1.本发明涉及烟气处理设备技术领域，具体为共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统。
背景技术：
2.目前很多固废处置企业在实际的生产中，是同时接收有机类废物和无机类废物处理业务的。通常，有机类废物焚烧处理一般用回转窑焚烧处理，焚烧后产生的烟气根据环保要求必须进行无害化处理后才能排放，此套工艺一般为：进料配伍系统+回转窑焚烧系统+二次燃烧室系统+余热回收系统+烟气净化系统+引风机+烟囱。而无机类废物一般用熔融炉焚烧并进行资源回收利用，焚烧产生的烟气根据环保要求也必须进行无害化处理后才能排放，此套工艺一般也为：进料配伍系统+熔融炉焚烧系统+二次燃烧室系统+余热回收系统+烟气净化系统+引风机+烟囱。
3.所以，大多固废处置企业为了处理这二大类固废，一般需要设置二套独立的固废焚烧处理系统，导致固废处置企业的需要的投资大、占地面积较多。
技术实现要素：
4.为了解决固废处置企业同时安装两套独立的固废焚烧处理系统，导致投资大、占地多的问题，本发明提供共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统，其可以降低系统的投资，同时占地面积较小，非常适用于推广使用。
5.本发明的结构是这样的：共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统，其包括：回转窑、熔融炉、二次燃烧室和余热回收系统，其特征在于：所述二次燃烧室包括两个焚烧烟气入口、出渣口和焚烧烟气出口；所述二次燃烧室底部设置所述出渣口，顶部设置所述焚烧烟气出口，在所述出渣口和所述焚烧烟气出口之间设置助燃风进气管；所述焚烧烟气入口设置于所述助燃风进气管下部；所述回转窑和所述熔融炉的排烟口分别连通一个所述焚烧烟气入口；所述焚烧烟气出口连通所述余热回收系统。
6.其进一步特征在于：所述二次燃烧室设置所述焚烧烟气入口的墙壁设置为平面结构；所述焚烧烟气入口分别设置在所述二次燃烧室的侧壁和/或底端面；所述回转窑的排烟口和所述熔融炉的排烟口与所述焚烧烟气入口之间都不设烟道；所述二次燃烧室内腔下部的横截面的面积大于内腔上部横截面的面积；所述回转窑为桶状回转窑焚烧炉，炉尾排烟口直接连接设置在所述二次燃烧室侧壁的所述焚烧烟气入口；所述熔融炉为富氧侧吹熔融炉，所述富氧侧吹熔融炉顶部的排烟口直接连接设置
于所述二次燃烧室底端面的所述焚烧烟气入口。
7.本发明提供的共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统，通过设置一个包括两个焚烧烟气入口的二次燃烧室，将回转窑、熔融炉排放的烟气分别接入一个焚烧烟气入口，即固废焚烧系统和固废熔融系统的烟气进行合并处理，在二次燃烧室中对烟气进行二次燃烧处理后，接入后续余热回收系统，与现有的两套独立系统相比，企业建设期的设备投资大大减少、占地面积小，同时降低了设备维护运行成本。
附图说明
8.图1为本发明中共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统的实施例一的结构示意图；图2为本发明中共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统的实施例二的结构示意图。
具体实施方式
9.本发明提供的共用烟气处理的固废焚烧和固废熔融系统，其包括：回转窑1、熔融炉2、二次燃烧室3和余热回收系统4。
10.二次燃烧室3底部设置出渣口3-6，顶部设置焚烧烟气出口3-4，在出渣口3-3和焚烧烟气出口3-4之间设置助燃风进气管3-2。二次燃烧室3包括两个焚烧烟气入口，焚烧烟气入口设置于助燃风进气管3-2下部，确保从焚烧烟气入口进入的烟气自下而上进入后与助燃风进气管3-2导入的助燃风能够充分融合，确保烟气能够进行充分地二次燃烧。
