全自动菊花节能烘干机的制作方法

本发明涉及菊花烘干设备技术，特别是涉及全自动菊花节能烘干机。

背景技术：

改革开放以来，国民经济得到快速增长，“科技创新，自主创新”已成为目前国内工业发展的主流，我国工业正逐步向集约型、节能减排、低碳的方向发展。菊花自古以来就是人们喜爱的保健茶饮品，也是上佳的食材和药材，随着经济的发展，人们生活水平的日益提高，对菊花需求量也日益增高。传统采用自然晾干或风干，生产周期长，效率低，受天气影响，无法大规模生产，劳动强度大，烘干的质量不稳定。市场上现有的烘干机种类比较多，一种为加热炉、风机、烘箱三体分离式设计，可避免加热炉产生烟气对产品污染，但此种设计能耗大，燃煤炉产生的热量，在传输、转化中损散大，需求操作人员比较多，占用较大的场地。另一种老式装盘式烘干机，物料需经多次装盘，工作效率低。同时它们都需要操作人员主观观察控制，比较依赖于经验，对操作人员提出了较高的要求。为了解决上述问题，科研单位的科技人员不断地研究与探索，研发新型的菊花烘干机，虽然在技术上取得了一定的进展，但在实际运用中仍然存在着尚未克服的技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服以上不足，提供了全自动菊花节能烘干机。该烘干机采用PLC智能化控制，将物料的输送、烘干、温度的控制集为一体，减少热量在传输中的损失，增设余热回收装置，节约能源。同时设温度传感器，便于操作人员，实行实时观察控制，使菊花烘干效果好，保证菊花的品质，减少工人的劳动强度，节约生产成本，提高经济效益。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：含有上料斗、上料传送带、杀青器、蒸汽管、温度传感器、杀青传送带、烟尘过滤器、排湿管道、抽湿风机、电气控制柜、隔热板、排风机、燃煤炉、散热器、烘干传送带、排烟管道、封板、出料口、物料感应传感器、胎菊传送带、分离筛、朵菊传送带、余热回收风机、车轮、排烟风机、链条、电机、主动链轮、传动链轮、余热回收管道，上料斗设于上料传送带上方，上料传送带末端置于杀青传送带上方，杀青器底部铺设有蒸汽管，蒸汽管上方设有杀青传送带，杀青器盖上设有温度传感器，杀青传送带末端置于烘箱落料口上，烘箱上方多个出风口，出风口连接排湿管道，排湿管道末端设有抽湿风机，烘箱内均匀设有三个温度传感器和多条烘干传送带，最底层烘干传送带与燃煤炉之间设有隔热板，最底层烘干传送带的另一端置于烘箱出料口上方，烘箱出料口设 有物料感应传感器，出料口下方设有分离筛，分离筛中设有胎菊传送带，分离筛另一端设有朵菊传送带，烘箱底盘设有燃煤炉、车轮、排烟风机、电机，电机上设有主传动链轮，主传动链轮通过链条与传动链轮相连，燃煤炉上设散热器，散热器右侧进风口设排风机，排风机上方设有电气控制柜，散热器左侧出烟口接排烟管道，排烟管道于烘箱出口处设有排烟风机，末端设有烟尘过滤器，烘箱内呈环形结构的排烟管道之间的空间与上下封板构成余热回收管道，余热回收管道进风口设在烘箱底，出口与烘箱侧壁的余热回收风机进风口相连，余热回收风机出风口连接于烘干室内，电气控制柜设有PLC控制线路与温度传感器、物料感应传感器、风机、输送带上的电机相连。

本发明采用的技术原理是：采用机械与电气原理设计而成，该烘干机设计包含物料输送、杀青、烘干、朵菊菊胎分离，基本实现全过程自动化，主要含有两大系统：一是PLC控制系统，主要包含温度传感器、物料感应传感器、电气控制柜，电气控制柜设有PLC控制线路与上述硬件和输送带上的电机相连，以此控制开关、调节电机转速，由它们辅助操作人员控制烘干杀青整个流程，当杀青机上的温度传感器达到一定温度时，上料传送带、杀青传送带开始运转动，工作人员将菊花装入上料斗内，由上料传送带将菊花送入杀青传送带，杀青后进入烘干机，烘箱内设有温度传感器，便于工作人员能够直接了解烘箱内各部温度分布状况，及时增减温度，保证菊花品质。当设于出料口的物料感应传感器感应到落下的成品时，下方的分离筛、胎菊传送带、朵菊传送带即开始运作，避免过早开动传送带造成空转浪费，因为整个烘干过程需2-3小时。二是节能烘干加热系统，该系统由燃煤炉、排风机、余热回收风机、散热器、排烟管道、余热回收管道、排烟风机组成，空气由排风机吸入，经过散热器加热，将热量带入烘箱各处。此时，燃煤炉产生的烟气和热量经过散热器进入排烟管道，将余热回收管道内空气加热，通过余热回收风机将热量再次带回烘箱内。在此之外，烘箱传送带最底层与散热器之间设有隔热板，防止散热器高温影响产品品质。排烟管道末端设有烟道烟尘过滤器，以吸附烟尘，避免污染环境，分离筛通过筛孔将烘干后的胎菊和碎掉的花瓣分离出去。抽湿风机与排风机共同作用保持烘箱内空气流通，排除湿气。

本发明的有益效果是：全自动菊花节能烘干机，该烘干机采用PLC智能化控制，将物料的输送、烘干、温度的控制为一体，减少热量在传输中的损失，增设余热回收装置，节约能源。同时所设设温度传感器，便于操作人员实行实时观察、控制，使菊花烘干效果好，保证菊花的品质，减轻工人的劳动强度，节约生产成本，提高经济效益。

