用于空预器的翻转式密封装置的制作方法

1.本实用新型涉及空预器密封组件技术领域，特别是涉及一种用于空预器的翻转式密封装置。


背景技术：

2.空气预热器(以下简称为空预器)以其传热密度高、结构紧凑、耐腐蚀、寿命长、费用低等特点而被大型火电机组普遍采用。空预器为一种蓄热式换热器且为一种回转设备，具体结构上，转动部分和定子部分存在间隙，尤其是在热态运行时，热端与冷端的温差使转子产生热态“蘑菇状”变形，该变形增大了热端径向密封间隙，从而提高了空预器的漏风率，在大型空预器上以上“蘑菇状”造成的漏风量更为明显。
3.针对空预器运行过程中的漏风问题，随着新的密封结构不断出现，空预器的漏风量不断降低，目前国内常见的新投运机组的漏风率普遍降低到了6%左右，甚至一些机组达到了4%以下的国际领先水平。
4.现有常见的密封结构中，为跟随转子变形量变化实现密封量动态补偿，同时考虑密封片的寿命问题，较为常见的密封结构设计主要有弹性片式、双金属片式。所述弹性片式的结构设计中，通过结构中弹性部件（可以是密封片本身）在受力时产生弹性变形，解决密封补偿量和接触力问题；双金属片式的结构设计中，通过结构中双金属片在不同温度环境下的形态，改变密封片在使用环境中的位置，从而解决密封补偿量和接触力问题。
5.提出一种新的用于空预器的密封装置，无疑对节能减排具有重要的促进意义。


技术实现要素：

6.针对上述提出的提出一种新的用于空预器的密封装置，无疑对节能减排具有重要的促进意义的技术问题，本实用新型提供了一种用于空预器的翻转式密封装置。采用本方案提出的密封装置，不仅可有效增加密封片的密封补偿量，同时可有效削弱因为材料疲劳给密封片使用寿命带来的影响。
7.针对上述问题，本实用新型提供的用于空预器的翻转式密封装置通过以下技术要点来解决问题：用于空预器的翻转式密封装置，包括双金属片及连接在双金属片上的密封片，还包括第三连接板及铰接座，所述铰接座安装于第三连接板上，所述双金属片通过铰接座与第三连接板相连，所述第三连接板与双金属片相连；
8.当双金属片发生弯曲变形时，双金属片带动第三连接板沿着双金属片的弯曲变形方向运动；
9.所述铰接座上设置有用于实现密封片相对于第三连接板翻转的铰接轴，所述铰接轴的轴线方向与双金属片的弯曲变形方向垂直；
10.铰接座在密封片上的连接位置满足：密封片在自重下且双金属片位于密封片下方时，密封片的状态可维持为密封片的一端相对于铰接座向远离双金属片的一侧伸出。
11.现有技术中，无论是仅通过密封片实现密封间隙补偿还是采用密封片配合双金属
片实现密封间隙补偿，为简化密封装置整体结构设计，通常将密封片设置为采用弹性、耐磨材料，这样，通过密封片在受到接触力时自身产生弹性变形，减小密封片的接触力从而降低密封片被磨损的速度，最终利于密封片的使用寿命。以上密封片的设计特点决定了密封片在整个寿命周期内会产生多次弹性变形，具体的弹性变形部位所承受的交变载荷次数以及变形量大小容易造成密封片因为疲劳而断裂。
12.本方案针对以上问题，提出了一种将密封片通过铰接座安装于密封装置上，同时通过第三连接板作为密封片与双金属片连接的过渡板、密封片的具体位置能够受双金属片变形补偿，最终扩大密封片变形补偿量以及削弱因为材料疲劳给密封片使用寿命带来的影响的技术方案。
