技术领域：
本发明涉及一种垃圾焚烧炉的安装程序和具体步骤，特别涉及一种逆推式机械炉排垃圾焚烧炉安装施工方法。
背景技术：
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目前，我国生活垃圾处理的形式主要有卫生填埋和焚烧发电的形式被处理掉；其中，相较填埋等方式，垃圾经焚烧后不仅可大幅降低体积，避免对地下水和土壤造生二次污染，还能“变废为宝”用生活垃圾进行发电，获得巨大的经济效益；垃圾焚烧炉是垃圾焚烧发电厂的核心设备，其现场安装质量将直接影响焚烧炉的运行能力和使用周期。
技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是：提供一种逆推式机械炉排垃圾焚烧炉安装施工方法，使用本工法优化了施工程序、施工工艺；提高了施工质量，缩短了施工周期，确保了机组的整套运行的顺利进行。
本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：
一种逆推式机械炉排垃圾焚烧炉安装施工方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、施工准备：
1）、清点配件，进行有序摆放，并做好防潮措施；
2）、基础划线，确定焚烧炉的纵向和横向基准线，根据划定的纵向轴线，确定钢架柱脚基础纵横中心线，并逐点测量相邻轴线间的距离，并进行整体的对角线测量；
3）钢架划线，根据图纸尺寸对立柱进行划线，从立柱顶部往下划出1m的标高线，并做标记；在立柱上标划出中心线，以便垂直找正测量；
b、具体步骤：
1）、立柱、水平横梁的安装：
a、焚烧炉的纵向和横向基准线以余热锅炉的中心线为准来确定，焚烧炉纵向和横向基准线及基础标高确定后，方可安装下部立柱和水平横梁；
b、在基础上找出每根立柱位置十字线，在钢柱上同样找出十字中心线，立柱铅锤度允差3mm；立柱安装调整好后焊牢为准，待安装完后再堆焊；立柱上顶面高度要根据实际标高垫铁进行调整，立柱上顶面高度相互高差2mm；水平横梁上平面纵横中心线必须与基础纵横中心线重合，水平横梁上平面允差2mm；
c、水平横梁安装好以后，用水准仪测量并划出炉排及给料器钢结构支撑的纵向和横向安装基准线，以纵向中心线为准，分别向两侧划出其余四根水平纵梁和斜纵梁的安装定位基准线；立柱和水平横梁安装验收完成后进行基础灌浆；
2）、给料器钢结构支撑安装：
a、片梁安装：
①、单台炉钢结构支撑包含五组片梁且出厂时每个片梁已作好定位点样铳，片梁由后部纵梁与前部钢结构两部分组成，首先用螺栓将后部纵梁与前部水平梁连接，确认其直线度合格后将对接处焊牢，拉线测出后支撑点与前支撑点的高差；以前部的水平横梁顶面为基准，找出后支撑点所需高度，并用调整垫板调整至图纸标高；
②、在水平横梁及后基础预埋板上找出纵横安装基准线，确定片梁安装位置；在安装片梁之前，对水平横梁上部片梁安装部位用垫片调整高差至图纸要求，确保在2mm以内；安装时要求每组片梁定位点与水平横梁上已划好的安装基准线重合；
③、将五组片梁依次吊装到位并固定，先校正中间片梁，并焊接临时定位块，使其前后、左右方向固定，然后以中间片梁为基准向两边依次找正；片梁与后部纵梁安装固定完成后，检查片梁纵横安装位置是否合格，并吊线检查片梁垂直度，允差≤1mm；
b、给料器支撑连接梁安装：
①、片梁安装验收完成后，进行炉排驱动液压缸横梁安装、前后斜柱加强横梁、片梁前部拉撑、后部纵梁拉撑等底部连接梁的安装，所有连接梁安装顺序以中间片梁为基准向两侧依次安装，安装过程中保证每组片梁的间距与图纸相符，间距通过垫片调整，允差≤﹢2mm；
②、在安装片梁底部平面上的立柱以及前部短斜柱时，应保证立柱的垂直度与短斜柱的角度，所有连接面的螺栓应连接牢固，固定可靠；
③、底部连接梁及立柱安装完成后应将炉排摇臂及渗滤液斗寄存就位，开始进行顶部平面连接横梁及斜拉撑的安装，顶部横梁安装连接时必须保证给料器支撑平台的平面度，允差＜5mm；同时保证每个给料器支撑平台内开裆、长度及对角线尺寸要求，允差中对角线差值≤3mm、大对角线差值≤3mm；
④、给料器支撑平台找正顺序以中间片梁为基准向两侧依次找正，利用调整垫片调整开档及对角线尺寸，给料器支撑钢构全部安装检验完毕再进行全面焊接，在焊接时应采用对称焊接和注意焊接速度，防止焊接变形；
c、斜纵梁安装：