附图说明

下面是结合附图和实施例对本发明进一步描述：

图1为全自动菊花节能烘干机的立体剖视图；

图2为全自动菊花节能烘干机的正视图；

图3为全自动菊花节能烘干机的侧视图。

图4为全自动菊花节能烘干机的侧面剖视图

在图1、2、3、4中：1.上料斗、2.上料传送带、3.杀青器、4.蒸汽管、5.温度传感器、6.杀青传送带、7.烟尘过滤器、8.排湿管道、9.抽湿风机、10.电气控制柜、11.隔热板、12、排风机、13.燃煤炉、14.散热器、15烘干传送带、16.排烟管道、17.封板、18.出料口、19.物料感应传感器、20.胎菊传送带、21.分离筛、22.朵菊传送带、23.余热回收风机、24.车轮、25.排烟风机、26.链条、27.电机、28.主动链轮、29.传动链轮、30.余热回收管道。

具体实施方式

在图1、2、3、4中，含有上料斗1、上料传送带2、杀青器3、蒸汽管4、温度传感器5、杀青传送带6、烟尘过滤器7、排湿管道8、抽湿风机9、电气控制柜10、隔热板11、排风机12、燃煤炉13、散热器14、烘干传送带15、排烟管道16、封板17、出料口18、物料感应传感器19、胎菊传送带20、分离筛21、朵菊传送带22、余热回收风机23、车轮24、排烟风机25、链条26、电机27、主动链轮28、传动链轮29、余热回收管道30，上料斗1设于上料传送带2上方，上料传送带2末端置于杀青传送带6上方，杀青器3底部铺设有蒸汽管4，蒸汽管上方设有杀青传送带6，杀青器3盖上设有温度传感器5，杀青传送带6末端置于烘箱落料口上，烘箱体上方设多个出风口，出风口设有排湿管道8，排湿管道末端设有抽湿风机9，烘箱内均匀设有三个温度传感器5和多条烘干传送带15，最底层烘干传送带15与燃煤炉13之间设有隔热板11，最底层烘干传送带的另一端置于烘箱出料口18上方，烘箱出料口18设有物料感应传感器19，出料口18下方设有分离筛21，分离筛21中设有胎菊传送带20，分离筛21另一端设有朵菊传送带22，烘箱底端设有燃煤炉13、车轮24、排烟风机25、电机27，电机27上设有主动链轮28，主动链轮28通过链条26与传动链轮29相连，燃煤炉13上设散热器14，散热器14右侧进风口设排风机12，排风机12上方设有电气控制柜10，散热器14左侧出烟口接排烟管道16，排烟管道16烘箱出口处设有排烟风机25，末端设有烟尘过滤器7，烘箱内呈环形结构的排烟管道16之间的空间与上下封板17构成余热回收管道30，余热回收管道30进风口设于烘箱底盘，出口与烘箱侧壁的余热回收风机23进风口相连，余热回收风机23出风口连接于烘干室内，电气控制柜10设有PLC控制线路与温度传感器5、物料感应传感器19、风机、输送带上的电机相连。

该烘干机设计包含物料输送、杀青、烘干、朵菊菊胎分离，基本实现全过程自动化，主 要含有两大系统：一是PLC控制系统，主要包含温度传感器5、物料感应传感器19、电气控制柜10，电气控制柜10设有PLC控制线路与上述硬件及各输送带上的电机相连，以此控制开关、调节电机转速，由它们辅助操作人员控制烘干杀青整个流程，当杀青机上的温度传感器5达到一定温度时，上料传送带2、杀青传送带6开始运转动，工作人员将菊花装入上料斗内，由上料传送带将菊花送入杀青机3，杀青后的菊花经杀青传送带6进入烘干机，烘箱内设有温度传感器5，便于工作人员能够直接了解烘箱内各部温度分布状况，及时增减温度保证菊花品质。当设于出料口的物料感应传感器19，感应到落下的成品时，下方的分离筛21、胎菊传送带20、朵菊传送带22即开始运动，避免过早开动传送带造成空转浪费，因为整个烘干过程需2-3小时。二是节能烘干加热系统，该系统由燃煤炉13、排风机12、余热回收风机23、散热器14、排烟管道16、余热回收管道30、排烟风机25组成，空气由排风机吸入，经过散热器14加热，将热量带入烘箱各处。此时，燃煤炉13产生的烟气和热量经过散热器14进入排烟管道，将余热回收管道30内空气加热，通过余热回收风机23将热量再次带回烘箱内。在此之外，烘箱传送带最底层与散热器之间设有隔热板11，防止散热器高温影响产品品质。因烘干机一体式设计，加设车轮24便于移动、运输。排烟管道末端设有烟道烟尘过滤器7，以吸附烟尘，避免污染环境，分离筛21通过筛孔将烘干后的胎菊和碎掉的花瓣分离出去。抽湿风机9与排风机12共同作用保持烘箱内空气流通，排除水分。

实施案例，以1吨菊花为例，打开电源，开动烘干加热系统，对烘箱进行预热，杀青机通入蒸汽加热，当温度达到设定温度85℃时，杀青输送带转动，工作人员将菊花撒入杀青输送带，整个杀青过程需2-3分钟。烘箱温度达到55℃-65℃，此温度下杀青过后的整菊花需2-3小时烘干，最后落在朵菊胎菊分离筛上，将胎菊和碎掉的菊花分离出去。相对于传统市场上分体式烘干机，每吨菊花烘干耗煤量从1.8吨左右降至1.2吨，所需操作维持人员从10起降至5人，所需用电从25kw/h降至13.5kw/h。