13.具体的，本方案中，双金属片的作用与现有用于空预器密封装置的双金属片的作用相同，具体为：利用双金属片在不同温度下产生不同的弯曲变形，使得密封片能够随着所述弯曲变形运动，从而改变密封片相对于密封组件的位置，最终改变密封片的密封补偿量；第三连接板作为铰接座的安装基础且作为双金属片与密封片的中间连接件，通过所限定的特定的铰接座上铰接轴轴线方向与双金属片弯曲变形方向之间的关系、铰接座在密封片上的具体连接位置，可使得：当本密封装置如被安装于空预器的转子上端、双金属片位于密封片的下方、双金属片在受热时中部向上产生翘起时，密封片具有能够绕位于水平方向的铰接轴进行翻转的安装状态、密封片的上端具有相对于本密封装置向上伸出的状态，在密封片未与扇形板接触时，以上向上伸出的状态即可用于实现空预器热端的径向密封。当处于铰接轴上方的密封片运动至扇形板所在位置并与扇形板发生碰撞接触时，在扇形板施加给密封片的推力下，密封片能够通过绕所述铰接轴翻转而使得密封片能够越过扇形板在空间中所占据的位置，同时利用转子转速较低的特点，使得密封片在整个过程中不与扇形板脱离或在密封片通过扇形板下方区域的时间内恢复至上端与扇形板底侧剐蹭的状态，这样，即可利用密封片填补空预器上端径向方向的泄漏间隙，从而达到降低空预器漏风量的目的。
14.由于本方案提供的密封装置中密封片为一种翻转式安装方式，且需要利用自重使得密封片端部能够相对于铰接座伸出以满足密封装置上仅密封片撞击扇形板的状态，故需要通过密封片的结构设计或密封片上铰接座的安装点设置使得如密封片的重心落在铰接轴的下方，如在以上使用状态下，铰接座上方的密封片尺寸较大，则需要将铰接座下方的密封片尺寸设置得较大，这样，密封片整体较大的体积使得其需要较大的安装空间和活动空间。通过配合所述双金属片弯曲变形能够带来的补偿量，针对转子的蘑菇状变形，双金属片不仅可发挥密封补偿作用，同时不需要将密封片本身的高度设置得过高，故本方案还可有效避免因为密封片的尺寸问题给本密封装置的使用带来过多的局限性。
15.综上，本方案提供的密封装置不仅可利用双金属片，根据具体温度实现密封量补偿，同时，由于密封片越过扇形板所在区域通过密封片绕铰接轴翻转实现，故本方案可有效减小密封片在工作过程中的弹性变形量，最终达到避免密封片因为疲劳断裂而失效的情况出现。
16.作为本领域技术人员，根据现有双金属片在密封装置上的安装状态，当本密封装置运用于转子上端作为径向密封件时，双金属片发生弯曲变形为双金属片的中部发生向上翘起的弯曲变形，双金属片的弯曲变形方向为沿着高度方向，故此时，双金属片推动密封片
向上运动。在具体运用时，安装为所述铰接轴的轴线方向与铰接轴的运动方向垂直、密封片的宽度方向平行于铰接轴的轴线方向。
17.更进一步的技术方案为：
18.还包括安装板，所述双金属片的各端均匹配有至少一块第一连接板，双金属片的各端通过第一连接板安装于安装板上；
19.还包括其上设置有第二孔道的第二连接板，双金属片通过第二孔道穿过第二连接板，第二连接板位于双金属片的两端之间；
20.所述第二连接板与第三连接板固定连接；
21.所述安装板上还设置有用于约束第二连接板在双金属片长度方向上位置的约束件。本方案中，将安装板设置为双金属片的承载板，通过第一连接板实现双金属片在安装板上的安装，在具体实施时，为双金属片各端匹配的第一连接板可以是一块，也可以是数量多于一块；本方案中，通过第二连接板实现双金属片与第三连接板之间的连接，第二连接板与第三连接板可以为整体零件上的不同部分，也可为不同零件，在装配时装配为固定连接即可，优选采用第二连接板、第三连接板为不同的零件，以在第二连接板与双金属片完成连接后，再完成第二连接板与第三连接板的连接，即本方案提供了一种具体的密封片与双金属片的连接形式；所述约束件通过约束所述位置，使得第二连接板能够随双金属片特定位置位移而位移，可有效提升密封片的运动精度。在具体实施时，优选设置为第二孔道在双金属片长度方向上的位置位于双金属片长度方向的中间位置，利用该中间位置位移量最大的特点，可达到有效提升对双金属片利用率的目的。
