之间的夹角a1为8°，外凸面114的第四排的火孔115的轴向方向与该火孔115所在外凸面114上的部位的法线方向之间的夹角a2为5°，外凸面114的第六排的火孔115的轴向方向与该火孔115所在外凸面114上的部位的法线方向之间的夹角a3为8°。

在一个实施例中，所述外端面1142上的火孔115的排数为2排～4排；所述内端面1141上的火孔115的排数为2排～4排。如此，外凸面114上的火孔115的排数为5排～8排，把燃气均匀地分配到各个火孔115，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔115的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。

进一步地，5排～8排火孔115沿本体11的径向间隔分布，以使5排～8排火孔115排布在外凸面114的不同高度的位置。如此，使得不同高度位置的火孔115处的燃气均能与空气实现接触混合，进而在本体11上形成高度不同的阶梯出火效果，实现燃烧更为充分，燃烧效果较好。

为了使得上述本体11上的燃烧更加均匀，位于同一外凸起部的凸出高度上的火孔115设置有多个，且多个火孔115沿本体11的周向间隔排布。具体而言，火孔115沿本体11的周向均匀分布，进而保证本体11上各个位置的燃烧均匀。

在一个实施例中，请参阅图2至图4，所述本体11正常水平放置时，最内排的所述火孔115的轴向方向与水平面之间的夹角p1不小于50°，最外排的所述火孔115的轴向方向与水平面之间的夹角p2不小于62°。其中，最内排的火孔115指的是外凸面114上最靠近于本体11中心的所在排的火孔115，最外排的火孔115指的是外凸面114上最远离于本体11中心的所在排的火孔115。

在一个实施例中，请参阅图2至图4，所述本体11正常水平放置时，最内排的所述火孔115的边缘与所述本体11的内周边缘111在水平方向上的间距l1为0.4mm～2mm，最外排的所述火孔115的边缘与所述本体11的外周边缘112在水平方向上的间距l2为0.4mm～2mm。具体而言，最内排的所述火孔115的边缘与所述本体11的内周边缘111在水平方向上的间距l1为0.4mm、0.5mm、0.6mm或2mm，最外排的所述火孔115115的边缘与所述本体1111的外周边缘112112在水平方向上的间距l2为0.4mm、1mm、1.5mm或2mm。

在一个实施例中，请参阅图1至图6，一种燃烧器，包括以上任意一实施例所述的外环火盖10，还包括炉头20与内火盖30。所述炉头20设有外燃气腔21，所述本体11的外燃空间113与所述外燃气腔21相连通。所述炉头20还设有内燃气腔22，所述内燃气腔22与所述外燃气腔21相互独立设置，所述外燃气腔21绕设于所述内燃气腔22的外围。所述内火盖30的进气侧与所述内燃气腔22相连通。所述炉头20上还设有两个燃气接口23，其中一个所述燃气接口23与所述内燃气腔22相连通，另一个所述燃气接口23与外燃气腔相连通。所述燃气接口23装设有一次空气系数调节件40。其中，由一次空气系数调节件40对空气进气口44的开度大小进行调整时，能相应改善进入到外环火盖10或内环火盖中的空气量，即能调整一次空气系数大小。

上述的燃烧器，一方面，外凸面114上设置有5排以上火孔115，在同等直径大小的外环火盖10上，布置更多的火孔115，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面114上的火孔115的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔115，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔115的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔115能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔115上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔115，火孔115的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔115的边缘之间的距离为火孔115的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖10的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖10的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

进一步地，外环火盖10盖设于炉头20上，本体11的外周边缘112与外燃气腔21的外侧壁相接触，本体11的外周边缘112设有台阶位，台阶位与外燃气腔21的外侧壁相接触，有利于本体11稳固地设置于炉头20上，能保证较好的密封性。此外，本体11的内周边缘111连接有环状的支撑板12，具体而言，本体11与支撑板12为一体化结构，支撑板12与外燃气腔21的内侧壁相接触，有利于本体11稳固地设置于炉头20上，及能保证较好的密封性。

进一步地，请参阅图7-图9，图7-图9中所示意出的内火盖30对应的一次空气系数调节件40与外火盖对应的一次空气系数调节件40的底板41相互连接在一起，当然也可以分体式设计。上述实施例中的一次空气系数调节件40包括底板41及可转动地叠设于底板41上的调节板42。底板41的中部设有燃气孔43，底板41的侧部设有空气进气口44。调节板42的中部设有与底板41的燃气孔43相连通的燃气孔43，底板41的侧部也设有空气进气口44。转动调节板42的过程中，调节板42的中部燃气孔43与底板41的燃气孔43始终连通，调节板42的空气进气口44与底板41的空气进气口44完全对应连通时，也就是调节板42处于底板41的空气进气口44的以外区域，空气进气的开度最大，空气系数例如为0.9；调节板42的空气进气口44与底板41的空气进气口44对应重合的面积最小时，也就是调节板42完全移动到底板41的空气进气口44的区域，空气进气的开度最小，空气系数例如为0.4；调节板42的一部分与底板41对位重合，调节板42的另一部分遮挡于底板41的空气进气口44，空气进气的开度为中度开度大小，空气系数处于0.4～0.9之间，例如根据需要可以将空气系数调整至0.6、0.7或0.8，能实现燃烧效果呈现火焰粒状，无回火现象，烟气含量低。