11.回转窑1和熔融炉2的排烟口分别连通一个焚烧烟气入口。同时为了确保从回转窑1、熔融炉2进入的烟气能够充分融合，将位于助燃风进气管3-2下方的二燃室下部结构3-8的内腔横截面设计为大于二燃室上部结构3-7的内腔横截面，确保从两个焚烧烟气入口进入到二燃室下部结构3-8内腔的烟气自下而上进入到二燃室上部结构3-7的内腔中时同时助燃风充分融合。具体实施时，在位置较高的焚烧烟气入口上部设置湍流装置，促进烟气之间以及烟气和助燃风之间的融合。本发明中，回转窑1和熔融炉2的排烟口分别连通一个焚烧烟气入口公用后续烟气处理结构，回转窑1和熔融炉2彼此之间互不干扰，回转窑1和熔融炉2可以同时使用，也可以关闭其中一个，独立使用另一个，确保本发明更具实用性。
12.焚烧烟气入口的设置位置，根据回转窑1和熔融炉2的具体型号和结构，焚烧烟气入口可以同时都设置在二次燃烧室3的不同的侧壁上，或者同时都设置在二次燃烧室3的底端面上，也可以一个设置在二次燃烧室3的侧壁上，一个设在二次燃烧室3的底端面上，确保本发明技术方案能够适应各种实际的生产情况。
13.如图1所示的实施例中，两个焚烧烟气入口分别设置在二次燃烧室3的侧壁和底端面上，分别为：第一烟气入口3-1和第二烟气入口3-6；第一烟气入口3-1连通回转窑1的回转窑排烟口1-2，第二烟气入口3-6连通熔融炉2的熔融炉排烟口2-2。
14.如图2所示的实施例中，两个焚烧烟气入口分别设置在二次燃烧室3的两个侧壁上，分别为：第一烟气入口3-1和第三烟气入口3-5；第一烟气入口3-1连通回转窑1的回转窑排烟口1-2，第三烟气入口3-5连通熔融炉2的熔融炉排烟口2-2。
15.当焚烧烟气入口与回转窑1、熔融炉2之间需要设置烟道时，如图2所示的实施例
中，熔融炉2的排烟口通过烟道2-3连通第三烟气入口3-5，则烟道2-3设置为与水平面夹角大于30度，确保烟道中的沉淀物能够滑落到下方的熔融炉2中，降低烟道2-3堵塞的可能性，降低后期维护的费用。
16.实际安装时，为了确保回转窑1的排烟口和熔融炉2的排烟口与焚烧烟气入口之间连通结构的简单化，二次燃烧室3设置焚烧烟气入口的墙壁为平面结构，这样可以让回转窑1的排烟口和熔融炉2的排烟口直接插入到二次燃烧室3设置焚烧烟气入口中。
17.为了完全避免烟道因烟气中的杂质出现堵塞的问题发生，进一步减少系统的整体占地面积，以及进一步降低系统的结构复杂度，回转窑1的排烟口和熔融炉2的排烟口与焚烧烟气入口之间不设烟道，熔融炉2直接设置于二次燃烧室3下方。如图1所示的实施例中，回转窑1为桶状回转窑焚烧炉，炉尾排烟口直接连接设置在二次燃烧室3侧壁的焚烧烟气入口1-2，回转窑1中的烟气直接从焚烧烟气入口1-2进入到二次燃烧室3中；熔融炉2为富氧侧吹熔融炉2，富氧侧吹熔融炉2设置在二次燃烧室3的下面，熔融炉2顶部的排烟口直接连接二次燃烧室3底端面的焚烧烟气入口，熔融炉2中的烟气直接自下而上进入到二次燃烧室3进行燃烧。
18.如图1所示的实施例中的结构在进行实际安装时，因为二次燃烧室3底部同时存在出渣口3-3和第二烟气入口3-6，所以二次燃烧室3的二燃室下部结构3-8以及底端面需要适应性放大，具体的底部尺寸、出渣口3-3和第二烟气入口3-6的尺寸，根据回转窑1、熔融炉2的炉型进行设计。
19.使用本发明的技术方案后，需要回转窑进行焚烧处理的固废经回转窑进料配伍系统1-1送入回转窑1中进行焚烧，需要经熔融炉2进行熔融处理固废经熔融炉进料配伍系统2-1送入到熔融炉2进行熔融处理。回转窑1出来的烟气和熔融炉2出来的烟气一起在二次燃烧室3内部混合上升，达到二次焚烧要求后进入下一处理设备：余热锅炉中，余热回收后经余热回收系统4的烟气出口4-1进入后续烟气处理设备，实现了同一套烟气处理设备对固废焚烧系统和固废熔融系统的焚烧烟气的合并处理。二次燃烧室3燃烧产生的废渣，从底部的出渣口5进行出渣，通过转运罐6运走。本发明中的技术方案中，在烟气二次燃烧室3混合后，后续设备包括二燃室都可以无差别共用，直接体现了设备投资大大减少、占地面积小、设备维护运行成本低等诸多优势。