一种锅炉冷渣机及其安装方法与流程

1.本发明涉及冷渣机，更具体涉及一种锅炉冷渣机及其安装方法。


背景技术：

2.冷渣机又称冷渣器冷渣机主要由筒体、进渣箱、出渣箱、动力传动装置、底架和电气控制系统组成，筒体和分隔架均采用水冷壁式结构，筒体内壁和分隔架上均焊有导渣片。
3.现有的冷渣机在使用过程中经常出现内部管道磨损严重，整体上存在减薄的现象，内部螺旋片磨损严重，大大降低了冷渣机出力，工作效率低下，影响机组安全稳定运行。
4.中国专利cn202927835u公开了一种管排式滚筒冷渣机，该专利通过将输渣管设置在中间，在输渣管外设置外筒，使得外筒和输渣管形成封闭水腔，并在水腔外设置回水管，使得回水管和出水装置连接，输渣管内置多个螺旋片，解决了排渣量不足，易结焦，输渣管容易堵塞等缺点，但该申请中的进出口螺旋片是一种结构，从一至终没有任何差异，冷渣机内部温度不同位置有着不同的差异，一成不变的螺旋片的降低损耗的效果不如多组且变化的螺旋片好。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题在于：如何降低冷渣机内部零件的损耗。
6.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种锅炉冷渣机，包括筒体、管排组件、螺旋组件、集水箱，所述筒体的左侧为进口端，所述筒体的右侧为出口端，所述管排组件设有多组均等距分布在筒体的内腔，每组所述管排组件均包括若干个鳍片管，每组所述鳍片管的最右侧均共同连通有弯头，所述弯头的上端穿过筒体的内腔延伸至外侧与集水箱相连通，所述筒体的外侧固定连接有若干个外部水管，所述集水箱与外部水管相连通，所述螺旋组件设有若干组均等距分布在筒体的内腔，所述螺旋组件包括若干组不同的叶片，多组所述叶片均从进口端到出口端依次连续固定连接在筒体的内壁，与管排组件交替安装。
7.本技术通过将管排组件设置若干组，并将每组管排组件都设置若干个，使其通过弯头延伸至外侧与集水箱相连通，提高了筒体内腔的受热面，一定程度上降低磨损和内部应力，再通过将不同的螺旋组件从进口端到出口端依次连续固定连接筒体的内腔，从而进一步降低内部磨损。
8.优选地：所述管排组件具体为12组，每组所述管排组件均包括3个规格为φ60
×
7的“十字型”鳍片管。
9.优点：增加鳍片管的数量，增加鳍片管的内径，改变鳍片管的结构，有效的解决了受热面的问题。
10.优选地：所述每组鳍片管的前端均焊接有弯管，每组鳍片管均通过弯管相并联。
11.优选地：所述管排组件包括固定栓，所述每组鳍片管的外侧均套接有连接板，所述固定栓的一端均贯穿连接板延伸至外侧与螺母相螺接。
12.优点：有效的防止了鳍片管使用过程中松动。
13.优选地：所述每组管排组件的外侧均固定连接有若干个固定夹，所述固定夹的开口端与筒体的内壁固定连接。
14.优点：保证了管排组件整体的稳定性。
15.优选地：所述叶片包括数倍于管排组件数量的第一螺旋片，所述筒体的进口端设有预留区，所述第一螺旋片均等距焊接在预留区的四周，且所述每两个第一螺旋片之间均共同焊接有螺旋导叶。
16.优点：进口端小，有效的提高了导流效果。
17.优选地：所述叶片还包括与管排组件数量相对应的第二螺旋片纵向螺旋片、第三螺旋片、第四螺旋片，所述第二螺旋片纵向螺旋片位于第一螺旋片的右侧，所述第三螺旋片位于第二螺旋片纵向螺旋片的右侧，所述第四螺旋片位于第三螺旋片的右侧，所述每两个第二螺旋片纵向螺旋片、第三螺旋片、第四螺旋片之间均固定连接有螺旋导叶，所述螺旋导叶的两侧均通过分别与其对应的第二螺旋片、第三螺旋片、第四螺旋片固定连接。
18.优点：根据冷渣机的具体尺寸进行具体安装，有效的提高了冷渣机的导流量。
19.优选地：所述、螺旋导叶的厚度分别与其相对应的第一螺旋片、第二螺旋片、第三螺旋片、第四螺旋片相匹配。
20.优选地：所述若干个螺旋导叶相对应的一侧均设有纵向导流片，且多个所述纵向导流片均焊接在筒体的内腔。
21.优点：提供冷渣机的导流量。
22.优选地：所述外部水管的下端与筒口组件相连通，所述筒口组件包括进水管，所述进水管整体为“l型”结构，设有垂直端与平面端，所述进水管的垂直端与外部水管相连通，平面端穿过筒体的内壁延伸至外侧，所述进水管的平面端外侧套接有回水管，所述回水管的下端连通有回水支管。
23.优点：保证了筒体的内部循环。
24.优选地：所述回水管的上下两端均固定连接有筋板，且两个所述筋板相对应的一端均与筒体的内壁固定连接。
25.优选地：所述回水管的前端固定连接有堵板，所述回水管的上端固定连接有若干个补强板。
26.优点：有效的防止了水液泄漏。
27.优选地：所述集水箱的外侧开设有与外部水管相对应的通孔，且外部水管的两端均固定连接有放水阀。
