一种喷嘴及应用其的燃气灶的制作方法

1.本实用新型属于喷嘴结构技术领域，具体涉及一种喷嘴及应用其的燃气灶。


背景技术：

2.目前，我国燃气灶具产品的燃烧器一般多采用部分预混空气式和完全预混空气式，这两种燃烧器都离不开喷嘴，传统喷嘴的基本结构都是柱状体内加工一组圆形通道，圆形通道包括进气孔、收缩孔、节流孔及出气孔，在节流孔与出气孔间与节流孔轴线垂直面绕节流孔轴线均匀开有一组进风孔，这种结构的喷嘴使空气吸收进入存在较大的阻力，会一定程度的影响空气的吸入，吸入空气量的不足，导致燃气灶产品燃气燃烧的不完全，烟气中co排放过高，污染环境，同时燃烧效率也降低。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提供一种喷嘴，通过使空气按照与喷嘴本体周向相切的方向进入，有效解决现有喷嘴由于在空气吸入时存在较大阻力从而影响空气吸入的问题。
4.本实用新型的另一个目的是提供一种应用上述喷嘴的燃气灶，通过上述喷嘴结构使空气形成涡流，呈螺旋线型前进并与燃气混合，空气与燃气混合效果好，保证了燃气的燃烧效率。
5.本实用新型所采用的技术方案是：
6.一种喷嘴，用于燃气灶，包括喷嘴本体、进燃气段、进空气段和混合段；所述进燃气段和所述混合段分别沿轴向设置于所述喷嘴本体内部两端，且两者连通，所述进空气段设置于所述喷嘴本体的圆周面上且与混合段连通，以使空气按照与喷嘴本体周向相切的进气方向进入；
7.空气经进空气段形成涡流，并呈螺旋线旋转前行至所述混合段与经进燃气段进入的燃气混合。
8.优选地，所述进空气段包括涡流形成部和进空气孔，所述涡流形成部沿轴向设置于喷嘴本体内，且位于进燃气段和混合段之间，所述涡流形成部与混合段连通，涡流形成部沿周向均匀开设有多个与所述喷嘴本体外部连通的进空气孔，用于使空气进入并形成涡流。
9.优选地，所述涡流形成部为一端设置有向内收缩的喇叭状凹槽的圆柱体结构，所述涡流形成部为中空结构，且远离喇叭状凹槽的端部与所述混合段连通，所述进燃气段伸入所述喇叭状凹槽内，且贯穿其端面与混合段连通。
10.优选地，所述喇叭状凹槽为向内凹陷的弧线喇叭状结构或直线喇叭状结构。
11.优选地，所述进空气孔倾斜设置。
12.优选地，所述进空气孔与所述喇叭状凹槽的喇叭状表面相切。
13.优选地，所述进空气孔的个数为4～6个。
14.优选地，所述进燃气段包括依次连通设置的进气孔、收缩孔和喷孔，所述收缩孔为锥孔结构，所述进气口、喷孔为圆柱孔，所述进气孔与收缩孔直径较大的端面连通，所述喷孔与所述混合段连通。
15.优选地，所述喷嘴本体外部设置有螺纹。
16.本实用新型还保护一种具有上述喷嘴的燃气灶。
17.与现有技术相比，本实用新型通过在喷嘴本体内轴向两端设置互相连通的进燃气段和混合段，并沿喷嘴本体的圆周面设置与混合段连通的进空气段，使外界空气按照与喷嘴本体周向相切的方向进入，并经过进空气段形成一股旋转的气流，即涡流，涡流在混合段内呈螺旋线旋转前行，与通过进燃气段进入的燃气混合，混合路径为螺旋上升型，混合时间长，混合更加均匀、彻底，有效解决了现有喷嘴由于在空气吸入时存在较大阻力而影响空气吸入的问题，保证了燃气的燃烧效率。
附图说明
18.图1为本实用新型实施例1提供的一种喷嘴的内部结构图；
19.图2为本实用新型实施例1提供的一种喷嘴对应图1中a
‑
a方向的剖面图；
20.图3为本实用新型实施例1提供的一种喷嘴的工作过程图；
21.图4为本实用新型实施例1提供的一种喷嘴中对应图2剖面的工作过程图；
22.图5为现有喷嘴结构图；
23.图6为现有喷嘴的内部结构图；
24.图7为现有喷嘴的工作过程图。
25.图中：1、喷嘴本体；2、进燃气段；21、进气孔；22、收缩孔；23、喷孔；3、进空气段；31、涡流形成部；32、进空气孔；4、混合段。
具体实施方式
26.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型；即此处的具体实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。
27.实施例1
28.本实施例提供一种喷嘴，如图1
‑