在一个实施例中，上述实施例中的燃烧器采用大预混合燃烧方式，一次空气系数较大，外环火盖10的外凸面114上设置有5排～8排火孔115，其头部压力较小，在额定热负荷一定的情况下，火孔115面积直接影响着燃烧器的性能。具体在本实施例中，给出了燃烧器的热负荷与开孔面积的数值之间的关系式：热负荷p(kw)＝3.5～5*外凸面114上的总开孔面积s(mm²)。

在一个实施例中，请参阅图1至图6，一种如上述任一实施例所述的燃烧器的工作方法，包括如下步骤：调整外火盖所对应的一次空气系数调节件40，使得一次空气系数为0.6～0.8。

具体而言，调整一次空气系数调节件40，使得一次空气系数为0.7或0.8。

上述的燃烧器的工作方法，一方面，外凸面114上设置有5排以上火孔115，在同等直径大小的外环火盖10上，布置更多的火孔115，相当于增大了换热面积，如此能实现大面积的高温燃烧区域，提高了热效率，燃气燃烧更加充分。此外，由于外凸面114上的火孔115的排数为5排以上，把燃气均匀地分配到各个火孔115，形成一个较宽的高温燃烧区域，改善了只有一排火孔115的窄高温燃烧区，增大了高温换热面积，提高换热效率。5排以上火孔115能均匀分布火力,以解决火力集中在主火孔115上,锅具底部受热不均匀的问题。另一方面，结合于5排以上火孔115，火孔115的直径设置为1.4mm～1.7mm，相邻火孔115的边缘之间的距离为火孔115的直径的1.2倍～2倍，配合于一次空气系数较大(例如一次空气系数为0.6、0.7或0.8)大气式燃烧，这样能减小外环火盖10的头部压力，相应能增大回火极限，进而能降低外环火盖10的壁厚，从而节省材料，降低装置成本。

燃烧试验一、选取火孔115直径不同、其它参数相同的若干个外环火盖10进行燃烧试验。燃烧试验数据如下：

火孔115的直径为1.0mm，进行燃烧试验时，火孔115的火焰长，燃烧非常不充分，烟气非常高，产生的co含量非常高，无回火；

火孔115的直径为1.2mm，进行燃烧试验时，火孔115的火焰较长，燃烧不充分，烟气较高，产生的co含量较高，无回火；

火孔115的直径为1.4mm，进行燃烧试验时，燃烧充分，烟气低，产生的co含量低，无回火；

火孔115的直径为1.5mm，进行燃烧试验时，燃烧很充分，无烟气，产生的co含量很低，无回火；

火孔115的直径为1.6mm，进行燃烧试验时，燃烧很充分，无烟气，产生的co含量很低，无回火；

火孔115的直径为1.7mm，进行燃烧试验时，燃烧很充分，无烟气，产生的co含量很低，无回火；

火孔115的直径为2mm，进行燃烧试验时，产生回火现象；

火孔115的直径为2.4mm，进行燃烧试验时，回火现象明显。

燃烧试验结论为，火孔115直径为1.4mm～1.7mm，尤其是在1.5mm或1.6mm时，能保证较大火力的同时，一方面能避免由于火孔115的直径过大导致出现回火的不良现象，另一方面能避免由于火孔115的直径过小导致出现烟气过高的不良现象。

燃烧试验二、火孔115的孔径选取为1.5mm～1.6mm，选取火孔115边缘间距不同、其它参数相同的若干个外环火盖10进行燃烧试验。其中，燃烧试验数据如下：

火孔115边缘间距为火孔115的直径的0.8倍，进行燃烧试验时，火焰连起来易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不充分，产生的烟气中的有害物质co含量高，火孔115之间传火快；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的1倍，进行燃烧试验时，火焰连起来易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不太充分，产生的烟气中的有害物质co含量轻微偏高，火孔115之间传火快；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的1.2倍，进行燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧充分，产生的烟气中的有害物质co含量低，火孔115之间传火快；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的1.4倍，进行燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧很充分，产生的烟气中的有害物质co含量很低，火孔115之间传火快；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的1.6倍，进行燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧很充分，产生的烟气中的有害物质co含量很低，火孔115之间传火快；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的2倍，进行燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧很充分，产生的烟气中的有害物质co含量很低，火孔115之间的传火速度稍慢；