①、以水平为基准，斜纵梁安装角度为24°，每个斜纵梁的纵向中心线与片梁的中心线重合，其直线度允差±3mm；
②、斜纵梁安装时，先从中间的斜纵梁开始安装，安装就位后依次向两边安装；先将斜纵梁下方的滑动支座垫板安装到位，通过调整垫板调整至图纸标高尺寸；中间斜纵梁为定位梁，安装就位后，在下方支座安装定位块，以保证在后续安装过程中中心线不发生改变；然后安装左右侧斜纵梁，安装过程中要为斜纵梁拉撑安装留足安装余量；
③、斜纵梁安装调整完成后，即可进行斜纵梁拉撑的安装，安装顺序应从中间往两侧依次安装，找正完成后左右侧斜纵梁下方支座应先做临时定位，待炉排框架安装完毕后安装正式定位块，中间定位斜纵梁定位块安装后两边定位块无间隙，其余斜纵梁为游动梁，定位块与底座有5mm间隙；
④、以中间定位斜纵梁为基准进行螺栓的紧固、开档、对角线及角度的调整，斜纵梁安装位置在同一平面内,相邻斜纵梁平面度≤3mm,整个平面度≤5mm，大对角线差值≤5mm、小对角线差值≤3mm；验收合格后，将连接处法兰进行满焊；
d、钢结构焊接：
整体钢构拼装完成并验收合格后，对各个连接位置进行焊接，给料器钢支撑底面与水平横梁中心定位块、后部纵梁支撑定位块、钢结构支撑连接处全部满焊，焊接过程中梁平面上焊角不可过高，以免影响设备安装的位置应磨平；
3）给料器安装
a、将鼻型框架吊装就位，两鼻型框架间留14mm的膨胀间隙，安装完成后进行焊接，最后在鼻型框架与炉排框架的间隙中加塞赛拉毯密封；
b、料小车、滑动平台、中间框架与左右侧壁框架安装时，按照先从中间到两边的安装顺序；先安装中心的中间框架，再安装滑动平台及给料小车，然后安装两侧的中间框架，再安装对应的滑动平台及小车，最后安装左右侧壁框架；
c、中间框架安装垂直度要求≤1mm，未达到要求的需用垫片进行调整；滑动平台安装要求横向水平≤1mm，纵向水平≤2mm，轨道相对水平度≤0.5mm，未达到要求的用垫片调整；
d、中间框架及滑动平台找正后，在给料器构件与钢支撑之间设置垫片，确保螺栓紧固部位不会受力变形；螺栓紧固完成后安装给料小车，安装就位后复查给料小车顶部钢板平面度，要求平面度≤3mm；最后安装液压缸及液压缸支座；
4）炉排安装
a、检查钢结构支撑斜纵梁并找出中间片梁及斜纵梁中心线，焊上中心定位块；安装斜纵梁上的挡条及高密高强耐热板，耐热版编号后取出，等炉排框架吊装到位时再装上，以防损坏；
b、制作五个调整炉排框架的千斤顶座备用，用来调整炉排框架；炉排框架在吊装就位时以24°倾角放到斜纵梁上，保证框架边与已划好的中心线重合，用千斤顶顶住炉排框架下端，防止向下滑落；
c、调整炉排框架顶端与钢结构接触面的间距，共四列炉排框架，先安装第二列炉排框架，并对炉排框架进行调整，最后用千斤顶调整使炉排框架的对角线误差≤1mm；全部调整完成后，安装炉排框架固定装置；
d、第三列炉排框架同第二列安装调整方法相同，安装调整完成后，用螺栓连接第二列、第三列炉排框架相邻的两面纵墙并安装炉排框架固定装置；
e、炉排框架安装完毕后，利用夹具将炉排框架相邻中间纵墙夹紧，每条缝设置多个夹具，保证焊缝位置无间隙后，对相邻两列的炉排框架进行焊接，焊接要求饱满、牢实，焊缝上平面与纵墙上平面等高，突出部位应进行打磨处理；
f、炉排框架全部调整完成后，调整、连接炉排驱动系统；此时可同时进行一次风室灰斗和给料器部分鼻型框架的安装，安装时保证驱动梁连杆与摇臂纵向中心线平行，摇臂纵向中心线与液压缸座中心线重合，安装销轴时，通过铜棒进行敲击，调整完成后记录液压缸起始距离；行程限位装置在行程限位开关投用后去除。
g、驱动系统调整完成后，开始安装中间纵向框架铸件，在安装铸件前，首先检测两炉排框架件纵墙宽度，确定炉排框架间焊缝已经焊接完成，并打磨平整，准备好紧固连接件的工具；铸件的安装需依次从每一列的下端往上安装，每断面的铸件组合和固定块定位须同时进行，以免错位，并按要求焊接固定块；顶部铸件应将侧面铸件压紧，不能松动，安装完成后，保证同一平面上相邻铸件高差≤0.5mm、直线度2mm、左右两侧相邻铸件搭接处间隙2mm、铸件整体宽度200±1mm；最后检查每列炉排框架安装铸件后内空尺寸及直线度是否达到要求并做记录。
h、左右侧墙纵向框架铸件安装，安装时依次从每一级的下端往上安装铸件，通过连接件与炉排框架纵墙连接；左右纵向框架上部铸件需要与炉壳密封部件连接梁相连接；
