一种煤油废液焚烧与净化处理系统的制作方法

1.本发明涉及煤油废液处理技术，具体涉及一种煤油废液焚烧与净化处理系统，主要用于液氧煤油发动机煤油稀释易燃点火剂形成煤油废液的处理。


背景技术：

2.在常规液体火箭发动机试验与应用领域，涉及液体推进剂、点火剂、催化剂等各类有机物质的生产、使用过程，其中多数液体介质为高能、易燃、有毒有害危险物品，因此需要对废液采取合理的回收、处理措施，防止液体废物处置不当产生危险或污染环境。在工业生产、医药制造、精细化工等领域，对于有毒有害废气通常是集中收集、焚烧处理、无害化处理后排入大气，同时尽可能将焚烧过程产生的热量用于取暖或生产供热。废液处理需要根据其成份选用合理的化学工艺进行无害化处理，液氧煤油发动机作为常规运载火箭的重要动力装备，在发动机试验阶段或发射任务阶段，使用煤油、点火剂两种介质，存在介质加注、灌装、回收、化验、清洗等环节产生废液现象，煤油不同于肼类介质易溶于水，可对废水收集后进入专用工业污水系统进行处理，按照有机物相似相容原理将点火剂溶于煤油、收集后按煤油废液集中桶装收集，再委托第三方废液回收公司进行处理。
3.现有的液体火箭发动机使用煤油介质产生的废液，一般用废油桶收集，存储至一定数量后，委托具备危险废液处理资质的第三方回收处理，通常煤油使用场所内不具备煤油废液及时、安全处理的条件。而第三方对于煤油废液后期处理中，若将含有其他成份的煤油废液直接进行焚烧处理，会存在补氧配比不合适、开放式燃烧热分解温度低、燃烧时间短无法彻底分解有害物质等问题，导致焚烧处理过程产生中间污染物二次污染环境；另外，第三方回收的煤油废液也可能会流向其他行业，作为模具表面防锈、支架表面润滑、有机物清洗剂等用途，造成废液在转化二次应用中污染生活环境；以及，若单次煤油废液量较少、等待处理单位回收周期太长、处理成本投入较高时，可能会造成不处理或随意排放入其他废水处理系统，造成污染环境。由于无法快速、安全、合理的进行煤油废液处理，从而造成能源的浪费与环境污染，无形中增大了后期污染物排放、处理的难度与成本。


技术实现要素：

4.为了解决现有煤油废液处理方式因无法快速、安全、合理的进行煤油废液处理，造成能源浪费与环境污染，进而增了后期污染物处理难度与成本的技术问题，本发明提供了一种煤油废液焚烧与净化处理系统。
5.为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：
6.一种煤油废液焚烧与净化处理系统，其特殊之处在于：
7.包括依次相连的废液储存单元、废液供应单元、焚烧模块和烟气净化吸收模块；
8.所述废液储存单元包括废液贮罐以及与废液贮罐相连通的废液加注阀；
9.所述废液供应单元包括一端与废液贮罐底部相连通的供应管道以及设置在供应管道上的止回阀；
10.所述焚烧模块包括燃烧单元和焚烧单元；
11.所述燃烧单元包括燃烧器以及位于燃烧器外侧的燃烧风机和油泵，燃烧器的入口通过油泵与供应管道另一端相连通，燃烧风机与燃烧器的动力输入相连；
12.所述焚烧单元包括焚烧炉以及位于焚烧炉外侧的补氧风机，燃烧器设置在焚烧炉的一端中部，两者之间形成密封的炉腔，且燃烧器的火焰出口朝向焚烧炉内腔；补氧风机与炉腔相连通；焚烧炉上设有温度传感器和火焰检测传感器；
13.所述烟气净化吸收模块包括循环储液箱、烟气净化吸收单元和排烟气单元；
14.所述循环储液箱内设置有吸收液；