火孔115边缘间距为火孔115的直径的3倍，进行燃烧试验时，火孔115之间的传火困难，燃烧效果较差。

燃烧试验结论为，结合于1.5mm～1.6mm的火孔115孔径，相邻火孔115的边缘之间的距离为火孔115的直径的1.2倍～2倍，尤其是为火孔115的直径的1.4倍～1.6倍时，传火效果较好，燃烧效果呈现火焰粒状，一方面能避免由于火孔115边缘间距较大导致传火效果较差，另一方面能避免由于火孔115边缘间距较小导致烟气较高。

燃烧试验三、将外环火盖10对应的一次空气系数调节件40调整到不同的开度大小，采用不同的一次空气系数进行燃烧试验。燃烧试验数据如下：

通过一次空气系数调节件40调整一次空气系数为0.4，进行燃烧试验，出现黄焰，火焰很高，没有火焰粒，燃烧不充分，烟气很大；

通过一次空气系数调节件40调整一次空气系数为0.5，进行燃烧试验，出现少量黄焰，火焰较高，没有火焰粒，燃烧不充分，烟气大；

通过一次空气系数调节件40调整一次空气系数为0.6，进行燃烧试验，火焰稍微偏高，没有火焰粒，有轻微烟气；

通过一次空气系数调节件40调整一次空气系数为0.7，进行燃烧试验，火焰矮，火力较大，有火焰粒，燃烧较为充分；

通过一次空气系数调节件40调整一次空气系数为0.8，进行燃烧试验，火焰矮，火力较大，有火焰粒，燃烧充分；

燃烧试验结论为，一次空气系数为0.4到0.6时，没有火焰粒，火焰高，有烟气，一次空气系数为0.7到0.8时，火焰矮，火力较大，有火焰粒，燃烧较为充分。

燃烧试验四、选取外凸面114上的开孔面积不同、其它参数相同的四个外环火盖10进行燃烧试验，其中，4个外环火盖10的外凸面114上的火孔115排数分别为3排、4排、5排及6排。燃烧试验数据如下：

对于外凸面114上只有3排火孔115的外环火盖10，其燃烧试验时，3排火孔115的火焰已经离焰，燃烧情况很差；

对于外凸面114上只有4排火孔115的外环火盖10，内端面1141与外端面1142各布置2排火孔115，其燃烧试验时，4排火孔115的火焰的部分离焰，燃烧情况较差；

对于外凸面114上只有5排火孔115的外环火盖10，内端面1141与外端面1142上分别布置2排火孔115与3排火孔115，其燃烧试验时，5排火孔115的火焰基本不离焰，燃烧情况较好；

对于外凸面114上只有6排火孔115的外环火盖10，内端面1141与外端面1142上分别布置3排火孔115，其燃烧试验时，6排火孔115的火焰基本不离焰，燃烧情况较好；

对于外凸面114上只有7排火孔115的外环火盖10，内端面1141与外端面1142上分别布置3排火孔115与4排火孔115，其燃烧试验时，7排火孔115的火焰基本不离焰，燃烧情况较好；

对于外凸面114上只有8排火孔115的外环火盖10，内端面1141与外端面1142上分别布置4排火孔115，其燃烧试验时，8排火孔115的火焰基本不离焰，燃烧情况较好。

燃烧试验结论为，外凸面114上的火孔115的排数少于4排时，燃烧情况较差；外凸面114上的火孔115的排数为5排以上时，火焰基本不离焰，燃烧情况较好。

燃烧试验五、选取外凸面114的曲率不同、其它参数相同的若干个外环火盖10进行燃烧试验：

内端面1141的曲率半径为20mm，外端面1142的曲率半径为25mm，其外凸面114的曲率很小，其燃烧试验时，火孔115产生的火焰易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不充分，产生的烟气中的有害物质co含量高；

内端面1141的曲率半径为15mm，外端面1142的曲率半径为20mm，其外凸面114的曲率较小，其燃烧试验时，火孔115产生的火焰易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不充分，产生的烟气中的有害物质co含量相对较高；

内端面1141的曲率半径为10mm，外端面1142的曲率半径为15mm，其外凸面114的曲率较小，其燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧充分，产生的烟气中的有害物质co含量低；

内端面1141的曲率半径为9mm，外端面1142的曲率半径为12mm，其外凸面114的曲率小，其燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧充分，产生的烟气中的有害物质co含量低；

内端面1141的曲率半径为8mm，外端面1142的曲率半径为11mm，其外凸面114的曲率小，其燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧充分，产生的烟气中的有害物质co含量低；

内端面1141的曲率半径为7mm，外端面1142的曲率半径为10mm，其外凸面114的曲率小，其燃烧试验时，产生的弧长长，火焰形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧充分，产生的烟气中的有害物质co含量低。

燃烧试验数据结论为，外凸面114的曲率较大时，产生的弧长会更长，火孔115间距可以做的更大，火焰更容易形成火焰粒，各排火孔115的火焰分明，燃烧更充分，产生的烟气中的有害物质co含量更低；曲率较小时，火孔115产生的火焰易连起来形成火焰群，只有一层火焰，燃烧不充分，产生的烟气中的有害物质co含量相对较高。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。