i、中间纵墙铸件与左右侧纵墙铸件经验收合格后，开始安装后部料层调节装置，同时旋转轴周围的纵墙铸件同步安装；安装完成后调整后部料层调节装置与中间及左右纵墙铸件的间隙达到设计值，且误差≤2mm，并做记录；
5）炉排驱动系统安装
a、每一列炉排由两个摇臂（上、下炉排）控制活动炉排的运行，炉排框架安装到位、校装正确并定位后，校装摇臂；摇臂安装须同平台上的钢结构支撑安装同步进行；
b、确认摇臂方向及轴承座固定端和游动端，安装时找准中心位置与框架中心重合；校装摇臂，用垫片、调整螺栓调整好摇臂位置，装上连杆轴；检查连杆与摇臂中心线，两连杆在水平方向的平行度；摇臂定位好后，检查游动端游动间隙，进行加垫调整；
c、用5t手动葫芦拉动摇臂检查运转情况，并检查移动横梁中心退到位和进到位相对于框架中心是否跑偏，要求≤0.5mm；下炉排行程400mm、上炉排行程395mm，并安装限位支座；
6）炉排片安装
a、每列炉排片按从上往下依次安装，安装时应用干净的棉布擦拭炉排片间的连接面，保证炉排片之间能完全贴合，每一列炉排片安装后，保持两边间隙一样，螺栓要紧固；炉排片与侧墙的间隙用垫片来调整达到安装要求，固定行间隙3-5mm，活动行间隙4-6mm；确认合格后焊上一对定位块，其位置必须在靠近炉排列的中心线处贴实焊牢，焊缝高度5mm，其中：定位块为两种，分别为活动炉排上的定位块和固定炉排上的定位块；
b、炉排片通过螺栓连接紧固，炉排片与纵墙铸件间的间隙调整完成后，紧固螺母按图纸要求进行点焊；每行相邻炉排片表面高差≤0.5mm，同一行相邻炉排片间调整垫片厚度≤5mm，单行调整垫片总厚度≤10mm；同一行炉排片在进到位和退到位两个状态与侧墙的间隙误差≤1mm；
7）出渣摇片安装
炉排片调整完成并紧固定位后，开始安装刮片装置；安装时用干净的棉布擦拭弧形刮片的连接面，弧形刮片与纵墙铸件的间隙为5mm，弧形刮片与炉排框架后密封板间用石棉绳压紧；安装调整完成后将连接螺栓的双螺母并紧以防止松动并按照图纸要求点焊螺栓；
8）液压缸安装
当活动炉排下滑至最小闭合高度时，轴承座孔中心与摇臂孔中心应符合尺寸要求；液压缸上的油管接口应该在上方或斜上方位置，以便于油管连接；液压缸安装完成后，利用液压缸控制炉排下滑死点，拆除拉杆上焊接的定位支撑，安装液压缸接油盒及限位装置支座；
9）炉壳安装
a、炉壳各部件安装顺序：侧墙框架安装→后墙框架（下）安装→前、后拱框架安装→前墙框架安装→后墙框架（中）安装→后墙框架（上）安装→出渣口安装→炉底立柱及面板安装→炉壳密封安装；
b、侧墙框架安装：先确定侧墙立柱的横向与纵向中心线定位点，以炉排基准点为安装纵向定位基准，以炉壳内空尺寸为立柱的横向定位尺寸，并划好定位基准线；立柱安装时需以立柱顶面标高为基准，通过在立柱底面增减调整垫片来调整顶面标高，所有立柱安装完成后，检查立柱垂直度及侧墙立柱内表面整体平面度要求≤5mm；验收完成后焊接侧墙面板，焊接时应采用合理的焊接顺序；
c、后墙框架（下）安装：先确定横向与纵向的定位尺寸，划出各个立柱的安装中心线，安装时采用垫片来调整立柱的顶面标高，检查垂直度及内侧整体平面度≤5mm；达到要求后安装后墙框架（下）面板及观火孔，观火孔上高温玻璃为防止损坏可在调试前安装）；
d、前拱框架、后拱框架安装：按要求进行定位及焊接，横梁安装时作临时支撑防止自重产生弯曲，在安装吊挂梁时须按照图纸尺寸定位，前、后拱吊挂梁上端分别与前墙面板和后墙面板连接；
e、安装前墙框架：先进行横梁的定位，吊装时设置两个吊点，以防止横梁的变形；横梁安装完成后继续安装前墙面板及筋板；前墙面板安装时应搭接在侧墙面板的外侧，在安装横梁时应留出面板厚度的空间，以便于安装；后墙框架（中、上）同同前墙框架一致；
f、出渣口安装：出渣口分为上段和下段，上下段地面组合完成后整体吊装就位；先连接出渣口上段和下段，然后进行焊接，焊接牢固后安装筋板；连接出渣口与后墙下部面板及侧墙面板，用连接件紧固后焊接牢固；
g、炉底立柱及面板安装：炉壳底部立柱垫铁密实，位置正确，焊接牢固，密封板连接可靠；
h、炉壳密封安装：炉壳密封总体分为三个区域，一是溜槽下部与前拱、侧墙的密封，二是炉壳与连接梁、侧壁框架的密封，三是炉底框架与炉排、炉壳的密封，各部位密封严格按照图纸要求进行安装；
10）进料斗及溜槽组合安装
安装顺序：先安装溜槽下部，再安装溜槽上部，最后安装进料斗；溜槽下部散件吊装后组合安装，溜槽上部及进料斗在地面组合后进行吊装，进料斗及溜槽安装调整完成后进行密封焊接，防止垃圾池内臭气泄漏；