28.根据上述的一种锅炉冷渣机及其安装方法，包括以下步骤，测量筒体整体的尺寸，根据筒体尺寸及内腔的温度区域选择叶片的不同厚度及数量，再将多组叶片从进口端到出口端依次连续焊接在筒体的内壁上，与管排组件交替安装，管排组件设有若干个，且管排组件的末端通过弯头与集水箱相连通。
29.本发明的优点在于：通过将管排组件设置若干组，并将每组管排组件都设置若干个，使其通过弯头延伸至外侧与集水箱相连通，提高了筒体内腔的受热面，一定程度上降低磨损和内部应力，再通过将不同的螺旋组件从进口端到出口端依次连续固定连接筒体的内腔，从而进一步降低内部磨损，大大提高了本装置的使用寿命；
30.通过增加管道直径、增加管排数量、增加管到鳍片的方式解决受热面的问题，受热面的增加能够在一定程度上降低磨损和内部应力，大大提高了本技术的实用性；
31.通过在筒体的外侧设置集水箱，先将12组内部管排与集箱相连，再平均分配给将外部8组管道，能够有效解决内外不适配的问题，大大节约了成本。
附图说明
32.图1为本发明实施例一种锅炉冷渣机的整体正视剖视结构示意图；
33.图2为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部正视剖视结构示意图；
34.图3为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部结构示意图；
35.图4为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部结构示意图；
36.图5为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部正视剖视结构示意图；
37.图6为本发明图5中a部分放大结构示意图；
38.图7为本发明图5中b部分放大结构示意图；
39.图8为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部左视剖视结构示意图；
40.图9为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部右视剖视结构示意图；
41.图10为本发明实施例一种锅炉冷渣机的局部正视剖视结构示意图；
42.图11为图8中局部结构放大示意图。
43.图中：1-筒体；11-外部水管；12-放水阀；13-预留区；2-管排组件；21-鳍片管；22-连接板；23-弯管；24-固定夹；25-弯头；26-固定栓；3-螺旋组件；31-叶片；311-第一螺旋片；312-第二螺旋片；313-第三螺旋片；314-第四螺旋片；32-纵向螺旋片；33-螺旋导叶；34-纵向导流片；4-筒口组件；41-进水管；42-回水管；43-回水支管；44-堵板；45-补强板；46-筋板；5-集水箱；51-通孔。
具体实施方式
44.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
45.参阅图1，本实施例公开了一种锅炉冷渣机，包括筒体1、管排组件2、螺旋组件3、筒口组件4。
46.同时参阅图1-2，筒体1整体为“矩形”结构，筒体1的左侧为进口端，筒体1的右侧为出口端，筒体1包括外部水管11、放水阀12、预留区13，外部水管11设有若干个，具体为8个，均固定安装在筒体1的外侧上端，外部水管11的上端分别靠近进口端与出口端的两侧均固定连接有放水阀12。
47.本实施例中，筒体1的内腔位于进口端设有预留区13。
48.同时参阅2-4，管排组件2设有若干组，最优为12组，分别等距分布在筒体1的内腔，管排组件2包括鳍片管21、连接板22、弯管23、固定夹24、弯头25、固定栓26，每3个鳍片管21为一组，多个鳍片管21均为规格为φ60
×
7的“十字型”钢管。
49.每组鳍片管21的外侧均套接有连接板22，固定栓26的一端均贯穿连接板22延伸至
外侧与螺母相螺接，有效的防止了鳍片管21使用过程中松动。
50.本实施例中，每组鳍片管21的前端均焊接有弯管23，每组3个叶片31之间均通过弯管23相并联。
51.固定夹24设有多组，多个固定夹24均固定套接在每组鳍片管21的外侧，且固定夹24的末端焊接在筒体1的内壁上，有效的保证了管排组件2整体的稳定性。
52.本实施例中，每组鳍片管21的最右侧均共同连通有弯头25，弯头25的上端穿过筒体1的内腔并延伸至外侧。
53.同时参阅1、5-9，螺旋组件3包括叶片31、32、螺旋导叶33、纵向导流片34，叶片31设有若干组，多组所述叶片31均从进口端到出口端依次连续固定连接在多个鳍片管21的两侧，叶片31包括第一螺旋片311、第二螺旋片纵向螺旋片312、第三螺旋片313、第四螺旋片314，多个第一螺旋片311均位于筒体1内腔的最左侧，第二螺旋片纵向螺旋片312依次焊接在第一螺旋片311的右侧，第三螺旋片313依次连接在第二螺旋片纵向螺旋片312的右侧，第四螺旋片314依次连接在第三螺旋片313的右侧。