22.所述第一连接板固定于安装板上，第一连接板上均设置有第一孔道，双金属片均通过所述第一孔道穿过第一连接板并支撑于第一连接板上。本方案提供了一种双金属片在安装板上的具体连接形式，本方案中，所述第一孔道支撑双金属片，在双金属片发生变形时，第一连接板并不会影响双金属片的变形，这样，有利于对双金属片的补偿量进行精确计算；同时，也可优化双金属片在使用过程中的受力。需要说明的是，从双金属片作用于密封片进行密封量补偿的目的上考虑，双金属片、第一连接板、安装板三者之间的连接关系并不局限于以上提出的方式，如在安装板上设置滑道，双金属片的各端均与不同第一连接板固定连接，所述第一连接板嵌入所述滑道中并可沿着所述滑道滑动也可实现相应目的，但采用该方式，完成第一连接板与双金属片连接可能会对双金属片的性能造成不利影响、双金属片在变形过程中，第一连接板会一定程度影响双金属片变形。
23.为使得本方案能够根据具体位置的安装需要，使得密封片在初始状态下相对于安装板的伸出长度可调，从而实现：根据不同的密封需求，能够选择密封片相对于安装位置的影响区域，以在沿着转子的径向方向安装于不同位置时，能够适应各位置在产生蘑菇状变形后所需的密封补偿量，设置为：所述第一连接板的一端均设置有第一连接耳，所述安装板上设置有为条形槽的第二卡槽，所述第二卡槽的长度方向沿着双金属片的弯曲变形方向，第二卡槽的长度大于第一连接耳的长度；
24.各第一连接板均通过其上第一连接耳嵌入第二卡槽中、第一连接耳与第二卡槽平行、第一连接耳与安装板焊接连接固定于安装板上。采用本方案，在对本密封装置进行安装时，根据具体使用时的安装位置，通过第一连接耳沿着第二卡槽滑动，即可调整密封片相对于安装板的初始伸出尺寸，当所述伸出尺寸满足需求后，即可通过焊接固定所述伸出尺寸。
采用设置第二卡槽和第一连接耳的方案，旨在实现：不必将第二卡槽的长度开设得过长，这样不仅利于安装板的抗变形能力，同时便于加工；采用第一连接耳嵌入第二卡槽后焊接的方案，相对于直接焊接，不仅可利用第二卡槽槽壁对第一连接耳侧壁的约束保证第一连接板的安装精度，同时利于焊接的牢固性。
25.作为一种结构简单、便于在安装板上获得所述约束件的技术方案，设置为：所述约束件为开设在安装板上的第一卡槽，所述第一卡槽为条形槽且长度方向沿着双金属片的弯曲变形方向；
26.第一卡槽通过槽壁与第二连接板的侧面相接触实现约束目的；
27.第一卡槽的长度满足第二连接板随双金属片弯曲变形而在第一卡槽中滑动。作为本领域技术人员，约束件设置的目的为限定第二连接板在双金属片长度方向的位置，本方案为所述约束件的一种具体实现方式，约束件并不局限于采用第一卡槽的方式。如采用在第二连接板的两侧设置围板，通过围板的侧壁与第二连接板的侧壁接触达到约束目的，但该方案的实施不仅会增加安装板整体的结构复杂性和质量，同时在加工方便性上采用第一卡槽的形式更易于加工。
28.为避免因为外力撞击、富集灰尘等造成双金属片过早失效或不能良好的带动密封片产生位移，设置为：还包括固定于安装板上的罩壳，所述罩壳与安装板围成封闭腔隙；
29.所述双金属片封装于所述封闭腔隙内。
30.由于转子本身体积较大且升温速度一般快于双金属片的升温速度，为使得双金属片升温或者降温能够更滞后于外界气相环境温度变化，使得来自双金属片变形带来的对密封片位置的补偿能够更接近于转子蘑菇状变形的具体需要，实现转子变形与双金属片变形更为同步，设置为：还包括敷设在罩壳和/或安装板上，用于对所述封闭腔隙进行隔热的热阻层。作为本领域技术人员，在对所述热阻层进行如选材、厚度设计时，结合空预器的参数进行匹配性设计即可。
