一种裂解炉吹灰器的制作方法

1.本实用新型属于吹灰设备技术领域，具体涉及一种裂解炉吹灰器。


背景技术：

2.目前大部分裂解炉的对流段均设置有吹灰器，但使用效果普遍不理想，因燃料油品粘度大，烟气中的油焦、硫化物、矿物质容易粘附在炉管表面和翅片之间，同时烟气对炉管有一定的腐蚀，腐蚀产物也容易粘附在炉管的表面，长时间的运行后，炉管表面和翅片之间积累的污垢越来越多，严重影响对流传热的效果。
3.在乙烯裂解炉对流段安装的吹灰器主要有两种类型，即蒸汽型和激波型。蒸汽吹灰器虽然吹灰效果好，但蒸汽吹灰器设有转动部件，容易出现机械磨损或漏气的现象，导致吹灰效果变差。而激波吹灰器对黏稠性聚合物(灰)沉积到对流段翅片管上的情况清理效果不够理想。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的在于提供一种裂解炉吹灰器，将激波与蒸汽组合在一起，达到清理粘性污垢的目的。
5.本实用新型所采取的技术方案是：
6.一种裂解炉吹灰器，包括激波吹灰器，还包括：
7.第一减速管，所述第一减速管的一端与激波吹灰器的喷口连接，用于对激波进行第一次减速；
8.第二减速管，所述第二减速连接于第一减速管的另一端，用于对激波进行第二次减速，所述第二减速管上设有用于与蒸汽管道连接的活接头，蒸汽经所述接头进入第二减速管内部；
9.扰流组件，所述扰流组件设于第二减速管内，用于对进入第二减速管的激波进行分流。
10.优选地，所述第一减速管的内径大于激波吹灰器的喷口的内径。
11.优选地，所述第二减速管包括锥形管和等径管，所述等径管连接于锥形管的大径端，所述锥形管的小径端与第一减速管连接，所述锥形管小径端的内径大于第一减速管的内径。
12.优选地，所述扰流组件包括导流锥、导流筒和多个薄壁肋板，所述导流筒连接于导流锥的底部，所述导流锥位于锥形管内，并与锥形管之间形成锥形环腔；所述导流筒位于等径管内，并与等径管之间形成等径环腔；所述薄壁肋板周向均匀间隔设置于导流筒的外壁，并与所述等径管的内壁固定连接，所述导流锥和导流筒上设有贯通的中心通道。
13.优选地，所述导流锥与锥形管长度相等，所述导流筒与等径管长度相等。
14.优选地，所述导流筒的外径小于导流锥底部的外径。
15.优选地，所述活接头设于等径管上。
16.优选地，所述第一减速管与激波吹灰器和第二减速管之间均为焊接。
17.采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本实用新型通过在激波吹灰器的喷口依次设置第一减速管和第二减速管，以降低激波的速度，避免激波速度过快将通过活接头进入第二减速管中的蒸汽吹散，扰流组件将进入第二减速管的激波分流，一部分激波在第二减速管中不减速喷出，轰击积灰面，另一部分激波在第二减速管中经过再次减速后将蒸汽推送至积灰面，如此反复多次，可将粘性污垢清除干净。本实用新型兼顾了激波吹灰器作用力强与蒸汽吹灰器可清理粘性污垢的优点，清洁能力强，节能环保。
附图说明
18.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
19.图1是本实用新型实施例1提供的一种裂解炉吹灰器的整体结构示意图；
20.图2是本实用新型实施例1提供的一种裂解炉吹灰器的第一减速管和第二减速管结构示意图；
21.图3是本实用新型实施例1提供的一种裂解炉吹灰器的扰流组件结构示意图。
22.其中：
23.1、第一减速管；2、第二减速管；21、锥形管；22、等径管；23、活接头；201、锥形环腔；202、等径环腔；3、扰流组件；31、导流锥；32、导流筒；33、薄壁肋板；301、中心通道；4、激波吹灰器。
具体实施方式
24.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.在本实用新型的描述中，需要明确的是，术语“垂直”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“水平”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅仅是为了便于描述本实用新型，而不是意味着所指的装置或元件必须具有特有的方位或位置，因此不能理解为对本实用新型的限制。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.实施例1
28.本实用新型实施例1提供一种裂解炉吹灰器，包括激波吹灰器4，如图1所示，还包括：