15.所述烟气净化吸收单元包括洗涤塔、喷淋机构、供液管道和增压泵；洗涤塔位于循环储液箱上方，洗涤塔的顶部与焚烧炉的排烟口相连通，底部与循环储液箱相连通；喷淋机构位于洗涤塔内部顶端，供液管道的两端分别与循环储液箱、喷淋机构相连通，增压泵设置在供液管道上；
16.所述排烟气单元的一端与洗涤塔底部相连通，另一端与大气相连通。
17.进一步地，还包括撬装移动装置，所述废液贮罐、燃烧器、焚烧炉、循环储液箱、洗涤塔、排烟气单元均集成于撬装移动装置上。
18.进一步地，所述撬装移动装置包括带有滚轮的撬装平台以及用于驱动撬装平台移动的驱动件；
19.所述循环储液箱设置在撬装平台上，废液贮罐、焚烧炉、洗涤塔均设置在循环储液箱上，且燃烧器设置在废液贮罐上并与焚烧炉同轴连接，排烟气单元设置在洗涤塔上。
20.进一步地，所述洗涤塔的侧壁下部设有排烟气接口；
21.所述排烟气单元包括第二排烟管道以及依次设置在第二排烟管道上的汽水分离器、排烟风机、烟囱，第二排烟管道的入口与排烟气接口连接，出口与大气相连通，且汽水分离器靠近排烟气接口设置。
22.进一步地，所述废液储存单元还包括加注过滤器、通气阀和第一排污阀；
23.所述加注过滤器位于废液加注阀和废液贮罐之间的管路上，通气阀与废液贮罐顶部相连通，第一排污阀与废液贮罐底部相连通。
24.进一步地，所述供应管道上还设有位于废液贮罐和止回阀之间的供应阀门、供应过滤器，且供应过滤器靠近止回阀设置。
25.进一步地，所述焚烧炉为一端中部开口的圆柱状结构，燃烧器设置在焚烧炉的开口处；
26.所述焚烧炉的材质为不锈钢，内壁设有耐火材料、外壁包覆有保温材料；
27.所述焚烧炉上设有可视观察窗口和爆破阀,可视观察窗口位于焚烧炉侧壁轴线位置，可视窗口采用耐温透明玻璃材质制作，可视窗口径向正对燃烧器火焰出口；爆破阀设置于焚烧炉的侧壁轴线位置，爆破阀安装接口指向正上方，用于紧急或异常燃烧时焚烧炉的泄压与安全保护。
28.进一步地，所述循环储液箱上部设置洗涤塔安装接口和吸收液加注接口，吸收液加注接口连接有加液管道，加液管道上设有吸收液加注阀和吸收液过滤器，且吸收液过滤器靠近循环储液箱设置；
29.所述循环储液箱的底部设有排液接口，排液接口连接有排液管道，排液管道上设
有第二排污阀；
30.所述循环储液箱的侧壁上设置液位计以及用于与供液管道相接的供液接口。
31.进一步地，所述焚烧炉的底面开设有与补氧风机分别连通的两个补氧接口，其中一个补氧接口位于焚烧炉底面中部，另一个补氧接口位于燃烧器和该底面中部补氧接口之间。
32.进一步地，所述洗涤塔的顶部与焚烧炉的排烟口通过第一排烟管道连通；
33.所述洗涤塔为立式圆柱形不锈钢结构，洗涤塔顶部设有用于连接第一排烟管道的烟气进口、下部侧壁设置有用于连接第二排烟管道的排烟气接口。
34.与现有技术相比，本发明的优点是：
35.1、本发明焚烧与净化处理系统包括依次连通的废液贮罐、燃烧器、焚烧炉、洗涤塔、排烟气单元，利用化学热解焚烧工艺，对煤油废液进行焚烧+烟气净化处理，将煤油废液供应的液路系统、封闭低压焚烧的气路系统、吸收液喷淋净化与降温的水路系统有机结合，实现了煤油废液无害化处理，可用于液体火箭发动机煤油介质、点火剂等使用所产生的煤油废液处理技术研究。
36.2、本发明系统还包括撬装移动装置，将废液储存单元、废液供应单元、焚烧模块和烟气净化吸收模块集成于撬装平台，采用层状叠放布置与线性焚烧工艺结合，在有限空间实现煤油废液的高效热分解、使烟气达标排放，撬装可移动配置实现了煤油废液应用场所内的快速、安全、无害化处理，提高了危险废液处理效率，同时减少废液存储或不当处理对环境二次污染的风险。