11）一次风室灰斗及渗滤液斗的安装
a、渗滤液斗的安装：先安装渗滤液斗上段，并进行焊接，满焊后焊缝做煤油渗透试验，以防止由于密封不严造成渗滤液渗漏，再连接渗滤液斗下段；人孔门与门框之间用石棉绳密封，同时并用连接件连接牢固；
b、灰斗安装：
①、灰斗分为四排，每一排四个灰斗，分别为灰斗（ⅰ）、灰斗（ⅱ）、灰斗（ⅲ）、灰斗（ⅳ）；先在地面进行组合，并进行焊接，焊接完成后焊缝做煤油渗透试验；
②、炉排框架调整完成后将灰斗吊装就位，并进行焊接；在安装炉排片前，须将灰斗安装焊接完成，以便于灰斗吊装及焊接作业；
12）除渣机安装
先对除渣机横向、纵向基准线进行确定及划线，并复查土建基础标高，若标高相差不大则可用除渣机底部调整垫板进行调整，并将除渣机调整水平后与出渣口连接；
13）液压系统安装及冲洗
a、液压系统管路安装：进行管路敷设，弯管应采用冷弯法；管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口；管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口全氩弧焊接，不可采用插入式的焊接形式；
b、管道循环冲洗：
①、采用站外循环冲洗方式，用油进行循环冲洗，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗；冲洗前阀台要临时短接，严禁冲洗油进入阀台；管路分为三个部分进行循冲洗：第一个部分为炉排系统，第二部分为给料器及密封门系统，第三部分为除渣机及料层调节系统；
②、冲洗时，用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高至70℃，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动，敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面；
③、冲洗工作应在管路焊接完成后马上进行，注入冲洗油之前用压缩空气对管路进行吹扫，提高冲洗效率；冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀；
④冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出；冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的五倍；向油箱注油时应采用板式滤油机对油液进行过滤；
⑤冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换；
⑥冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低；
⑦冲洗回路中的滤芯更换和冲洗取样的要求：应在回油滤油器的上游取样检查，冲洗开始阶段，杂质较多，需间隔4h更换一次滤芯，后续随污物的减少可8h更换一次滤芯，当冲洗时间达到24h时，油的精度等级接近要求时可取样检查，每8h取样一次；
14）调试
a、对给料器单机试车检测：先进行给料器单机试车，速度按照40%工作速度控制，点动调整行程开关位置，调试检测合格后，再进行给料器的联动试车；
b、对炉排片进行单机试车检测：调整行程开关位置，速度按照40%工作速度控制，点动调整行程开关位置，调试检测合格后，再进行联动试车；最后对给料器与炉排进行联动试车检测，直至检验合格。
所述焚烧炉由进料斗及溜槽、给料器、炉排、钢结构支撑、炉壳、一次风室灰斗及渗滤液斗、除渣机、检修平台、液压系统、集中润滑系统组成。
所述管道循环冲洗采用冲洗泵站和n32液压油进行油管路的冲洗，冲洗流量时，视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应≥3m/s；冲洗作业管内流速应是工作流速的2倍，且呈紊流状态。
所述步骤13）中，当冲洗液的清洁度经检验达到要求时，用0.8mpa的压缩空气将冲洗液全部顶出，并尽快注入工作液压油。
本发明的积极有益效果是：
1、本发明优化了施工程序及工艺，对逆推式机械炉排垃圾焚烧炉安装施工提供了必要的指导作用，缩短了安装工期，提高了施工质量，确保了机组的整套运行的顺利进行。