图2所示，用于燃气灶，包括喷嘴本体1、进燃气段2、进空气段3和混合段4；所述进燃气段2和所述混合段4分别沿轴向设置于所述喷嘴本体1内部两端，且两者连通，所述进空气段3设置于喷嘴本体1的圆周面上且与混合段4连通，以使空气按照与喷嘴本体1周向相切的进气方向进入；
29.空气经进空气段3形成涡流，并呈螺旋线旋转前行至所述混合段4与经进燃气段2进入的燃气混合。
30.具体为，喷嘴本体1为现有的棱柱体结构，进燃气段2和混合段4分别沿轴向设置于喷嘴本体1内部两端，且两者连通，进空气段3设置于喷嘴本体1的圆周面上，且与混合段4连通，以使空气按照与喷嘴本体1周向相切的进气方向进入；
31.这样，空气按照与喷嘴本体1周向相切的进气方向进入，经过进空气段3形成涡流，并在混合段4中呈螺旋线旋转前行，而燃气经过进燃气段2进入到混合段4中，并与空气混合。
32.如图1所示，所述进空气段3包括涡流形成部31和进空气孔32，所述涡流形成部31沿轴向设置于喷嘴本体1内，且位于进燃气段2和混合段4之间，所述涡流形成部31与混合段4连通，涡流形成部31沿周向均匀开设有多个与喷嘴本体1外部连通的所述进空气孔32，用于使空气进入并形成涡流。
33.具体为，涡流形成部31设置于进燃气段2和混合段4之间，且与混合段4连通，涡流形成部31沿周向均匀开设有多个进空气孔32，进空气孔32一端与喷嘴本体1外部连通，一端与涡流形成部31连通，从而使外部空气被吸入到涡流形成部31内，且在涡流形成部31内形成一股旋转的气流，即涡流，涡流在混合段4内呈螺旋线旋转前行，同时与通过进燃气段2进入混合段4的燃气混合，混合路径为螺旋上升型，而非直线型，混合时间长，混合更均匀、彻底。
34.如图1所示，所述涡流形成部31为一端设置有向内收缩的喇叭状凹槽的圆柱体结构，所述涡流形成部31为中空结构，且远离喇叭状凹槽的端部与所述混合段4连通，所述进燃气段2伸入所述喇叭状凹槽内，且贯穿其端面与混合段4连通。
35.具体为，涡流形成部31为圆柱体结构，且圆柱体结构一端设置有喇叭状凹槽，喇叭状凹槽由圆柱体结构的端部向内延伸的方向逐渐收缩，也就是喇叭状凹槽在圆柱体结构的端面为大口端；同时圆柱体为中空结构，也就是类似于凹字形结构，且远离喇叭状凹槽的端部与混合段4连通，此时涡流形成部31上喇叭状凹槽的开口朝向进燃气段2，而进燃气段2伸入喇叭状凹槽内，且贯穿喇叭状凹槽的端面与混合段4连通。
36.这样，进燃气段2中的燃气直接经过进燃气段2进入到混合段4中，外部空气经过进空气孔32进入到涡流形成部31内，并在涡流形成部31内形成涡流，呈螺旋线旋转前行，同时与通过进燃气段2进入混合段4的燃气混合。
37.具体实施中，涡流形成部31的圆柱体结构的直径与混合段4的内径相同。
38.图5和图6为现有喷嘴的外形图和内部结构图，如图5和图6所示，现有喷嘴的结构一般为柱状体内加工一组圆形通道，柱状体外两端各加工一段螺纹，两端螺纹分别与气管连接头、燃烧器固定板螺纹连接，起固定喷嘴的作用；柱状体内加工的圆形通道包括进气孔、收缩孔、喷孔(节流孔，即燃气流量控制孔)、出气孔，进气孔为圆柱形孔，收缩孔为锥形孔，燃气由进气孔到收缩孔，由于通道面积的变化，燃气静压变为动压，经喷孔高速喷出，喷孔为一小直圆柱段，稳定出口气流，出气孔为一长直通孔，喷孔与出气孔间为锥形孔，锥形孔大、小端直径与出气孔、喷孔直径相同，作用是过渡连接喷孔与出气孔。
39.在喷孔与出气孔端与喷孔轴线垂直面绕喷孔周线均匀开有数个孔径相同的进风孔，进风孔使出气孔与柱状体外部相通，燃气经喷孔高速喷出到出气孔流出，出气孔的孔腔内形成负压腔，迫使柱状体外空气由进风孔吸入到出气孔的孔腔内，即喷嘴的卷吸引射功能；卷吸的空气流与喷孔喷出的燃气在出气孔的孔腔内混合并经出气孔流出到燃烧器。
40.但是对于现有喷嘴，如图7所示，由于空气被引射进入时，呈90
°
角转弯进入，依空气流动动力的常理，90
°
角转弯进入的引射空气的阻力系数最大，空气吸收进入存在较大的阻力，会一定程度的影响空气的吸入，吸入空气量的不足，这种结构限制了一次空气的引射
能力，空气和燃气混合不够均匀，燃烧器的热效率低。