37.3、本发明燃烧器利用自带泵、风机实现煤油废液的持续稳定燃烧，使燃烧后烟气供应至封闭的焚烧炉腔内，补氧风机与排烟风机将空气按额定流量供应、排出，使焚烧炉形成低压、高温燃烧工作环境；可将废液中的有毒有害物质彻底燃烧处理为二氧化碳和水、防止热解过程有害物质产生；并使吸收液经过喷淋机构形成洗涤塔内雾化吸收、喷淋冷却环境，烟气经过洗涤塔完成净化、降温后由排烟风机排出，喷淋吸收液重新回至循环水箱内。
附图说明
38.图1是本发明煤油废液焚烧与净化处理系统的组成原理图；
39.图2是本发明煤油废液焚烧与净化处理系统实施例的结构示意图；
40.图3是本发明实施例中焚烧模块的结构示意图；
41.图4是本发明实施例中烟气净化吸收模块的结构示意图；
42.图5是本发明煤油废液焚烧与净化处理系统的工艺流程图；
43.其中，附图标记如下：
44.1-废液储存单元，11-废液加注阀，12-加注过滤器，13-废液贮罐，14-通气阀，15-第一排污阀，16-废液加注管道；
45.2-废液供应单元，21-供应管道，22-供应阀门，23-供应过滤器，24-止回阀；
46.3-燃烧单元，31-燃烧风机，32-燃烧器，33-油泵；
47.4-焚烧单元，41-焚烧炉，42-补氧风机，43-补氧接口，44-爆破阀，45-温度传感器，46-火焰检测传感器，47-炉腔，48-排烟口；
48.5-第一排烟管道；
49.6-烟气净化吸收单元，61-洗涤塔，62-烟气进口，63-喷淋机构机构，64-供液管道，65-增压泵，66-排烟气接口；
50.7-循环储液箱，71-吸收液加注阀，72-吸收液过滤器，73-吸收液，74-液位计，75-供液接口，76-第二排污阀，77-洗涤塔安装接口，78-加液管道，79-排液管道；
51.8-排烟气单元，81-第二排烟管道，82-汽水分离器，83-排烟风机，84-烟囱；
52.9-撬装移动装置，91-撬装平台，92-滚轮，93-设备基座，94-推拉把手。
具体实施方式
53.以下结合附图和具体实施例对本发明的内容作进一步详细描述。
54.本发明根据液体火箭发动机煤油、点火剂等不溶于水的介质废液无害化处理需要，建立一种简单易行、安全可靠的废液焚烧与净化处理系统，该系统主要包括煤油废液供应、封闭低压焚烧、烟气净化与降温及控制四部分，实现了煤油废液的焚烧、排气的净化需要，还可以用于极易自燃类废液在煤油废液中溶解焚烧、净化处理的技术研究。
55.由于液体火箭发动机用点火剂废液处理需求，须对点火剂溶于煤油形成的煤油废液进行无害化处理，则煤油废液处理系统的设计需考虑以下内容：
56.(1)废液参数：点火剂为常压空气中极易自燃的液体化学物质，燃烧不充分会产生有毒有害气体，点火剂可任意比例溶于煤油；
57.(2)废液处理规模：设计处理流量为5l/h～10l/h，处理流量可调节，单次最大处理量为50l/h；
58.(3)处理要求：具备可燃废液无害化处理与研究条件，满足废液贮存与供应、低压焚烧处理、烟气净化、降温排气等要求。
59.如图1所示，本发明一种煤油废液焚烧与净化处理系统，包括废液储存单元1、废液供应单元2、焚烧模块、烟气净化吸收模块、撬装移动装置9和自动控制单元；废液储存单元1、废液供应单元2、焚烧模块、烟气净化吸收模块和自动控制单元均布置于撬装移动装置9上，且废液储存单元1、废液供应单元2、焚烧模块、烟气净化吸收模块依次相连通。
