一种复合型烧嘴的制作方法

1.本发明涉及煤粉气化技术领域，特别涉及一种复合型烧嘴。


背景技术：

2.现有的粉煤加压气化装置，通常包括独立的点火烧嘴和开工烧嘴。投料过程中，先向点火烧嘴内通入燃料气和氧化剂，并通过点火装置点燃点火火焰；点火火焰稳定后，向开工烧嘴内通入柴油、雾化剂和氧化剂，通过点火火焰引燃开工火焰；利用开工火焰产生的热烟气，将气化炉由常温常压加热到高温高压的投料工况，最终实现气化装置的顺利投料。采用这样的技术方案点火烧嘴和开工烧嘴分别为两个独立的设备，这样就存在空间占有率高、配套管路复杂，制作成本高的缺点。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种复合型烧嘴，其兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。
4.为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
5.一种复合型烧嘴，包括：外壳、第一套筒和点火装置；
6.所述外壳的形状为筒状，并且所述外壳的内腔在其轴向的两端分别形成第一喷射口和第一安装口，所述第一套筒的内腔在其轴向的两端分别形成第二喷射口和第二安装口，所述点火装置的形状为柱形；
7.所述第一套筒具有所述第二喷射口的一端从所述第一安装口伸入到所述外壳的内腔中，以使所述第二喷射口和所述第一喷射口之间形成位于所述外壳内部的混合空间，位于所述外壳内腔中的所述第一套筒的外壁与所述外壳的内壁之间具有截面为环形并与所述混合空间连接的氧气通道，所述氧气通道能够与外部氧气源连通以使外部氧气源能够通过所述氧气进入口将氧气输入所述氧气通道，并通过所述氧气通道流入所述混和空间；
8.所述点火装置的一端通过所述第二安装口伸入到所述第一套筒的内腔中，位于所述第一套筒内腔中的点火装置的外壁与所述第一套筒的内壁之间形成截面为环形并的液体燃料通道，在所述第一套筒的侧壁上设置有与所述液体燃料通道连接的液体燃料入口，以使外部液体燃料能够通过所述液体燃料入口进入所述液体燃料通道，并通过所述液体燃料通道流入所述混合空间与位于所述第一混和空间内的氧气混合形成混合物，所述点火装置通过所述第二喷射口将所述混合物点燃，被点燃的所述混合物能够通过所述第一喷射口喷出到所述外壳之外。
9.较优地，还包括过第二套筒；
10.所述第二套筒的一端从所述第二安装口伸入到所述第一套筒的内腔中，并套设在所述点火装置上，以使位于所述第一套筒内腔中的所述第二套筒的外壁与所述第一套筒的内壁之间形成所述液体燃料通道；
11.所述点火装置的外壁和所述第二套筒的内壁之间形成截面为环形的氮气通道，在
所述第二套筒上设置有与所述氮气通道连接的氮气入口和用以将所述氮气通道和所述液体燃料通道连通的氮气排出孔，外部氮气通过所述氮气入口进入所述氮气通道内，并通过所述氮气排出孔流入所述液体燃料通道中对位于所述液体燃料通道内的所述液体燃料进行雾化处理。
12.较优地，所述氮气排出孔的数量为至少两个，至少两个所述氮气排出孔沿所述第二套筒的周向均匀布设。
13.较优地，在沿所述第二套筒的轴线延伸方向，所述氮气通道的两端为封闭状态。
14.较优地，还包括隔板；
15.所述隔板为环形，并且外廓形状与所述第一套筒的内腔形状相匹配，内孔形状与所述第二套筒的外廓形状相匹配，所述套设在所述第二套筒上，并且位于所述液体燃料通道之内，用以将所述液体燃料通道分隔成与所述液体燃料入口对应的第一空间和与所述第二喷射口对应的第二空间，在所述隔板上设置有用以将所述第一空间和所述第二空间连通的连通孔，以使所述第一空间内的液体燃料能够通过所述连通孔进入到所述第二空间中；
16.所述氮气排出孔的位置与所述第二空间相对应，以使所述氮气通道内的氮气通过所述氮气排出孔进入所述第二空间对位于所述第二空间内的所述液体燃料进行雾化处理。；
17.较优地，所述第二空间为朝向所述第二喷射口渐缩的形状。
18.较优地，所述连通孔的数量为至少两个，至少两个所述连通孔沿所述隔板的周向均匀布设。