31.为使得密封片绕铰接轴翻转为一种阻尼翻转，用于实现：考虑到本密封装置的使用位置存在吹灰操作，利用以下复位弹簧对密封片的作用，减小吹灰操作过程密封片的翻转角度，以减小吹灰操作中因为吹灰气压导致的漏风量；利用以下复位弹簧，使得密封片运动至扇形板的底侧后，能够在重力和弹性力的双重作用下快速恢复至与扇形板底侧接触的状态或始终保持与扇形板底侧接触的状态；利用所述复位弹簧，减小因为吹灰风压下密封片的翻转次数，以减小铰接座转动体部分磨损的技术方案，设置为：还包括一端作用在密封片上、另一端作用在第三连接板上的复位弹簧，所述复位弹簧在密封片绕所述铰接轴转动过程中产生弹性变形。本方案中，具体安装为：在密封片运动至扇形板的边缘并与扇形板撞击时，密封片在扇形板的刚性约束下发生翻转，此时密封片压缩或进一步压缩复位弹簧，使得复位弹簧蓄能；当密封片的定片运动至扇形板的下方时，在复位弹簧的作用下推动密封片反向转动，以保持密封片顶侧与扇形板的接触状态或尽快恢复至所述接触状态。结合以上方案，本方案中，所述复位弹簧虽然可以发挥密封片初始状态复位功能，但考虑到复位弹簧可能失效，故考虑到本密封装置的可靠性，以上提出的密封片一端相对于铰接座向远离双金属片的一侧伸出依靠密封片的自重实现。
32.作为一种能够在密封片自重下，密封片的前端可形成坡面，以在密封片的前端与扇形板发生碰撞时，通过扇形板相对于密封片在所述坡面上滑动，达到减小密封片所承受
撞击力大小以保护密封片、避免密封片在惯性下与扇形板的接触脱离增大漏风间隙的目的，设置为：所述密封片为其上设置有折弯的片状结构；
33.所述折弯为平行于铰接轴轴线的直线；
34.当双金属片的弯曲变形方向为沿着竖直方向、第三连接板通过铰接座将密封片支撑于双金属片的上方时，密封片位于第三连接板的前方，双金属片位于第三连接板的后方，折弯的长度方向以及铰接轴的轴线方向均位于水平方向，密封片在自重作用下：密封片的上端位于铰接座的上方且位于铰接座的后方、折弯上方的密封片前侧表面为坡面。本方案中，定义密封片上处于折弯上侧的为折弯段，处于折弯下侧的为竖直段，所述竖直段配合折弯段，同时将铰接座在密封片上的具体安装位置设置在折弯位置竖直段的背侧或折弯段的背侧，这样，密封片在自身重力下，即可保持以下需要的密封片状态。在具体使用时，所述坡面被安装位面相扇形板运动，且坡面作为密封片上用于与扇形板碰撞的接触面。当发生碰撞后，由于具体接触位置角度问题，此时可引导扇形板在所述坡面上产生滑动或增加滑动速度，从而达到减小密封片翻转速度的目的。
35.为避免因为密封片翻转角度过大，原有底端翻转至原有顶端的上侧而出现密封片与空预器发生刚性碰撞，设置为：所述第三连接板或铰接座上还设置有用于限定密封片翻转角度的限位件；
36.所述限位件用于实现：阻止密封片将自重作用下的下端翻转为密封片的上端。本方案中，可将第三连接板设置为顶侧具有折弯，铰接座安装在第三连接板的折弯位置，且本密封装置完成安装后，第三连接板顶侧具有用于与所述坡面背侧接触的面，这样，在该背侧与该面触碰时，此时密封片即达到最大翻转角度。
37.本实用新型具有以下有益效果：
38.本方案提供的密封装置不仅可利用双金属片，根据具体温度实现密封量补偿，同时，由于密封片越过扇形板所在区域通过密封片绕铰接轴翻转实现，故本方案可有效减小密封片在工作过程中的弹性变形量，最终达到避免密封片因为疲劳断裂而失效的情况出现。
附图说明