60.本实施例煤油废液焚烧与净化处理系统中，焚烧模块包括燃烧单元3和焚烧单元4；烟气净化吸收模块包括循环储液箱7、烟气净化吸收单元6和排烟气单元8，烟气净化吸收模块用于对焚烧单元4产生的高温烟气进行二次净化、降温与排气处理；各部分结构具体如下：
61.1)废液储存单元1
62.废液储存单元1用于为单次煤油废液处理提供储存环境，废液储存单元1包括废液贮罐13、与废液贮罐13连通的废液加注管道16以及设置在废液加注管道16上的废液加注阀11、加注过滤器12，所需处理的煤油废液经过废液加注阀11、加注过滤器12后，储存于废液贮罐13内。
63.废液贮罐13的顶部设有通气阀14，用于煤油废液加注至废液贮罐13中或煤油废液在焚烧处理过程中向废液贮罐13内通气。
64.废液贮罐13的底部设有第一排污阀15，用于废液贮罐13内煤油废液的排出或废液贮罐13的清理。
65.废液贮罐13采用常压封闭式不锈钢容器结构，预留有煤油废液加注、储存、供应、
排气、排污等基本功能；废液贮罐13的有效容积按照单次废液处理不小于50l设计，具备单次50l煤油废液的储存与供应条件。
66.2)废液供应单元2
67.废液供应单元2用于为焚烧模块提供稳定的废液供应、过滤、防止反向回火等条件。
68.废液供应单元2包括一端与废液贮罐13底部相连通的供应管道21以及依次设置在供应管道21上的供应阀门22、供应过滤器23、止回阀24，且供应阀门22靠近废液贮罐13设置。供应管道21采用不锈钢材料制作，以确保煤油废液与管道材料的相容性；本实施例供应管道21、供应阀门22、供应过滤器23、止回阀24的规格按照最大供应流速10l/h确定，使得系统流阻、过滤精度等均符合后端燃烧器32的供应指标要求。
69.3)燃烧单元3
70.燃烧单元3包括燃烧器32以及位于燃烧器32外侧的燃烧风机31和油泵33，燃烧器32的入口通过油泵33与供应管道21的另一端相连通，燃烧风机31与燃烧器32的动力输入相连。燃烧器32用于持续稳定的进行煤油废液的燃烧，燃烧器32的出口设有用于与后端焚烧炉41连接的安装接口，燃烧器32的燃烧火焰及烟气全部排入焚烧炉41内部。
71.燃烧单元3的燃烧过程中具备自动点火功能；燃烧器32和燃烧风机31连接，形成供氧系统；燃烧器32通过供应管道21与废液贮罐13连接，形成供油系统；燃烧器32通过调节燃烧风机31、油泵33参数形成煤油废液处于恰当混合比工况燃烧，确保煤油废液有效燃烧、分解，形成最高的燃烧温度；燃烧风机31和油泵33的连续调节功能受控制单元测量信号反馈，使燃烧器32在5l/h～10l/h的煤油废液焚烧处理区间内工作。
72.4)焚烧单元4
73.焚烧单元4用于为煤油废液高温焚烧、充分分解、无害化烟气产生提供低压工作环境。
74.如图3所示，焚烧单元4包括焚烧炉41、补氧风机42、温度传感器45和火焰检测传感器46；焚烧炉41为一端中部开口的圆柱状结构，燃烧器32通过法兰固定于焚烧炉41的一端中部开口处，燃烧器32的火焰出口朝向焚烧炉41内腔，两者之间形成密封的炉腔47；
75.焚烧炉41的材质为不锈钢，焚烧炉41内壁设置有耐火材料，焚烧炉41外壁包覆有保温材料；焚烧炉41的容积尺寸可确保烟气最大流速下能够有2～3s的停留时间；焚烧炉41的侧壁设置有火焰检测传感器46和温度传感器45，分别用于实时获取焚烧炉41内的燃烧状态及温度参数；焚烧炉41的底面开设有两个补氧接口43，其中一个补氧接口43位于焚烧炉41底面中部，另一个补氧接口43位于燃烧器32和位于底面中部补氧接口43之间；补氧风机42与两个补氧接口43分别连接。
