一种固废焚烧处理能量回收节能工艺及系统的制作方法

本发明涉及固废处理技术领域，具体为一种固废焚烧处理能量回收节能工艺及系统。

背景技术：

固体废弃物（以下简称：固废）是指人类在生产、消费、生活和其他活动中产生的固态、半固态废弃物质固体废物、垃圾，危废是指列入国家危险废物名录或者按照国家危险废物识别标准和方法进行识别的具有危险特性的固体废物。固废尤其是危废在处理过程中需要经过焚烧处理流程；其焚烧处理过程中为保证污染物的完全焚毁，需要补充大量的燃料将烟气温度加热到将近1100摄氏度；在焚烧处理过程中为了保证燃烧充分，以及需要确保焚烧后的烟气中氧含量大于6%，还需要在燃烧系统中鼓入大量的冷风助燃；然后在对高温尾气处理过程中，还需要通过急冷工序降温，减少二噁因等污染物的产生；因此在焚烧处理的整个过程中，系统的能量消耗及浪费都比较严重；另外，由于烟气净化过程中常常使用湿法工艺脱除烟气中的酸性气体等污染物质，从而导致烟气温度降低至70℃左右，这样的烟气温度一方面不适合在后续工艺中采用选择性催化脱硝，另一方面如果直排大气会导致后续设备低温腐蚀以及排向大气的尾气出现白烟的现象，需要另行增加工序进行解决，仍然需要耗费大量的能量。

技术实现要素：

为了解决现有的固废处理流程中能量耗费严重的问题，本发明提供一种固废焚烧处理能量回收节能工艺，其可以极大的降低固废处理流程中耗费的能量，并且流程简单，易于推广。同时本发明也公开了实现固废焚烧处理能量回收节能工艺的系统。

本发明的技术方案是这样的：一种固废焚烧处理能量回收节能工艺，其包括以下步骤：

s1：将废弃物放入焚烧室焚烧；焚烧废物高温分解为焚烧尾气和炉渣，炉渣从所述焚烧室的底部的灰斗收集；

其特征在于，其还包括以下步骤：

s2：所述焚烧室排出的焚烧尾气进入第一换热装置，作为热源对所述第一换热装置中的待加热空气进行加热；

s3：所述第一换热装置中排出的换热后烟气，排入到烟气净化系统中经烟气净化工序进行烟气净化；

s4：经过所述烟气净化系统净化后的烟气输入到第二换热装置进行加热；

s5：经所述第一换热装置加热的空气分为两路：

第一路加热后空气输入到所述焚烧室，作为后续固废焚烧的助燃气体；

第二路作为所述第二换热装置的热源，对所述烟气净化系统输入到所述第二换热装置的净化后烟气进行加热；

s6：经过加热后的所述净化后烟气输入到后续尾气处理工序进行处理。

其进一步特征在于：

步骤s2中，经所述第一换热装置换热后的烟气温度降至500摄氏度左右；

步骤s3中，所述烟气净化工序中，采用湿法工艺脱除烟气中污染物质。

实现一种固废焚烧处理能量回收节能工艺的节能系统，其包括：焚烧室，其特征在于：所述焚烧室的焚烧尾气出口连接第一换热装置的烟气入口，所述第一换热装置的烟气出口连接烟气净化系统的进气口；所述烟气净化系统的出气口连接第二换热装置的净化气入口；所述第一换热装置包括空气入口、第一受热空气出口、第二受热空气出口，所述空气入口连接空气进气装置，所述第一受热空气出口连接所述焚烧室的助燃气入口，所述第二受热空气出口连接所述第二换热装置的加热气入口。