39.图1 为本方案所述的用于空预器的翻转式密封装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为侧视图；
40.图2 为本方案所述的用于空预器的翻转式密封装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为局部剖视图，用于体现双金属片、安装板、第二连接板、第三连接板的装配关系；
41.图3 为本方案所述的用于空预器的翻转式密封装置一个具体实施例的结构示意图，该示意图为局部剖视图，用于体现第一连接板、安装板的装配关系。
42.附图中的附图标记分别为：1、连接螺栓，2、安装板，21、第二卡槽，3、罩壳，4、第一连接板，41、第一连接耳，5、双金属片，6、第二连接板，7、第三连接板，8、密封片，9、铰接座，10、复位弹簧，11、第一卡槽。
具体实施方式
43.下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型不仅限于以下实施例：
44.实施例1：
45.如图1至图3所示，用于空预器的翻转式密封装置，包括双金属片5及连接在双金属片5上的密封片8，还包括第三连接板7及铰接座9，所述铰接座9安装于第三连接板7上，所述双金属片5通过铰接座9与第三连接板7相连，所述第三连接板7与双金属片5相连；
46.当双金属片5发生弯曲变形时，双金属片5带动第三连接板7沿着双金属片5的弯曲变形方向运动；
47.所述铰接座9上设置有用于实现密封片8相对于第三连接板7翻转的铰接轴，所述铰接轴的轴线方向与双金属片5的弯曲变形方向垂直；
48.铰接座9在密封片8上的连接位置满足：密封片8在自重下且双金属片5位于密封片8下方时，密封片8的状态可维持为密封片8的一端相对于铰接座9向远离双金属片5的一侧伸出。
49.现有技术中，无论是仅通过密封片8实现密封间隙补偿还是采用密封片8配合双金属片5实现密封间隙补偿，为简化密封装置整体结构设计，通常将密封片8设置为采用弹性、耐磨材料，这样，通过密封片8在受到接触力时自身产生弹性变形，减小密封片8的接触力从而降低密封片8被磨损的速度，最终利于密封片8的使用寿命。以上密封片8的设计特点决定了密封片8在整个寿命周期内会产生多次弹性变形，具体的弹性变形部位所承受的交变载荷次数以及变形量大小容易造成密封片8因为疲劳而断裂。
50.本方案针对以上问题，提出了一种将密封片8通过铰接座9安装于密封装置上，同时通过第三连接板7作为密封片8与双金属片5连接的过渡板、密封片8的具体位置能够受双金属片5变形补偿，最终扩大密封片8变形补偿量以及削弱因为材料疲劳给密封片8使用寿命带来的影响的技术方案。
51.具体的，本方案中，双金属片5的作用与现有用于空预器密封装置的双金属片5的作用相同，具体为：利用双金属片5在不同温度下产生不同的弯曲变形，使得密封片8能够随着所述弯曲变形运动，从而改变密封片8相对于密封组件的位置，最终改变密封片8的密封补偿量；第三连接板7作为铰接座9的安装基础且作为双金属片5与密封片8的中间连接件，通过所限定的特定的铰接座9上铰接轴轴线方向与双金属片5弯曲变形方向之间的关系、铰接座9在密封片8上的具体连接位置，可使得：当本密封装置如被安装于空预器的转子上端、双金属片5位于密封片8的下方、双金属片5在受热时中部向上产生翘起时，密封片8具有能够绕位于水平方向的铰接轴进行翻转的安装状态、密封片8的上端具有相对于本密封装置向上伸出的状态，这样，当处于铰接轴上方的密封片8运动至扇形板所在位置并与扇形板发生碰撞接触时，在扇形板施加给密封片8的推力下，密封片8能够通过绕所述铰接轴翻转而使得密封片8能够越过扇形板在空间中所占据的位置，同时利用转子转速较低的特点，使得密封片8在整个过程中不与扇形板脱离或在密封片8通过扇形板下方区域的时间内恢复至上端与扇形板底侧剐蹭的状态，这样，即可利用密封片8填补空预器上端径向方向的泄漏间隙，从而达到降低空预器漏风量的目的。