2、本发明通过用油对管路进行循环冲洗，能够清除管道安装过程中以及液压元件在制造过程中遗留的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命；将管道分为三个部分进行冲洗，提高冲洗效率，节约冲洗周期。
具体实施方式：
下面对本发明作进一步的解释和说明：
实施例：一种逆推式机械炉排垃圾焚烧炉安装施工方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、施工准备：
1）、清点配件，进行有序摆放，并做好防潮措施；
2）、基础划线，确定焚烧炉的纵向和横向基准线，根据划定的纵向轴线，确定钢架柱脚基础纵横中心线，并逐点测量相邻轴线间的距离，并进行整体的对角线测量；
3）钢架划线，根据图纸尺寸对立柱进行划线，从立柱顶部往下划出1m的标高线，并做标记；在立柱上标划出中心线，以便垂直找正测量；
b、具体步骤：
1）、立柱、水平横梁的安装：
a、焚烧炉的纵向和横向基准线以余热锅炉的中心线为准来确定，焚烧炉纵向和横向基准线及基础标高确定后，方可安装下部立柱和水平横梁；
b、在基础上找出每根立柱位置十字线，在钢柱上同样找出十字中心线，立柱铅锤度允差3mm；立柱安装调整好后焊牢为准，待安装完后再堆焊；立柱上顶面高度要根据实际标高垫铁进行调整，立柱上顶面高度相互高差2mm；水平横梁上平面纵横中心线必须与基础纵横中心线重合，水平横梁上平面允差2mm；
c、水平横梁安装好以后，用水准仪测量并划出炉排及给料器钢结构支撑的纵向和横向安装基准线，以纵向中心线为准，分别向两侧划出其余四根水平纵梁和斜纵梁的安装定位基准线；立柱和水平横梁安装验收完成后进行基础灌浆；
2）、给料器钢结构支撑安装：
a、片梁安装：
①、单台炉钢结构支撑包含五组片梁且出厂时每个片梁已作好定位点样铳，片梁由后部纵梁与前部钢结构两部分组成，首先用螺栓将后部纵梁与前部水平梁连接，确认其直线度合格后将对接处焊牢，拉线测出后支撑点与前支撑点的高差；以前部的水平横梁顶面为基准，找出后支撑点所需高度，并用调整垫板调整至图纸标高；
②、在水平横梁及后基础预埋板上找出纵横安装基准线，确定片梁安装位置；在安装片梁之前，对水平横梁上部片梁安装部位用垫片调整高差至图纸要求，确保在2mm以内；安装时要求每组片梁定位点与水平横梁上已划好的安装基准线重合；
③、将五组片梁依次吊装到位并固定，先校正中间片梁，并焊接临时定位块，使其前后、左右方向固定，然后以中间片梁为基准向两边依次找正；片梁与后部纵梁安装固定完成后，检查片梁纵横安装位置是否合格，并吊线检查片梁垂直度，允差≤1mm；
b、给料器支撑连接梁安装：
①、片梁安装验收完成后，进行炉排驱动液压缸横梁安装、前后斜柱加强横梁、片梁前部拉撑、后部纵梁拉撑等底部连接梁的安装，所有连接梁安装顺序以中间片梁为基准向两侧依次安装，安装过程中保证每组片梁的间距与图纸相符，间距通过垫片调整，允差≤﹢2mm；
②、在安装片梁底部平面上的立柱以及前部短斜柱时，应保证立柱的垂直度与短斜柱的角度，所有连接面的螺栓应连接牢固，固定可靠；
③、底部连接梁及立柱安装完成后应将炉排摇臂及渗滤液斗寄存就位，开始进行顶部平面连接横梁及斜拉撑的安装，顶部横梁安装连接时必须保证给料器支撑平台的平面度，允差＜5mm；同时保证每个给料器支撑平台内开裆、长度及对角线尺寸要求，允差中对角线差值≤3mm、大对角线差值≤3mm；
④、给料器支撑平台找正顺序以中间片梁为基准向两侧依次找正，利用调整垫片调整开档及对角线尺寸，给料器支撑钢构全部安装检验完毕再进行全面焊接，在焊接时应采用对称焊接和注意焊接速度，防止焊接变形；
c、斜纵梁安装：
①、以水平为基准，斜纵梁安装角度为24°，每个斜纵梁的纵向中心线与片梁的中心线重合，其直线度允差±3mm；
②、斜纵梁安装时，先从中间的斜纵梁开始安装，安装就位后依次向两边安装；先将斜纵梁下方的滑动支座垫板安装到位，通过调整垫板调整至图纸标高尺寸；中间斜纵梁为定位梁，安装就位后，在下方支座安装定位块，以保证在后续安装过程中中心线不发生改变；然后安装左右侧斜纵梁，安装过程中要为斜纵梁拉撑安装留足安装余量；
③、斜纵梁安装调整完成后，即可进行斜纵梁拉撑的安装，安装顺序应从中间往两侧依次安装，找正完成后左右侧斜纵梁下方支座应先做临时定位，待炉排框架安装完毕后安装正式定位块，中间定位斜纵梁定位块安装后两边定位块无间隙，其余斜纵梁为游动梁，定位块与底座有5mm间隙；