76.焚烧炉41内壁耐火材料的耐火温度不小于1000℃，通过补氧风机42为炉腔47二次补充空气，补氧量及空气热容混合后确保炉腔47内燃气温度在800℃～850℃，使煤油废液在高温状态下分解为无害物质。
77.焚烧炉41上还设有可视观察窗口、排烟口48以及爆破阀；排烟口48为抽吸工作状态，受后端排烟风机83抽吸作用影响，持续将高温分解后的烟气排出炉腔47；可视观察窗口位于焚烧炉41侧壁轴线位置、可视窗口采用耐温透明玻璃材质制作，可视窗口径向正对燃烧器火焰出口；爆破阀44设置于焚烧炉41的侧壁轴线位置，爆破阀44安装接口指向正上方，
用于紧急或异常燃烧时焚烧炉41的泄压与安全保护,爆破阀44用于防止后端排气出现异常时的焚烧炉41紧急泄压。
78.5)循环储液箱7
79.循环储液箱7用于存放烟气净化与降温的吸收液73，循环储液箱7为采用不锈钢制作的箱式结构；循环储液箱7的容积按照单次最大煤油废液处理量50l/h考虑，将800℃高温烟气降温至60℃后排气，确定循环储液箱7的尺寸及吸收液73的配比浓度。
80.循环储液箱7上部设置洗涤塔安装接口77和吸收液加注接口，吸收液加注接口连接有加液管道78，加液管道78上设有吸收液加注阀71和吸收液过滤器72，且吸收液过滤器72靠近循环储液箱7设置；循环储液箱7的下部设有排液接口，排液接口连接有排液管道79，排液管道79上设有第二排污阀76；
81.循环储液箱7的一侧壁上设置液位计74，另一侧壁上部设有供液接口75。
82.6)烟气净化吸收单元6
83.如图4所示，烟气净化吸收单元6包括洗涤塔61(急冷塔)、喷淋机构63、供液管道64和增压泵65。
84.洗涤塔61用于吸收高温烟气中的氮氧化物、降低排烟温度；洗涤塔61为立式圆柱形不锈钢结构，洗涤塔61安装在循环储液箱7的洗涤塔安装接口77上，且洗涤塔61底部与循环储液箱7内部连通；洗涤塔61顶部设有烟气进口62，烟气进口62与第一排烟管道5的一端相连，第一排烟管道5的另一端与焚烧炉41的排烟口48相连；洗涤塔61的下部侧壁设置有用于连接第二排烟管道81的排烟气接口66。
85.喷淋机构63位于洗涤塔61内部顶端，供液管道64的一端与循环储液箱7侧壁的供液接口75相连，另一端穿过洗涤塔61与喷淋机构63相连通，增压泵65设置在供液管道64上。
86.焚烧炉41产生的高温烟气经第一排烟管道5进入洗涤塔61，与喷淋机构63出射的喷淋冷却液在洗涤塔61顶部相遇，并共同从洗涤塔61顶部向下流动，高温烟气流动过程中进行净化与降温，然后由洗涤塔61侧壁的排烟气接口66排出，同时冷却液向下流动过程中再次回至循环储液箱7，冷却液由增压泵65抽吸循环供应至顶部喷淋机构63，在洗涤塔61内形成雾化状吸收、降温环境。
87.7)排烟气单元8
88.排烟气单元8包括第二排烟管道81以及依次设置在第二排烟管道81上的汽水分离器82、排烟风机83、烟囱84，第二排烟管道81的入口与排烟气接口66连接，出口与大气相连通，且汽水分离器82靠近排烟气接口66设置。本实施例所有连接部位可采用法兰形式实现密封连接。
89.8)自动控制单元
90.自动控制单元采用plc模块一键式起动，以实现煤油焚烧处理过程的自动控制，自动控制单元实时采集温度传感器45、火焰检测传感器46以及烟气排放指标，异常工作模式程序安全锁定与急停，使煤油焚烧速率与炉腔47温度关联，排气指标与补氧风机42、喷淋净化关联，控制炉腔47温度范围800℃～850℃、排气温度小于60℃，焚烧炉腔压低于大气压约3～5kpa。