52.由于本方案提供的密封装置中密封片8为一种翻转式安装方式，且需要利用自重
使得密封片8端部能够相对于铰接座9伸出以满足密封装置上仅密封片8撞击扇形板的状态，故需要通过密封片8的结构设计或密封片8上铰接座9的安装点设置使得如密封片8的重心落在铰接轴的下方，如在以上使用状态下，铰接座9上方的密封片8尺寸较大，则需要将铰接座9下方的密封片8尺寸设置得较大，这样，密封片8整体较大的体积使得其需要较大的安装空间和活动空间。通过配合所述双金属片5弯曲变形能够带来的补偿量，针对转子的蘑菇状变形，双金属片5不仅可发挥密封补偿作用，同时不需要将密封片8本身的高度设置得过高，故本方案还可有效避免因为密封片8的尺寸问题给本密封装置的使用带来过多的局限性。
53.综上，本方案提供的密封装置不仅可利用双金属片5，根据具体温度实现密封量补偿，同时，由于密封片8越过扇形板所在区域通过密封片8绕铰接轴翻转实现，故本方案可有效减小密封片8在工作过程中的弹性变形量，最终达到避免密封片8因为疲劳断裂而失效的情况出现。
54.作为本领域技术人员，根据现有双金属片5在密封装置上的安装状态，当本密封装置运用于转子上端作为径向密封件时，如图1和图2所提供的双金属片5在密封装置上的状态，双金属片5发生弯曲变形为双金属片5的中部发生向上翘起的弯曲变形，双金属片5的弯曲变形方向为沿着高度方向，故此时，双金属片5推动密封片8向上运动。在具体运用时，安装为所述铰接轴的轴线方向与铰接轴的运动方向垂直、密封片8的宽度方向平行于铰接轴的轴线方向。
55.实施例2：
56.本实施例在实施例1的基础上做进一步细化：
57.还包括安装板2，所述双金属片5的各端均匹配有至少一块第一连接板4，双金属片5的各端通过第一连接板4安装于安装板2上；
58.还包括其上设置有第二孔道的第二连接板6，双金属片5通过第二孔道穿过第二连接板6，第二连接板6位于双金属片5的两端之间；
59.所述第二连接板6与第三连接板7固定连接；
60.所述安装板2上还设置有用于约束第二连接板6在双金属片5长度方向上位置的约束件。本方案中，将安装板2设置为双金属片5的承载板，通过第一连接板4实现双金属片5在安装板2上的安装，在具体实施时，为双金属片5各端匹配的第一连接板4可以是一块，也可以是数量多于一块；本方案中，通过第二连接板6实现双金属片5与第三连接板7之间的连接，第二连接板6与第三连接板7可以为整体零件上的不同部分，也可为不同零件，在装配时装配为固定连接即可，优选采用第二连接板6、第三连接板7为不同的零件，以在第二连接板6与双金属片5完成连接后，再完成第二连接板6与第三连接板7的连接，即本方案提供了一种具体的密封片8与双金属片5的连接形式；所述约束件通过约束所述位置，使得第二连接板6能够随双金属片5特定位置位移而位移，可有效提升密封片8的运动精度。在具体实施时，优选设置为第二孔道在双金属片5长度方向上的位置位于双金属片5长度方向的中间位置，利用该中间位置位移量最大的特点，可达到有效提升对双金属片5利用率的目的。
61.所述第一连接板4固定于安装板2上，第一连接板4上均设置有第一孔道，双金属片5均通过所述第一孔道穿过第一连接板4并支撑于第一连接板4上。本方案提供了一种双金属片5在安装板2上的具体连接形式，本方案中，所述第一孔道支撑双金属片5，在双金属片5