④、以中间定位斜纵梁为基准进行螺栓的紧固、开档、对角线及角度的调整，斜纵梁安装位置在同一平面内,相邻斜纵梁平面度≤3mm,整个平面度≤5mm，大对角线差值≤5mm、小对角线差值≤3mm；验收合格后，将连接处法兰进行满焊；
d、钢结构焊接：
整体钢构拼装完成并验收合格后，对各个连接位置进行焊接，给料器钢支撑底面与水平横梁中心定位块、后部纵梁支撑定位块、钢结构支撑连接处全部满焊，焊接过程中梁平面上焊角不可过高，以免影响设备安装的位置应磨平；
3）给料器安装
a、将鼻型框架吊装就位，两鼻型框架间留14mm的膨胀间隙，安装完成后进行焊接，最后在鼻型框架与炉排框架的间隙中加塞赛拉毯密封；
b、料小车、滑动平台、中间框架与左右侧壁框架安装时，按照先从中间到两边的安装顺序；先安装中心的中间框架，再安装滑动平台及给料小车，然后安装两侧的中间框架，再安装对应的滑动平台及小车，最后安装左右侧壁框架；
c、中间框架安装垂直度要求≤1mm，未达到要求的需用垫片进行调整；滑动平台安装要求横向水平≤1mm，纵向水平≤2mm，轨道相对水平度≤0.5mm，未达到要求的用垫片调整；
d、中间框架及滑动平台找正后，在给料器构件与钢支撑之间设置垫片，确保螺栓紧固部位不会受力变形；螺栓紧固完成后安装给料小车，安装就位后复查给料小车顶部钢板平面度，要求平面度≤3mm；最后安装液压缸及液压缸支座；
4）炉排安装
a、检查钢结构支撑斜纵梁并找出中间片梁及斜纵梁中心线，焊上中心定位块；安装斜纵梁上的挡条及高密高强耐热板，耐热版编号后取出，等炉排框架吊装到位时再装上，以防损坏；
b、制作五个调整炉排框架的千斤顶座备用，用来调整炉排框架；炉排框架在吊装就位时以24°倾角放到斜纵梁上，保证框架边与已划好的中心线重合，用千斤顶顶住炉排框架下端，防止向下滑落；
c、调整炉排框架顶端与钢结构接触面的间距，共四列炉排框架，先安装第二列炉排框架，并对炉排框架进行调整，最后用千斤顶调整使炉排框架的对角线误差≤1mm；全部调整完成后，安装炉排框架固定装置；
d、第三列炉排框架同第二列安装调整方法相同，安装调整完成后，用螺栓连接第二列、第三列炉排框架相邻的两面纵墙并安装炉排框架固定装置；
e、炉排框架安装完毕后，利用夹具将炉排框架相邻中间纵墙夹紧，每条缝设置多个夹具，保证焊缝位置无间隙后，对相邻两列的炉排框架进行焊接，焊接要求饱满、牢实，焊缝上平面与纵墙上平面等高，突出部位应进行打磨处理；
f、炉排框架全部调整完成后，调整、连接炉排驱动系统；此时可同时进行一次风室灰斗和给料器部分鼻型框架的安装，安装时保证驱动梁连杆与摇臂纵向中心线平行，摇臂纵向中心线与液压缸座中心线重合，安装销轴时，通过铜棒进行敲击，调整完成后记录液压缸起始距离；行程限位装置在行程限位开关投用后去除。
g、驱动系统调整完成后，开始安装中间纵向框架铸件，在安装铸件前，首先检测两炉排框架件纵墙宽度，确定炉排框架间焊缝已经焊接完成，并打磨平整，准备好紧固连接件的工具；铸件的安装需依次从每一列的下端往上安装，每断面的铸件组合和固定块定位须同时进行，以免错位，并按要求焊接固定块；顶部铸件应将侧面铸件压紧，不能松动，安装完成后，保证同一平面上相邻铸件高差≤0.5mm、直线度2mm、左右两侧相邻铸件搭接处间隙2mm、铸件整体宽度200±1mm；最后检查每列炉排框架安装铸件后内空尺寸及直线度是否达到要求并做记录。
h、左右侧墙纵向框架铸件安装，安装时依次从每一级的下端往上安装铸件，通过连接件与炉排框架纵墙连接；左右纵向框架上部铸件需要与炉壳密封部件连接梁相连接；
i、中间纵墙铸件与左右侧纵墙铸件经验收合格后，开始安装后部料层调节装置，同时旋转轴周围的纵墙铸件同步安装；安装完成后调整后部料层调节装置与中间及左右纵墙铸件的间隙达到设计值，且误差≤2mm，并做记录；
5）炉排驱动系统安装
a、每一列炉排由两个摇臂（上、下炉排）控制活动炉排的运行，炉排框架安装到位、校装正确并定位后，校装摇臂；摇臂安装须同平台上的钢结构支撑安装同步进行；
b、确认摇臂方向及轴承座固定端和游动端，安装时找准中心位置与框架中心重合；校装摇臂，用垫片、调整螺栓调整好摇臂位置，装上连杆轴；检查连杆与摇臂中心线，两连杆在水平方向的平行度；摇臂定位好后，检查游动端游动间隙，进行加垫调整；