91.9)撬装移动装置9
92.废液贮罐13、燃烧器32、焚烧炉41、循环储液箱7、洗涤塔61、排烟气单元8和自动控
制单元均集成于撬装移动装置9上。
93.如图2所示，撬装移动装置9包括撬装平台91、滚轮92、设备基座93及驱动件；撬装平台91满足各工艺装置叠放固定、承重、布置连接、拆卸、吊装运输等要求；
94.滚轮92设置在撬装平台91的下表面，驱动件安装在撬装平台91上。撬装平台91为废液贮罐13、燃烧器32、焚烧炉41、循环储液箱7、洗涤塔61、排烟气单元8和自动控制单元提供必要的承载与安装条件，撬装移动装置9满足废液焚烧与净化处理系统整体的一定条件下移动，并可根据设计需要、处理规模能力选取，将驱动件设计为电动驱动移动方式或者手动推拉方式；本实施例驱动件为手动推拉方式，具体为推垃把手94。
95.本实施例循环储液箱7设置在撬装平台91上，废液贮罐13、焚烧炉41、洗涤塔61并排设置在循环储液箱7上，且燃烧器32与焚烧炉41一端同轴连接，排烟气单元8设置在洗涤塔61上，增压泵65通过设备基座93安装在撬装平台91上。本实施例采用一体化撬装移动装置结构，按照焚烧工艺与喷淋吸收工艺采用分层布置、直线排布形式，既满足废液高效热分解的工艺处理、又符合高温烟气净化吸收与降温的全过程要求；以及系统集成度高，实现小型化。
96.本实施例补氧风机42和燃烧器32设有的燃烧风机31分别向焚烧炉41内提供空气；焚烧炉41与增压泵65分别向洗涤塔61供应高温烟气和吸收液73，洗涤塔61内喷淋雾化环境使烟气与吸收液73混合形成充分接触条件，气液混合物沿洗涤塔61流动中换热与净化后，烟气由排烟风机83排出、吸收液73升温后回到底部循环水箱；燃烧器32按照煤油常压工作额定空燃比约17.75设置参数，空气过量供给控制在10％～15％，焚烧炉41补氧空气流量依据焚烧温度800℃～850℃换热计算确定。
97.本实施例焚烧与净化处理系统集成废液供应、废液燃烧、烟气热解、烟气净化、烟气降温、烟气达标排放处理过程，可满足煤油废液的焚烧热解及净化处理要求。
98.本实施例煤油废液焚烧与净化处理系统的原理为：废液贮罐13中的煤油废液先进入燃烧器32，燃烧器32利用自带泵、风机、点火系统实现煤油废液的持续稳定燃烧，并使燃烧后烟气稳定输送至封闭的焚烧炉41内，补氧风机42与排烟风机83将空气按额定流量供应、排出，使焚烧炉41内形成低压、高温燃烧工作环境，设计的废液焚烧空燃比、炉腔47尺寸确保了高温燃气充分热解的滞留时间，使焚烧炉41内空气、煤油废液(废液中的有毒有害物质)处于富氧、高温、低压状态下，进行充分燃烧、有效分解为不含有害物质的烟气(二氧化碳和水)，通过补氧风机42进行合理的补氧与排气比例控制、燃烧温度控制，确保煤油废液的安全焚烧、稳定分解过程，最终烟气经过后端冼涤塔二次净化、降温后排出，排气指标符合《大气污染物综合排放标准》、《危险废物焚烧污染控制标准》相关要求。
99.本实施例煤油废液焚烧与净化处理系统的工作过程，具体过程如下：
100.(1)系统准备：包括煤油废液的收集、并加注储存于废液贮罐13，检查废液储存单元1、废液供应单元2状态正常；检查焚烧模块、烟气净化吸收模块、管道、泵阀设备均连接可靠、状态正常；控制单元供电及测量信号参数状态正常；