发生变形时，第一连接板4并不会影响双金属片5的变形，这样，有利于对双金属片5的补偿量进行精确计算；同时，也可优化双金属片5在使用过程中的受力。需要说明的是，从双金属片5作用于密封片8进行密封量补偿的目的上考虑，双金属片5、第一连接板4、安装板2三者之间的连接关系并不局限于以上提出的方式，如在安装板2上设置滑道，双金属片5的各端均与不同第一连接板4固定连接，所述第一连接板4嵌入所述滑道中并可沿着所述滑道滑动也可实现相应目的，但采用该方式，完成第一连接板4与双金属片5连接可能会对双金属片5的性能造成不利影响、双金属片5在变形过程中，第一连接板4会一定程度影响双金属片5变形。
62.为使得本方案能够根据具体位置的安装需要，使得密封片8在初始状态下相对于安装板2的伸出长度可调，从而实现：根据不同的密封需求，能够选择密封片8相对于安装位置的影响区域，以在沿着转子的径向方向安装于不同位置时，能够适应各位置在产生蘑菇状变形后所需的密封补偿量，设置为：所述第一连接板4的一端均设置有第一连接耳41，所述安装板2上设置有为条形槽的第二卡槽21，所述第二卡槽21的长度方向沿着双金属片5的弯曲变形方向，第二卡槽21的长度大于第一连接耳41的长度；
63.各第一连接板4均通过其上第一连接耳41嵌入第二卡槽21中、第一连接耳41与第二卡槽21平行、第一连接耳41与安装板2焊接连接固定于安装板2上。采用本方案，在对本密封装置进行安装时，根据具体使用时的安装位置，通过第一连接耳41沿着第二卡槽21滑动，即可调整密封片8相对于安装板2的初始伸出尺寸，当所述伸出尺寸满足需求后，即可通过焊接固定所述伸出尺寸。采用设置第二卡槽21和第一连接耳41的方案，旨在实现：不必将第二卡槽21的长度开设得过长，这样不仅利于安装板2的抗变形能力，同时便于加工；采用第一连接耳41嵌入第二卡槽21后焊接的方案，相对于直接焊接，不仅可利用第二卡槽21槽壁对第一连接耳41侧壁的约束保证第一连接板4的安装精度，同时利于焊接的牢固性。
64.作为一种结构简单、便于在安装板2上获得所述约束件的技术方案，设置为：所述约束件为开设在安装板2上的第一卡槽11，所述第一卡槽11为条形槽且长度方向沿着双金属片5的弯曲变形方向；
65.第一卡槽11通过槽壁与第二连接板6的侧面相接触实现约束目的；
66.第一卡槽11的长度满足第二连接板6随双金属片5弯曲变形而在第一卡槽11中滑动。作为本领域技术人员，约束件设置的目的为限定第二连接板6在双金属片5长度方向的位置，本方案为所述约束件的一种具体实现方式，约束件并不局限于采用第一卡槽11的方式。如采用在第二连接板6的两侧设置围板，通过围板的侧壁与第二连接板6的侧壁接触达到约束目的，但该方案的实施不仅会增加安装板2整体的结构复杂性和质量，同时在加工方便性上采用第一卡槽11的形式更易于加工。
67.为避免因为外力撞击、富集灰尘等造成双金属片5过早失效或不能良好的带动密封片8产生位移，设置为：还包括固定于安装板2上的罩壳3，所述罩壳3与安装板2围成封闭腔隙；
68.所述双金属片5封装于所述封闭腔隙内。
69.由于转子本身体积较大且升温速度一般快于双金属片5的升温速度，为使得双金属片5升温或者降温能够更滞后于外界气相环境温度变化，使得来自双金属片5变形带来的对密封片8位置的补偿能够更接近于转子蘑菇状变形的具体需要，实现转子变形与双金属
片5变形更为同步，设置为：还包括敷设在罩壳3和/或安装板2上，用于对所述封闭腔隙进行隔热的热阻层。作为本领域技术人员，在对所述热阻层进行如选材、厚度设计时，结合空预器的参数进行匹配性设计即可。