41.相比于现有喷嘴，如图3和图4所示，本实施例的喷嘴通过设置涡流形成部31和在涡流形成部31上沿喷嘴本体1周向均匀开设的多个进空气孔32，使空气通过进空气孔32同时进入，在涡流形成部31内形成一股旋转的气流，即涡流，涡流在混合段4的腔内呈螺旋线旋转前行，同时与进燃气段2喷出的燃气混合，其混合路径为螺旋上升型，而非直线型，因此混合时间长，混合更均匀、彻底。这种燃气和一次空气混合充分的混合燃气进入燃烧器发生燃烧时，其内焰明亮，火焰短而有力，燃烧更稳定、完全、充分，由于充分燃烧，所以烟气中co排放更低，带来的热效率更高。
42.具体实施中，喇叭状凹槽可以为内凹陷的弧线喇叭状结构，也可以为直线喇叭状结构；
43.为了使进入进空气段3的空气更好的形成涡流，所述喇叭状凹槽优选为向内凹陷的弧线喇叭状结构。
44.同时为了保证进入进空气段3的空气形成涡流的效果，也就是使燃气更充分的燃烧，所述进空气孔32倾斜设置，所述进空气孔32与所述喇叭状凹槽的喇叭状表面相切；
45.这样，通过进空气孔32进入进空气段3的空气与喷嘴本体1的周向相切，多个进空气孔32同时进气，在进空气段3内形成有一股旋转的气流，即涡流。
46.优选地，所述进空气孔32的个数为4～6个，该个数可以与喷嘴本体1的棱柱体的边数相等，也可以不相等；同时进空气孔32的个数并不限定为4～6个，可以根据实际需要进行设置。
47.如图1所示，所述进燃气段2包括依次连通设置的进气孔21、收缩孔22和喷孔23，所述收缩孔22为锥孔结构，所述进气口21、喷孔23为圆柱孔，所述进气孔21与收缩孔22直径较大的端面连通，所述喷孔23与所述混合段4连通。
48.具体为，收缩孔22为锥孔结构，进气孔21、喷孔23为圆柱体结构，进气孔21与收缩孔22的大端连通，喷孔23与收缩孔22的小端连通；收缩孔22和喷孔23伸入到喇叭状凹槽中，喷孔23与喇叭状凹槽的端面连接。
49.如图3所示，燃气由进气孔21到收缩孔22，由于通道面积的变化，燃气静压变为动压，经喷孔23高速喷出到混合段4，混合段4腔内靠近喷孔23处形成负压，使喷嘴本体1外空气由进空气孔32吸入到进空气段3内，当数个进空气孔32同时进风时，在涡流形成部31，也就是喇叭状凹槽底部形成一股旋转的气流即涡流，涡流在混合段4的腔内呈螺旋线旋转前行，同时与喷孔23喷出的燃气混合，其混合路径为螺旋上升型，而非直线型，因此混合时间长，混合更均匀、彻底。
50.具体实施中，所述喷嘴本体1外部设置有螺纹，可以为外螺纹。
51.外螺纹用于安装固定喷嘴本体1。
52.工作原理：本实施例的喷嘴在使用时，燃气由进气孔21到收缩孔22，由于通道面积的变化，燃气静压变为动压，经喷孔23高速喷出到混合段4，混合段4腔内靠近喷孔23处形成负压，使喷嘴本体1外空气由进空气孔32吸入到涡流形成部31内，当数个进空气孔32同时进风时，在涡流形成部31的喇叭状凹槽底部形成一股旋转的气流即涡流，涡流在混合段4的腔内呈螺旋线旋转前行，同时与喷孔23喷出的燃气混合，其混合路径为螺旋上升型，而非直线型，因此混合时间长，混合更均匀、彻底。
53.本实施例通过在喷嘴本体内轴向两端设置互相连通的进燃气段和混合段，并沿喷嘴本体的圆周面设置与混合段连通的进空气段，使外界空气按照与喷嘴本体周向相切的方向进入，并经过进空气段形成一股旋转的气流，即涡流，涡流在混合段内呈螺旋线旋转前行，与通过进燃气段进入的燃气混合，混合路径为螺旋上升型，混合时间长，混合更加均匀、彻底，有效解决了现有喷嘴由于在空气吸入时存在较大阻力而影响空气吸入的问题，保证了燃气的燃烧效率。
54.实施例2
55.本实施例提供一种应用实施例1的喷嘴的燃气灶。
56.具体实施中，燃气灶具有燃烧器，喷嘴本体1上靠近混合段4的端部与燃烧器连接。
57.本实施例的燃气灶通过设置上述喷嘴，喷嘴本体内轴向两端设置互相连通的进燃气段和混合段，并沿喷嘴本体的圆周面设置与混合段连通的进空气段，使外界空气按照与喷嘴本体周向相切的方向进入，并经过进空气段形成一股旋转的气流，即涡流，涡流在混合段内呈螺旋线旋转前行，与通过进燃气段进入的燃气混合，混合路径为螺旋上升型，混合时间长，混合更加均匀、彻底，有效解决了现有喷嘴由于在空气吸入时存在较大阻力而影响空气吸入的问题，保证了燃气的燃烧效率；
58.同时本燃气灶通过改善喷嘴引射质量和能力，使燃气与空气混合更加均匀、彻底，从而提高燃气灶的燃烧稳定性，降低一氧化碳排放，有效提升了燃气灶的热效率。
59.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。