101.(2)调试验证：包括依次检测水路、气路、液路系统及控制单元状态；首先检测烟气净化吸收模块工作状态，起动增压泵65验证喷淋机构63状态正常；其次起动排烟风机83、补氧风机42，检测烟气形成与排放通道密封良好、设备工作状态正常；依次确定废液供应、焚烧路阀门状态正常，焚烧炉41上的温度传感器45和火焰检测传感器46显示状态正常，控制
系统开关与指示状态正常，开始短时间的燃烧器32起动焚烧系统测试；最后测试完成后检查系统状态正常后可进入正式废液焚烧处理。
102.(3)废液焚烧与净化处理：系统准备、调试验证完成后，依据图5所示工艺流程开展煤油废液的焚烧与净化处理，依次起动增压泵65使喷淋机构63吸收使冷却系统工作，起动排烟风机83、补氧风机42使焚烧烟气系统工作，起动燃烧器32开始煤油废液焚烧与净化处理过程，控制单元持续采集火焰检测传感器46和温度传感器45获得火焰、温度参数，并根据火焰、温度参数实时调节燃烧器32工作状态，确保煤油废液焚烧后排气参数符合排放要求；废液处理结束后，按一定的时间顺序依次关闭燃烧机器的点火器、补氧风机42、排烟风机83、增压泵65等设备，确保焚烧处理工艺设备安全与工艺过程可控。
103.(4)试后处理：待煤油废液处理完成后，关闭各供应阀门22、设备、电源等，根据循环水箱内的吸收液73情况，判断是否对吸收液73进行更换和排放处理，在系统长期不使用状态时，对设备进行防护设置。
104.本实施例系统作为液体火箭发动机用点火剂生产废液的安全处理、无害化处理过程中。在煤油废液焚烧与净化处理系统中，由废液供应单元为焚烧系统提供封闭、稳定的煤油输出条件，焚烧模块提供封闭、低压的煤油燃烧环境，使煤油在高温、高氧、合适的空间内完全燃烧分解为无害物质，烟气净化吸收模块进行高温的快速降温与二次净化吸收，确保煤油经过焚烧、净化处理后达到无害化排放要求。在煤油废液供应、点火、稳定燃烧、净化吸收、降温排气的工作过程中，自动控制单元通过调整配风速率形成负压工作环境、通过焚烧炉41腔温度控制焚烧速度、通过喷淋液流量控制排气温度，获取合适的煤油焚烧净化工作环境区间，使建立的煤油焚烧与净化处理系统能够满足废液焚烧净化后排气指标要求。
105.本实施例系统可针对性解决液体火箭发动机用点火剂在生产、灌装、回收过程的废液，防止点火剂废液自燃时产生污染物无法处理问题，将点火剂按比例混入煤油中进行废液处理，可有效解决点火剂类极易自燃液体介质的处理问题；本实施例系统用于液氧煤油发动机点火剂、煤油等介质废液的回收处理，液体火箭发动机点火剂生产、灌装、回收等环节产生的废液的安全处理，以及点火剂产品、生产中间体属常压极易自燃液体有机物(含有毒有害物质)的处理。
106.本实施例利用化学热解焚烧工艺，建立一种用于煤油废液焚烧+烟气净化处理系统，将煤油废液供应的液路系统、封闭低压焚烧的气路系统、吸收液73喷淋净化与降温的水路系统有机结合，以实现了煤油废液无害化处理，可用于液体火箭发动机用煤油介质、点火剂等使所产生的煤油废液处理技术研究；
107.本实施例将煤油废液焚烧、净化(废液储存单元1、废液供应单元2、焚烧模块和烟气净化吸收模块)集成于撬装移动装置9的撬装平台91，采用层状叠放布置与线性焚烧工艺结合，在有限空间实现煤油废液的高效热分解、使烟气达标排放，撬装移动装置9实现了煤油废液应用场所内的快速、安全、无害化处理，提高了危险废液处理效率、减少废液存储或不当处理对环境二次污染的风险。
108.以上仅是对本发明的优选实施方式进行了描述，并不将本发明的技术方案限制于此，本领域技术人员在本发明主要技术构思的基础上所作的任何变形都属于本发明所要保护的技术范畴。