一种热源均布型危险废液焚烧炉的制作方法

1.本发明属于危险废液焚烧炉技术领域，尤其涉及一种热源均布型危险废液焚烧炉。


背景技术：

2.在化工领域的焚烧炉中，大多数为废气燃烧炉，近几年出现气固共燃的燃烧炉，即燃烧炉下部燃煤或煤渣等固形物，上部燃气。此燃烧技术虽不成熟，但仍解决了单纯燃气燃烧炉因热源不足，使燃烧炉内燃气燃烧不彻底的现象。然而，现代企业大多是综合性企业，除废气、废渣外，还有很多危险废液，给企业和社会带来巨大经济损失和环境污染，如何尽可能最大化的焚烧废水是关键。
3.现有的危险废液焚烧炉由于内部热源分布不均匀，导致危险废液进入焚烧炉后燃烧不够充分，并且焚烧产生的大量热量都被直接排放，造成了极大的能源浪费。


技术实现要素：

4.为克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种热源均布型危险废液焚烧炉，内部热源分布均匀，能够回收并再利用排出的热量，节能减排。
5.为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
6.一种热源均布型危险废液焚烧炉，包括底板、燃烧室、第一燃烧器、第二燃烧器、雾化器、沉降室与热量回收室：燃烧室设置在底板上，燃烧室底端贯穿并固接在底板上，燃烧室底端设有排废口；燃烧室侧壁固接多个第一燃烧器与多个第二燃烧器，第一燃烧器与第二燃烧器交错分布，燃烧室与沉降室相连通，沉降室与热量回收室相连通；雾化器固接在燃烧室顶部，并与之内部连通，热量回收室设有预热机构，预热机构与雾化器相连通。
7.所述预热机构包括螺旋输液管、连接管、电加热套与连接法兰；螺旋输液管固接在热量回收室内，其底端穿过热量回收室侧壁与连接法兰相连，其顶端穿过热量回收室侧壁与连接管相连；连接管与雾化器相连，电加热套套在连接管外部。
8.还包括第一加强固定杆与第二加强固定杆；第一加强固定杆一端固接在电加热套上，另一端固接在燃烧室上；第二加强固定杆一端固接在电加热套上，另一端固接在热量回收室上。
9.所述第一燃烧器与第二燃烧器均为两个，两个第一燃烧器位于两个第二燃烧器的顶部，两个第一燃烧器呈左右分布，两个第二燃烧器呈前后分布。
10.所述沉降室的内部固接多个隔板，多个隔板呈上下交错排列。
11.所述燃烧室内设有水雾喷头，水雾喷头位于燃烧室的底部；热量回收室顶部设有排气管。
12.所述燃烧室包括钢板外壳、保温砖层与耐火砖层；保温砖层固接在钢板外壳内，耐火砖层固接在保温砖层内。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
14.1)本发明燃烧室侧壁固接多个第一燃烧器与多个第二燃烧器，第一燃烧器与第二燃烧器交错分布，通过燃烧器交错分布配合，使得燃烧室内部的热源分布均匀，使得废液的焚烧效果更好，燃烧更加充分。
15.2)本发明燃烧后产生的固体颗粒废物一部分通过排废口排出；一部分随着燃烧气体通过沉降室内部时被沉降，防止焚烧产生的颗粒排放至外界，然后高温废气进入到热量回收室内部，可以对预热机构进行加热，然后切断预热机构的电源，通过焚烧产生的热量对预热机构进行加热，从而对危险废液进行预热，将燃烧的热能再次利用。
16.本发明实现了内部热源分布均匀，可回收并再利用排出的热量，实现了节能减排。
17.3)本发明沉降室的内部设有多个隔板，隔板于沉降室的内部呈上下交错排列。通过隔板可以增加焚烧产生的气体在沉降室内部的流通路程，使得装置的沉降效果更好。
18.4)本发明燃烧室的内部固定连接有水雾喷头，水雾喷头靠近燃烧室的底部，热量回收室的顶部固定连接有排气管。通过水雾喷头可以对燃烧产生的漂浮颗粒进行水雾沉降，使其从排废口排出，配合沉降室使得装置对燃烧产生的漂浮颗粒处理的更加彻底。
19.5)本发明通过钢板外壳、保温砖层和耐火砖层的配合使用，使得燃烧室的隔热保温效果更好，使得装置的焚烧处理效果更好。
附图说明
20.图1为本发明结构示意图；
21.图2为本发明燃烧室结构示意主视图；
22.图3为本发明燃烧室结构示意俯视剖视图；
23.图4为图3的a向局部放大图。
24.图中：1、底板；2、燃烧室；21、水雾喷头；22、钢板外壳；23、保温砖层；24、耐火砖层；3、排废口；4、第一燃烧器；5、第二燃烧器；6、雾化器；7、沉降室；71、隔板；8、热量回收室；81、排气管；9、预热机构；91、螺旋输液管；92、连接管；93、电加热套；931、第一加强固定杆；932、第二加强固定杆；94、连接法兰。
具体实施方式
25.下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：
26.如图1-4所示，一种热源均布型危险废液焚烧炉，包括底板1、燃烧室2、第一燃烧器4、第二燃烧器5、雾化器6、沉降室7与热量回收室8。
27.燃烧室2设置在底板1上，燃烧室2的底端贯穿并固接在底板1的底部，燃烧室2的底端设置有排废口3。