19.较优地，还包括形状为环形的氧气旋流装置；
20.所述氧气旋流装置位于所述氧气通道内，并套设在所述第二套筒上。
21.较优地，还包括第三套筒；
22.所述第三套筒的一端从所述第一安装孔伸入到所述外壳的内腔中，并套设在所述第一套筒上，位于所述外壳内腔中的所述第三套筒的外壁与所述外壳的内壁形成截面为环形并与所述混合空间连接的废液通道，在所述外壳上设置有与所述废液通道连接的废液入口，以使外部的废液能够通过所述废液入口进入所述废液通道，并通过所述废液通道流向所述混合空间；
23.所述第三套筒的内壁和所述第一套筒的外壁之间形成所述氧气通道。
24.较优地，所述外壳包括内层壳体和外层壳体；
25.所述外层壳体套设在所述内层壳体上，并且二者固定连接在一起，所述内侧壳体的外壁与所述外层壳体的内壁之间形成冷却空间；
26.在所述外层壳体上设置有与所述冷却空间连接的冷媒入口和冷媒出口，外部冷媒能够通过所述冷媒入口进入所述冷却空间，并流经所述冷却空间后从所述冷媒出口排出。
27.本发明的除灰装置通过采用进入所述点火装置通过所述第二喷射口将所述混合物点燃，被点燃的所述混合物能够通过所述第一喷射口喷出到所述外壳之外的技术方案，能够兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。
附图说明
28.图1为实施例一中的复合型烧嘴结构示意图；
29.图2为实施例一中的复合型烧嘴结构示意图。
30.图中：1-外壳；2-第一套筒；3-点火装置；4-第一喷射口；5-第一安装口；6-第二喷射口；7-第二安装口；8-混合空间；9-氧气通道；10-液体燃料通道；11-液体燃料入口；12-安装部件；13-第二套筒；14-氮气通道；15-氮气入口；16-氮气排出孔；17-隔板；18-第一空间；19-第二空间；20-连通孔；21-氧气旋流装置；22-第三套筒；23-废液通道；24-废液入口；25-氧气入口；26-内层壳体；27-外层壳体；28-冷却空间；29-冷媒入口；30-冷媒出口。
具体实施方式
31.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例对本发明的复合型烧嘴进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
32.实施例一
33.如图1所示，一种复合型烧嘴，包括：外壳1、第一套筒2和点火装置3。外壳1的形状为筒状，并且外壳1的内腔在其轴向的两端分别形成第一喷射口4和第一安装口5，第一套筒2的内腔在其轴向的两端分别形成第二喷射口6和第二安装口7，点火装置3的形状为柱形。第一套筒2具有第二喷射口6的一端从第一安装口5伸入到外壳1的内腔中，以使第二喷射口6和第一喷射口4之间形成位于外壳1内部的混合空间8，位于外壳1内腔中的第一套筒2的外壁与外壳1的内壁之间具有截面为环形的并与混合空间8连接的氧气通道9，氧气通道9能够与外部氧气源连通以使外部氧气源能够通过氧气进入口将氧气输入氧气通道9，并通过氧气通道9流入混和空间。在实际制作中，可以如图1中所示，在外壳1上设置与氧气通道9连通的氧气入口25，这样外部氧气源可以连接在氧气入口25上。同时在沿外壳1的轴线延伸方向，氧气通道9远离混合空间8的一端处于封闭状态。点火装置3的一端通过第二安装口7伸入到第一套筒2的内腔中，位于第一套筒2内腔中的点火装置3的外壁与第一套筒2的内壁之间形成截面为环形并的液体燃料通道10，在第一套筒2的侧壁上设置有与液体燃料通道10连接的液体燃料入口11，以使外部液体燃料能够通过液体燃料入口11进入液体燃料通道10，并通过液体燃料通道10流入混合空间8与位于第一混和空间内的氧气混合形成混合物，点火装置3通过第二喷射口6将混合物点燃，被点燃的混合物能够在持续进入混合空间8的流体压力作用下通过第一喷射口4喷出到外壳1之外。采用这样的技术方案，能够兼具点火和开工的功能，实现了小型化设计的要求，不仅降低了空间占有率，简化了配套管路，同时还降低了制作成本。