c、用5t手动葫芦拉动摇臂检查运转情况，并检查移动横梁中心退到位和进到位相对于框架中心是否跑偏，要求≤0.5mm；下炉排行程400mm、上炉排行程395mm，并安装限位支座；
6）炉排片安装
a、每列炉排片按从上往下依次安装，安装时应用干净的棉布擦拭炉排片间的连接面，保证炉排片之间能完全贴合，每一列炉排片安装后，保持两边间隙一样，螺栓要紧固；炉排片与侧墙的间隙用垫片来调整达到安装要求，固定行间隙3-5mm，活动行间隙4-6mm；确认合格后焊上一对定位块，其位置必须在靠近炉排列的中心线处贴实焊牢，焊缝高度5mm，其中：定位块为两种，分别为活动炉排上的定位块和固定炉排上的定位块；
b、炉排片通过螺栓连接紧固，炉排片与纵墙铸件间的间隙调整完成后，紧固螺母按图纸要求进行点焊；每行相邻炉排片表面高差≤0.5mm，同一行相邻炉排片间调整垫片厚度≤5mm，单行调整垫片总厚度≤10mm；同一行炉排片在进到位和退到位两个状态与侧墙的间隙误差≤1mm；
7）出渣摇片安装
炉排片调整完成并紧固定位后，开始安装刮片装置；安装时用干净的棉布擦拭弧形刮片的连接面，弧形刮片与纵墙铸件的间隙为5mm，弧形刮片与炉排框架后密封板间用石棉绳压紧；安装调整完成后将连接螺栓的双螺母并紧以防止松动并按照图纸要求点焊螺栓；
8）液压缸安装
当活动炉排下滑至最小闭合高度时，轴承座孔中心与摇臂孔中心应符合尺寸要求；液压缸上的油管接口应该在上方或斜上方位置，以便于油管连接；液压缸安装完成后，利用液压缸控制炉排下滑死点，拆除拉杆上焊接的定位支撑，安装液压缸接油盒及限位装置支座；
9）炉壳安装
a、炉壳各部件安装顺序：侧墙框架安装→后墙框架（下）安装→前、后拱框架安装→前墙框架安装→后墙框架（中）安装→后墙框架（上）安装→出渣口安装→炉底立柱及面板安装→炉壳密封安装；
b、侧墙框架安装：先确定侧墙立柱的横向与纵向中心线定位点，以炉排基准点为安装纵向定位基准，以炉壳内空尺寸为立柱的横向定位尺寸，并划好定位基准线；立柱安装时需以立柱顶面标高为基准，通过在立柱底面增减调整垫片来调整顶面标高，所有立柱安装完成后，检查立柱垂直度及侧墙立柱内表面整体平面度要求≤5mm；验收完成后焊接侧墙面板，焊接时应采用合理的焊接顺序；
c、后墙框架（下）安装：先确定横向与纵向的定位尺寸，划出各个立柱的安装中心线，安装时采用垫片来调整立柱的顶面标高，检查垂直度及内侧整体平面度≤5mm；达到要求后安装后墙框架（下）面板及观火孔，观火孔上高温玻璃为防止损坏可在调试前安装）；
d、前拱框架、后拱框架安装：按要求进行定位及焊接，横梁安装时作临时支撑防止自重产生弯曲，在安装吊挂梁时须按照图纸尺寸定位，前、后拱吊挂梁上端分别与前墙面板和后墙面板连接；
e、安装前墙框架：先进行横梁的定位，吊装时设置两个吊点，以防止横梁的变形；横梁安装完成后继续安装前墙面板及筋板；前墙面板安装时应搭接在侧墙面板的外侧，在安装横梁时应留出面板厚度的空间，以便于安装；后墙框架（中、上）同同前墙框架一致；
f、出渣口安装：出渣口分为上段和下段，上下段地面组合完成后整体吊装就位；先连接出渣口上段和下段，然后进行焊接，焊接牢固后安装筋板；连接出渣口与后墙下部面板及侧墙面板，用连接件紧固后焊接牢固；
g、炉底立柱及面板安装：炉壳底部立柱垫铁密实，位置正确，焊接牢固，密封板连接可靠；
h、炉壳密封安装：炉壳密封总体分为三个区域，一是溜槽下部与前拱、侧墙的密封，二是炉壳与连接梁、侧壁框架的密封，三是炉底框架与炉排、炉壳的密封，各部位密封严格按照图纸要求进行安装；
10）进料斗及溜槽组合安装
安装顺序：先安装溜槽下部，再安装溜槽上部，最后安装进料斗；溜槽下部散件吊装后组合安装，溜槽上部及进料斗在地面组合后进行吊装，进料斗及溜槽安装调整完成后进行密封焊接，防止垃圾池内臭气泄漏；
12）一次风室灰斗及渗滤液斗的安装
a、渗滤液斗的安装：先安装渗滤液斗上段，并进行焊接，满焊后焊缝做煤油渗透试验，以防止由于密封不严造成渗滤液渗漏，再连接渗滤液斗下段；人孔门与门框之间用石棉绳密封，同时并用连接件连接牢固；
b、灰斗安装：
①、灰斗分为四排，每一排四个灰斗，分别为灰斗（ⅰ）、灰斗（ⅱ）、灰斗（ⅲ）、灰斗（ⅳ）；先在地面进行组合，并进行焊接，焊接完成后焊缝做煤油渗透试验；
②、炉排框架调整完成后将灰斗吊装就位，并进行焊接；在安装炉排片前，须将灰斗安装焊接完成，以便于灰斗吊装及焊接作业；