70.实施例3：
71.本实施例在实施例1的基础上做进一步细化：
72.为使得密封片8绕铰接轴翻转为一种阻尼翻转，用于实现：考虑到本密封装置的使用位置存在吹灰操作，利用以下复位弹簧10对密封片8的作用，减小吹灰操作过程密封片8的翻转角度，以减小吹灰操作中因为吹灰气压导致的漏风量；利用以下复位弹簧10，使得密封片8运动至扇形板的底侧后，能够在重力和弹性力的双重作用下快速恢复至与扇形板底侧接触的状态或始终保持与扇形板底侧接触的状态；利用所述复位弹簧10，减小因为吹灰风压下密封片8的翻转次数，以减小铰接座9转动体部分磨损的技术方案，设置为：还包括一端作用在密封片8上、另一端作用在第三连接板7上的复位弹簧10，所述复位弹簧10在密封片8绕所述铰接轴转动过程中产生弹性变形。本方案中，具体安装为：在密封片8运动至扇形板的边缘并与扇形板撞击时，密封片8在扇形板的刚性约束下发生翻转，此时密封片8压缩或进一步压缩复位弹簧10，使得复位弹簧10蓄能；当密封片8的定片运动至扇形板的下方时，在复位弹簧10的作用下推动密封片8反向转动，以保持密封片8顶侧与扇形板的接触状态或尽快恢复至所述接触状态。结合以上方案，本方案中，所述复位弹簧10虽然可以发挥密封片8初始状态复位功能，但考虑到复位弹簧10可能失效，故考虑到本密封装置的可靠性，以上提出的密封片8一端相对于铰接座9向远离双金属片5的一侧伸出依靠密封片8的自重实现。
73.实施例4：
74.本实施例在实施例1的基础上做进一步细化：
75.作为一种能够在密封片8自重下，密封片8的前端可形成坡面，以在密封片8的前端与扇形板发生碰撞时，通过扇形板相对于密封片8在所述坡面上滑动，达到减小密封片8所承受撞击力大小以保护密封片8、避免密封片8在惯性下与扇形板的接触脱离增大漏风间隙的目的，设置为：所述密封片8为其上设置有折弯的片状结构；
76.所述折弯为平行于铰接轴轴线的直线；
77.当双金属片5的弯曲变形方向为沿着竖直方向、第三连接板7通过铰接座9将密封片8支撑于双金属片5的上方时，密封片8位于第三连接板7的前方，双金属片5位于第三连接板7的后方，折弯的长度方向以及铰接轴的轴线方向均位于水平方向，密封片8在自重作用下：密封片8的上端位于铰接座9的上方且位于铰接座9的后方、折弯上方的密封片8前侧表面为坡面。本方案中，定义密封片8上处于折弯上侧的为折弯段，处于折弯下侧的为竖直段，所述竖直段配合折弯段，同时将铰接座9在密封片8上的具体安装位置设置在折弯位置竖直段的背侧或折弯段的背侧，这样，密封片8在自身重力下，即可保持以下需要的密封片8状态。在具体使用时，所述坡面被安装位面相扇形板运动，且坡面作为密封片8上用于与扇形板碰撞的接触面。当发生碰撞后，由于具体接触位置角度问题，此时可引导扇形板在所述坡面上产生滑动或增加滑动速度，从而达到减小密封片8翻转速度的目的。
78.为避免因为密封片8翻转角度过大，原有底端翻转至原有顶端的上侧而出现密封片8与空预器发生刚性碰撞，设置为：所述第三连接板7或铰接座9上还设置有用于限定密封
片8翻转角度的限位件；
79.所述限位件用于实现：阻止密封片8将自重作用下的下端翻转为密封片8的上端。本方案中，可将第三连接板7设置为顶侧具有折弯，铰接座9安装在第三连接板7的折弯位置，且本密封装置完成安装后，第三连接板7顶侧具有用于与所述坡面背侧接触的面，这样，在该背侧与该面触碰时，此时密封片8即达到最大翻转角度。
80.以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。