其进一步特征在于：

所述第一换热装置、所述第二换热装置基于烟气空气换热器实现。

本发明提供的一种固废焚烧处理能量回收节能工艺，设置了两道换热工序，利用高温的焚烧尾气的热量，不必设置特定的降温工序，不但简化了工序，且避免降温工序再次耗费能用；在第一道换热工序中，以固废的焚烧尾气作为热源对空气进行加热，加热后的空气分为两路，一路作为助燃风输入到焚烧室，降低了焚烧室对助燃风加热的能耗，另外一路加热后的空气作为第二道换热工序的热源，对净化后烟气进行加热，无需使用另外的热源对烟气加热，极大的降低了尾气处理工序的能耗；本发明的技术方案，基于两道换热工序，将固废的焚烧尾气的热量充分利用起来，极大的节省了固废焚烧处理的整体能耗，且整体工序简单，非常适于推广使用。

附图说明

图1为本发明中节能系统的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明中的实现一种固废焚烧处理能量回收节能工艺的节能系统，常温空气经助环境风入口6进入焚烧室1，焚烧室1的焚烧尾气出口7连接第一换热装置2的烟气入口8，第一换热装置2的烟气出口12连接烟气净化系统3的进气口13；烟气净化系统3的出气口14连接第二换热装置4的净化气入口15；第一换热装置2包括空气入口（图中未标出）、第一受热空气出口10、第二受热空气出口11，空气入口连接空气进气装置（图中未标出），第一受热空气出口10连接焚烧室1的助燃气入口18，第二受热空气出口11连接第二换热装置4的加热气入口17，加热后的尾气作为热源经风机5等设备输送到第二换热装置4；第一换热装置2、第二换热装置4基于烟气空气换热器实现，基于烟气空气换热器实现的换热装置，是通过间接加热的方式进行加热，不会对被加热气体进行二次污染，即：无需专门针对加热后的气体增加净化工序，在实现换热的同时不会将整体程序变得更为复杂化。

本发明中的固废焚烧处理能量回收节能工艺，其详细包括以下步骤。

s1：将废弃物放入焚烧室1焚烧；焚烧废物高温分解为焚烧尾气和炉渣，炉渣从焚烧室1的底部的灰斗9收集，焚烧尾气从焚烧室1的焚烧尾气出口7排出；在焚烧室1中对固废的燃烧处理技术采用现有的固废燃烧控制技术进行控制即可，如：3t+e焚烧工况控制技术(焚烧四大控制参数技术:焚烧温度、搅拌混合程度、气体停留时间及过剩空气率），实现对二噁英等污染物的彻底分解。

s2：焚烧后温度高达1100摄氏度的焚烧尾气自焚烧尾气出口7排出，进入第一换热装置2，作为热源对第一换热装置2中的待加热空气进行加热；经第一换热装置2换热后的烟气温度降至500摄氏度左右；烟气中部分灰渣沉降到第一换热装置2底部灰斗，经密封输灰设备排出。

s3：第一换热装置2中排出的换热后烟气，排入到烟气净化系统3中经烟气净化工序进行烟气净化；烟气净化工序中，采用湿法工艺脱除烟气中污染物质。

s4：经过烟气净化系统3净化后的烟气输入到第二换热装置4进行加热。

s5：经第一换热装置2加热的空气分为两路：

第一路加热后空气输入到焚烧室1，作为后续固废焚烧的助燃气体，进行助燃及补风；由于第一路加热后空气温度远高于环境温度，极大的降低了燃烧室内为保证焚烧温度而另行输入热能；

第二路作为第二换热装置4的热源，对烟气净化系统3输入到第二换热装置4的净化后烟气进行加热；使加热后的净化后烟气温度适应后续工艺单元的温度，无需另外的加热热源，进一步的降低了整个系统的能耗，并且基于烟气空气换热器实现的第二换热装置4的加热方式是间接加热，不会再次污染净化后烟气，简化了后续尾气处理的工序。

s6：经过加热后的净化后烟气经第二换热装置4的排气口16输入到后续尾气处理工序进行处理；

换热后的冷却气经冷却气体排气口19排入到后续尾气处理工序中。