29.第一减速管1，所述第一减速管1的一端与激波吹灰器4的喷口连接，用于对激波进行第一次减速；
30.第二减速管2，所述第二减速连接于第一减速管1的另一端，用于对激波进行第二
次减速，所述第二减速管2上设有用于与蒸汽管道连接的活接头23，蒸汽经所述接头进入第二减速管2内部；
31.扰流组件3，所述扰流组件3设于第二减速管2内，用于对进入第二减速管2的激波进行分流。
32.采用上述技术方案后，通过在激波吹灰器4的喷口依次设置第一减速管1和第二减速管2，以降低激波的速度，避免激波速度过快将通过活接头23进入第二减速管2中的蒸汽吹散，扰流组件3将进入第二减速管2的激波分流，一部分激波在第二减速管2中不减速喷出，轰击积灰面，另一部分激波在第二减速管2中经过再次减速后将蒸汽推送至积灰面，如此反复多次，可将粘性污垢清除干净。本实用新型兼顾了激波吹灰器4作用力强与蒸汽吹灰器可清理粘性污垢的优点，清洁能力强，节能环保。
33.具体的，所述第一减速管1的内径大于激波吹灰器4的喷口的内径。
34.进一步的，如图2所示，所述第二减速管2包括锥形管21和等径管22，所述等径管22连接于锥形管21的大径端，所述锥形管21的小径端与第一减速管1连接，所述锥形管21小径端的内径大于第一减速管1的内径。
35.由于从激波吹灰器4喷口至第一减速管1、第一减速管1至第二减速管2的截面突然增大，相当于激波波阵单位面积的能量减小，激波的速度也随之减小。
36.对激波进行第一次减速的目的在于适当减小激波的冲击力，避免损坏管道。
37.进一步地，所述活接头23设于等径管22上。
38.如图2、图3所示，所述扰流组件3包括导流锥31、导流筒32和多个薄壁肋板33，所述导流筒32连接于导流锥31的底部，所述导流锥31位于锥形管21内，并与锥形管21之间形成锥形环腔201；所述导流筒32位于等径管22内，并与等径管22之间形成等径环腔202；所述薄壁肋板33周向均匀间隔设置于导流筒32的外壁，并与所述等径管22的内壁固定连接，所述导流锥31和导流筒32上设有贯通的中心通道301。
39.进一步地，所述导流筒32的外径小于导流锥31底部的外径，所述导流锥31与锥形管21长度相等，所述导流筒32与等径管22长度相等。
40.进入第二减速管2的激波被导流锥31分为两部分，一部分不减速直接从中心通道301中喷出，另一部分顺着导流锥31的侧壁进入锥形环腔201，这一部分激波在由第二减速管2的入口进入锥形环腔201时进行了第二次减速，之后从锥形环腔201进入等径环腔202时进行了第三次减速，经过三次减速后的这部分激波推送着等径环腔202中的蒸汽向前移动，相对于只经过一次减速的那部分激波从第二减速管2喷出时要滞后一些，经过三次减速后的激波推送着蒸汽顺着只经过一次减速的激波身后形成的低压区向前移动，避免了蒸汽在空气的阻力下分散而无法到达积灰面。
41.为了增强扰流组件3的稳定性，受到激波冲击时不发生移位，所述薄壁肋板33只是为三个，形成稳定结构。
42.在本实施例中，所述第一减速管1与激波吹灰器4和第二减速管2之间均为焊接。
43.本实用新型的工作原理如下：
44.激波吹灰器4产生的激波从其喷口喷出，随之进入第一减速管1中减速，减速后的激波随之进入第二减速管2，在第二减速管2的入口处，激波被导流锥31分为两部分，一部分不减速直接从中心通道301中喷出后轰击积灰面，另一部分顺着导流锥31的侧壁进入锥形
环腔201，这一部分激波在由第二减速管2的入口进入锥形环腔201时进行了第二次减速，之后从锥形环腔201进入等径环腔202时进行了第三次减速，经过三次减速后的这部分激波推送着等径环腔202中的蒸汽向前移动，其相对于只经过一次减速的那部分激波从第二减速管2喷出时要滞后一些，经过三次减速后的激波推送着等径环腔202中的蒸汽从第二减速管2喷出后，顺着只经过一次减速的激波身后形成的低压区向前移动至积灰面。
45.本实用新型通过在激波吹灰器4的喷口依次设置第一减速管1和第二减速管2，以降低激波的速度，避免激波速度过快将通过活接头23进入第二减速管2中的蒸汽吹散，导流锥31将进入第二减速管2的激波分流，一部分激波在第二减速管2中不减速从中心通道301喷出，轰击积灰面，另一部分激波在第二减速管2中经过两次次减速后将等径环腔202中的蒸汽推送至积灰面，如此反复多次，可将粘性污垢清除干净。本实用新型兼顾了激波吹灰器作用力强与蒸汽吹灰器可清理粘性污垢的优点，清洁能力强，节能环保。
46.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。