34.进一步地，如图1所示，还包括过第二套筒13。第二套筒13的一端从第二安装口7伸入到第一套筒2的内腔中，并套设在点火装置3上，以使位于第一套筒2内腔中的第二套筒13的外壁与第一套筒2的内壁之间形成液体燃料通道10。点火装置3的外壁和第二套筒13的内壁之间形成截面为环形的氮气通道14，在第二套筒13上设置有与氮气通道14连接的氮气入口15和用以将氮气通道14和液体燃料通道10连通的氮气排出孔16，外部氮气通过氮气入口15进入氮气通道14内，并通过氮气排出孔16流入液体燃料通道10中对位于液体燃料通道10内的液体燃料进行雾化处理。这里所说的雾化处理是指通过氮气入口15向氮气通道14内输
入高压氮气，使高压氮气通过氮气排出孔16进入液体燃料通道10中对位于液体燃料通道10内的液体燃料进行冲击，以使其雾化。在实际制作中，氮气排出孔16的数量为至少两个，至少两个氮气排出孔16沿第二套筒13的周向均匀布设。同时在沿第二套筒13的轴线延伸方向，氮气通道14的两端为封闭状态，以使氮气通道14内的高压氮气只能从氮气排出孔16排出。
35.较优地，如图1所示，还包括隔板17。隔板17为环形，并且外廓形状与第一套筒2的内腔形状相匹配，内孔形状与第二套筒13的外廓形状相匹配，套设在第二套筒13上，并且位于液体燃料通道10之内，用以将液体燃料通道10分隔成与液体燃料入口11对应的第一空间18和与第二喷射口6对应的第二空间19，在隔板17上设置有用以将第一空间18和第二空间19连通的连通孔20，以使第一空间18内的液体燃料能够通过连通孔20进入到第二空间19中。氮气排出孔16的位置与第二空间19相对应，以使氮气通道14内的氮气通过氮气排出孔16进入第二空间19对位于第二空间19内的液体燃料进行雾化处理。在实际制作时，可以将第二空间19制作成为朝向第二喷射口6渐缩的形状。并且连通孔20的数量为至少两个，至少两个连通孔20沿隔板17的周向均匀布设。
36.作为一种可实施方式，如图1所示，还包括形状为环形的氧气旋流装置21。氧气旋流装置21位于氧气通道9内，并套设在第二套筒13上。这样当氧气通过从氧气通道朝向混合空间8流动时，能够在氧气旋流器的作用下旋转进入混合空间8，进而能够与混合空间8内的雾化的液体燃料进行充分的混合。
37.实施例二
38.基于实施例一，如图2所示，还包括第三套筒22；
39.第三套筒22的一端从第一安装孔伸入到外壳1的内腔中，并套设在第一套筒2上，位于外壳1内腔中的第三套筒22的外壁与外壳1的内壁形成截面为环形并与混合空间8连接的废液通道23，在外壳1上设置有与废液通道23连接的废液入口24，以使外部的废液能够通过废液入口24进入废液通道23，并通过废液通道23流向混合空间8。具体制作时，在沿外壳1的轴向延伸方向，废液通道23远离混合空间8的一端处于封闭状态。此时第三套筒22的内壁和第一套筒2的外壁之间形成氧气通道9，在实际制作中可如图2所示，在第三套筒22上设置与氧气通道9连通的氧气入口，这样外部氧气源可以连接在氧气入口25上。采用这样的方式能够将废液进行焚烧的功能集成在该复合型烧嘴上，进一步提高了工作的适应性。
40.实施例三
41.基于实施例一或实施例二，如图1、2中所示，外壳1包括内层壳体26和外层壳体27。外层壳体27套设在内层壳体26上，并且二者固定连接在一起，内侧壳体的外壁与外层壳体27的内壁之间形成冷却空间28。在外层壳体27上设置有与冷却空间28连接的冷媒入口29和冷媒出口30，外部冷媒能够通过冷媒入口29进入冷却空间28，并流经冷却空间28后从冷媒出口30排出。这样能够通过冷媒在冷却空间28内的流动对外壳1进行冷却，防止其因温度过高而产生变形。
42.作为一种可实施方式，如图1中所示，还包括安装部件12，安装部件12固定安装在外壳1上，并能够可拆卸连接在外部环境部件上。其中安装部件12可以是套设在外壳1上的法兰。
43.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。