12）除渣机安装
先对除渣机横向、纵向基准线进行确定及划线，并复查土建基础标高，若标高相差不大则可用除渣机底部调整垫板进行调整，并将除渣机调整水平后与出渣口连接；
13）液压系统安装及冲洗
a、液压系统管路安装：进行管路敷设，弯管应采用冷弯法；管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口；管道与管道、管道与管接头的焊接采用对口全氩弧焊接，不可采用插入式的焊接形式；
b、管道循环冲洗：
①、采用站外循环冲洗方式，用油进行循环冲洗，将阀台与现场安装管道连接进行分区串联冲洗；冲洗前阀台要临时短接，严禁冲洗油进入阀台；管路分为三个部分进行循冲洗：第一个部分为炉排系统，第二部分为给料器及密封门系统，第三部分为除渣机及料层调节系统；
②、冲洗时，用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高至70℃，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动，敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面；
③、冲洗工作应在管路焊接完成后马上进行，注入冲洗油之前用压缩空气对管路进行吹扫，提高冲洗效率；冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀；
④冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出；冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的五倍；向油箱注油时应采用板式滤油机对油液进行过滤；
⑤冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换；
⑥冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低；
⑦冲洗回路中的滤芯更换和冲洗取样的要求：应在回油滤油器的上游取样检查，冲洗开始阶段，杂质较多，需间隔4h更换一次滤芯，后续随污物的减少可8h更换一次滤芯，当冲洗时间达到24h时，油的精度等级接近要求时可取样检查，每8h取样一次；
14）调试
a、对给料器单机试车检测：先进行给料器单机试车，速度按照40%工作速度控制，点动调整行程开关位置，调试检测合格后，再进行给料器的联动试车；
b、对炉排片进行单机试车检测：调整行程开关位置，速度按照40%工作速度控制，点动调整行程开关位置，调试检测合格后，再进行联动试车；最后对给料器与炉排进行联动试车检测，直至检验合格。
其中：焚烧炉由进料斗及溜槽、给料器、炉排、钢结构支撑、炉壳、一次风室灰斗及渗滤液斗、除渣机、检修平台、液压系统、集中润滑系统组成。
管道循环冲洗采用冲洗泵站和n32液压油进行油管路的冲洗，清洁度不低于nas1638-8级；
上述描述中，循环冲洗的工艺流程及参数为：
冲洗流量：视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上；冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：最小冲洗流量：q＝6*v*a(l/min)
其中：a：管道横截面积（c㎡）
a：产生紊流的最小流速（m/s）v=0.2m/s
通常软管的允许流速v≤6m/s
m：冲洗介质的运动粘度mm²/s
d：冲洗管内径（cm）
②冲洗压力：冲洗时，冲洗压力大于冲洗回路阻力；
③振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动；重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位；敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面；
④顶气：当冲洗液的清洁度经检验达到nas1638-7级后，用0.8mpa的压缩空气将冲洗液全部顶出，并尽快注入工作液压油。
本发明优化了施工程序，施工工艺；提高了施工质量，缩短了施工周期，确保了机组的整套运行的顺利进行。