54.第一螺旋片311等距焊接在筒体1的内腔位于预留区13的四周，第一螺旋片311每周设有48片，第一螺旋片311的厚度均为12mm，第一螺旋片311整体共660mm，冷渣机的进口端有设备，使得进口端，第一螺旋片311每周设置密集，有效的提高了装置的导流量，增加受热面，有效的降低了内部磨损。
55.本实施例中，每两个第一螺旋片311的根部之间均共同焊接有32，该32的厚度与第一螺旋片311相对应。
56.第二螺旋片纵向螺旋片312设有若干个均等距焊接在筒体1的内腔，第二螺旋片纵向螺旋片312每周设有12片分别位于管排组件2的两侧，第二螺旋片纵向螺旋片312的厚度均为14mm，第二螺旋片纵向螺旋片312整体共1800mm，该位置为冷渣机内部温度最高的地点，加厚的第二螺旋片纵向螺旋片312能够降低叶片磨损的问题，大大延长了第二螺旋片纵向螺旋片312的使用寿命。
57.本实施例中，每两个第二螺旋片纵向螺旋片312之间均交替焊接有螺旋导叶33，螺旋导叶33均焊接在筒体1的内壁上，且螺旋导叶33的两侧均通过32与两侧的第二螺旋片纵向螺旋片312相焊接，该32、螺旋导叶33的厚度与第二螺旋片纵向螺旋片312相对应。
58.第三螺旋片313设有若干个均等距焊接在筒体1的内腔，第三螺旋片313每周设有12片分别位于管排组件2的两侧，第三螺旋片313的厚度均为10mm，第三螺旋片313整体共2000mm。
59.本实施例中，每两个第三螺旋片313之间均交替焊接有螺旋导叶33，螺旋导叶33均焊接在筒体1的内壁上，且螺旋导叶33的两侧均通过32与两侧的第三螺旋片313相焊接，该32、螺旋导叶33的厚度与第三螺旋片313相对应。
60.第四螺旋片314设有若干个均等距焊接在筒体1的内腔，第四螺旋片314每周设有12片分别位于管排组件2的两侧，第四螺旋片314的厚度均为8mm，第四螺旋片314整体共4848mm，该位置靠近筒体1的出口端，温度相比于前端比较低，采用8mm的叶片，有效的控制了成本。
61.本实施例中，每两个第四螺旋片314之间均交替焊接有螺旋导叶33，螺旋导叶33均焊接在筒体1的内壁上，且螺旋导叶33的两侧均通过32与两侧的第四螺旋片314相焊接，该
32、螺旋导叶33的厚度与第三螺旋片313相对应。
62.纵向导流片34设有若干个，均等距焊接在筒体1的内壁，分别位于第二螺旋片纵向螺旋片312、第三螺旋片313、第四螺旋片314的前端中间位置，有效的提高了叶片的导流量。
63.本实施例中，第一螺旋片311、第二螺旋片纵向螺旋片312、第三螺旋片313、第四螺旋片314均为“扇形”结构，32均为“矩形”结构，32、叶片31与内筒内壁焊接均采取连续焊缝，有效的保证了叶片的传热效率。
64.进一步的，多个叶片31沿筒壁螺旋线首尾相接形成螺旋叶片，在轴向上相邻螺旋叶片的接缝均错开，以保证其对受外压的内筒壁的支撑作用。
65.进一步的，所有的叶片31、32的径向接缝不焊接，以利其热应力的释放。
66.同时参阅10-11，筒口组件4位于筒体1的出口端，包括进水管41、回水管42、回水支管43、堵板44、补强板45、筋板46，进水管41整体为“l型”结构，设有垂直端与平面端，进水管41的垂直端与外部水管11相连通，平面端穿过筒体1的内壁延伸至外侧，所述进水管41的平面端外侧套接有回水管42，所述回水管42的下端连通有回水支管43。
67.堵板44固定连接在回水管42的前端，补强板45固定连接在回水管42的上端，有效的防止了水液泄漏。
68.筋板46设有两个，分别位于回水管42的上下两端，且两个筋板46相对应的一端均与筒体1的内壁固定连接，保证了筒口组件4整体的稳定性。
69.参阅图10，集水箱5固定安装在筒体1的外侧上端，集水箱5的下端与12组弯头25相连通，集水箱5与外部水管11相对应的一端开设有与其数量相匹配的通孔51，有效的解决了内外不适配的问题。
70.本实施例的工作原理：工作人员先测量筒体1整体的尺寸，同时根据筒体1内腔的温度选择多组叶片31的厚度与数量，再将多组叶片31从进口端到出口端依次连续焊接在筒体1的内壁上，同时增加管排组件2的数量，增加管排组件2的内径，并改变鳍片管21的结构，使得多组管排组件2均位于两个叶片31的之间，并在管排组件2的末端连接弯头25使其延伸至外侧与集水箱5相连通，使其与筒体1外侧的外部水管11相匹配，本技术通过增加管道直径、增加管排数量、改变鳍片管21的结构有效的解决了受热面的问题，从而降低了零部件的磨损和内部应力，同时根据筒体1的实际情况更换螺旋片进一步的降低了内部磨损，大大提高了本装置的使用寿命，提高了本技术的实用性。
71.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。