28.燃烧室2侧壁固接两个第一燃烧器4与两个第二燃烧器5，两个第一燃烧器4位于两个第二燃烧器5的顶部，两个第一燃烧器4呈左右分布，两个第二燃烧器5呈前后分布。通过两个第一燃烧器4和两个第二燃烧器5交错分布配合，使得燃烧室2内部的热源分布均匀，使得废液的焚烧效果更好，燃烧更加充分。
29.燃烧室2的内部固定连接有雾化器6，雾化器6的顶端贯穿并固定连接至燃烧室2的顶部，燃烧室2的右侧固定连接有沉降室7，沉降室7的右端固定连接有热量回收室8，热量回收室8的内部固定安装有预热机构9，预热机构9的顶端与雾化器6相连通。
30.预热机构9包括螺旋输液管91、连接管92、电加热套93和连接法兰94；螺旋输液管91固接在热量回收室8的内部，螺旋输液管91底端伸出热量回收室8侧壁与连接法兰94相连；螺旋输液管91顶端伸出热量回收室8侧壁与连接管92的一端相连，连接管92的另一端与雾化器6相连，电加热套93套在连接管92的外部。
31.本发明通过螺旋输液管91、连接管92、电加热套93和连接法兰94的配合使用，将连接法兰94连接至危险废液排放口，然后对电加热套93进行加热，然后危险废液通过螺旋输液管91和连接管92进入雾化器6内部最终喷向燃烧室2的内部进行燃烧，而燃烧产生的高温气体进入热量回收室8的内部对螺旋输液管91进行加热，此时可以关闭电加热套93的电源，实现了装置可有对焚烧产生的大量热量回收利用，节能减排。
32.还包括第一加强固定杆931与第二加强固定杆932；第一加强固定杆931一端固接在电加热套93上，另一端固接在燃烧室2上；第二加强固定杆932一端固接在电加热套93上，另一端固接在热量回收室8上。通过加强固定杆可以对电加热套93和连接管92进行固定，使装置运行更加稳定。
33.沉降室7的内部固定连接有多个隔板71，隔板71于沉降室7的内部呈上下交错排列。通过隔板71可以增加焚烧产生的气体在沉降室7内部的流通路程，使得装置的沉降效果更好。
34.燃烧室2的内部固定连接有水雾喷头21，水雾喷头21靠近燃烧室2的底部，热量回收室8的顶部固定连接有排气管81。通过水雾喷头21可以对燃烧产生的漂浮颗粒进行水雾沉降，使其从排废口3排出，配合沉降室7使得装置对燃烧产生的漂浮颗粒处理的更加彻底。
35.燃烧室2包括钢板外壳22、保温砖层23和耐火砖层24，保温砖层23的外侧固定连接至钢板外壳22的内部，保温砖层23的内侧固定连接至耐火砖层24的外侧。通过钢板外壳22、保温砖层23和耐火砖层24的配合使用，使得燃烧室2的隔热保温效果更好，使得装置的焚烧处理效果更好。
36.本发明的工作原理与工作过程如下：
37.本发明通过底板1对整个装置进行支撑，先通过给预热机构9通电，将危险废液预加热然后通过雾化器6喷入燃烧室2的内部，然后通过两个第一燃烧器4和两个第二燃烧器5对喷入内部的雾化危险废液进行焚烧，使其燃烧充分，并且燃烧后产生的固体颗粒废物部分通过排废口3排出，部分在随着燃烧气体通过沉降室7内部时被沉降，防止焚烧产生的颗粒排放至外界，然后高温废气进入到热量回收室8内部，可以对预热机构9进行加热，然后切断预热机构9的电源，通过焚烧产生的热量对预热机构9进行加热，从而对危险废液进行预热，将燃烧的热能再次利用，节能减排。从而实现了装置具备内部热源分布均匀，可回收并再利用排出的热量，节能减排的优点；解决了内部热源分布点不均匀、导致危险废液进入焚烧炉后燃烧不够充分、并且焚烧滤产生的大量热量都被直接排放、造成了极大的能源浪费的问题。
38.使用时，首先通过给预热机构9通电，将连接法兰94连接至废液排放口，然后对电加热套93进行加热，然后废液通过螺旋输液管91和连接管92进入雾化器6内部最终喷向燃烧室2的内部进行燃烧，而燃烧产生的高温气体进入热量回收室8的内部对螺旋输液管91进行加热，此时可以关闭电加热套93的电源，将废液预加热然后通过雾化器6喷入燃烧使2的内部，然后通过两个第一燃烧器4和两个第二燃烧器5对喷入内部的雾化废液进行焚烧，使
其燃烧充分，并且燃烧后产生的固体颗粒废物部分通过排废口3排出，部分在随着燃烧气体通过沉降室7内部时被沉降，隔板71可以增加焚烧产生的气体在沉降室7内部的流通路程，水雾喷头21可以对燃烧产生的漂浮颗粒进行水雾沉降，使其从排废口3排出，防止焚烧产生的颗粒排放至外界，然后高温废气进入到热量回收室8内部，可以对预热机构9进行加热，然后切断预热机构9的电源，通过焚烧产生的热量对预热机构9进行加热，从而对废液进行预热，然后燃烧后的气体通过排气管81排出，将燃烧的热能再次利用，节能减排。
39.本发明实现了装置内部热源分布均匀，可回收并再利用排出的热量，具有节能减排的优点。解决了内部热源分布点不均匀、导致危险废液进入焚烧炉后燃烧不够充分、并且焚烧滤产生的大量热量都被直接排放、造成了极大的能源浪费等问题。
40.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。