煅烧设备的制作方法

本发明涉及一种煅烧设备。

背景技术：

煅烧炉是一种用于高温处理，例如用于炼铁、回收稀有金属、生产催化剂或煅烧颗粒的设备。煅烧炉一般用于处理小颗粒的材料，例如，处理对氧化、燃烧、爆炸和热敏感的材料。所述煅烧设备的炉体内设置有燃烧室，待煅烧的颗粒收容于所述环形燃烧室内，并在所述环形燃烧室内被煅烧。然而，由于火焰直接于所述环形燃烧室内接触颗粒并燃烧，容易使火焰周围的颗粒局部受热，造成颗粒的过度燃烧。而且由于邻近火焰的颗粒的挡设，使得其余部分的颗粒受热不均，导热效率不高。另外，将燃料导入所述煅烧设备也比较繁琐。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种避免过度燃烧、导热效率较高且导入燃料较为容易的煅烧设备。

一种煅烧设备，包括燃烧筒、煅烧筒、出料管、固液分离筒以及卸料件，所述煅烧筒内形成有炉膛，所述燃烧筒套设于所述煅烧筒的外侧，所述燃烧筒与所述煅烧筒之间形成有环形燃烧室，所述环形燃烧室与所述炉膛的一端连通，所述燃烧筒上设置有进料管及多个燃烧嘴，所述进料管贯通所述环形燃烧室并与所述炉膛连通，所述多个燃烧嘴与所述环形燃烧室连通，所述出料管设置于所述煅烧筒的一端，所述固液分离筒设置于所述出料管远离所述煅烧筒的端部，所述卸料件设置于所述固液分离筒上；所述燃烧嘴的延伸方向与所述燃烧筒的延伸方向垂直，所述燃烧嘴上设置有助燃风管，所述助燃风管相对所述燃烧嘴倾斜设置，所述燃烧嘴包括相互连接的引导部与连接部，所述连接部连接于所燃烧筒上，所述助燃风管连接于所述引导部上。

在其中一个实施方式中，所述引导部中开设有引导孔，所述引导孔与所述环形燃烧室连通。

在其中一个实施方式中，所述引导孔为圆形孔。

在其中一个实施方式中，所述引导孔的直径沿朝向所述燃烧筒的方向逐渐减小。

在其中一个实施方式中，所述连接部嵌设于所述燃烧筒中。

在其中一个实施方式中，所述连接部中开设有连接孔，所述连接孔的两端分别连通所述引导孔与所述环形燃烧室。

在其中一个实施方式中，所述连接孔为圆形孔，且所述连接孔的直径沿远离所述引导部的方向逐渐增大。

在其中一个实施方式中，所述燃烧嘴还包括环绕部，所述环绕部环绕所述引导部的外周缘设置，所述助燃风管装设于所述环绕部上。

由于所述环形燃烧室处于所述煅烧筒的外侧，因此火焰仅在所述环形燃烧室中燃烧，而不会直接与所述炉膛内的颗粒直接接触，从而避免了局部灼烧颗粒造成过度燃烧。而且所述敢为流化气体能够与颗粒在所述炉膛内充分混合，极大地提高了热传导效率。由于所述燃烧嘴上设置有助燃风管，因此能够提高所述环形燃烧室的燃烧效率。而且由于所述助燃风管相对所述燃烧嘴倾斜设置，因此有助于引导燃料进入所述环形燃烧室内。

附图说明

图1为一实施例的煅烧设备的剖视图。

图2为图1中II处的局部放大图。

图3为图1中III处的局部放大图。

图4为一实施例的进料锥、吹风组件以及切割组件的剖视图。

图5为图4中V处的局部放大图。

图6为图4中VI处的局部放大图。

图7为图4中VII处的局部放大图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

本发明涉及一种煅烧设备。所述煅烧设备包括燃烧筒、煅烧筒、出料管、固液分离筒以及卸料件，所述煅烧筒内形成有炉膛，所述燃烧筒套设于所述煅烧筒的外侧，所述燃烧筒与所述煅烧筒之间形成有环形燃烧室。例如，所述环形燃烧室与所述炉膛的一端连通，所述燃烧筒上设置有进料管及多个燃烧嘴，所述进料管贯通所述环形燃烧室并与所述炉膛连通。例如，所述多个燃烧嘴与所述环形燃烧室连通，所述出料管设置于所述煅烧筒的一端，所述固液分离筒设置于所述出料管远离所述煅烧筒的端部，所述卸料件设置于所述固液分离筒上；所述燃烧嘴的延伸方向与所述燃烧筒的延伸方向垂直。例如，所述燃烧嘴上设置有助燃风管，所述助燃风管相对所述燃烧嘴倾斜设置，所述燃烧嘴包括相互连接的引导部与连接部，所述连接部连接于所燃烧筒上，所述助燃风管连接于所述引导部上。

请参阅图1，一种煅烧设备100，包括燃烧筒10、煅烧筒20、出料管30、固液分离筒40以及卸料件50，所述煅烧筒内形成有炉膛21，所述燃烧筒套设于所述煅烧筒的外侧，所述燃烧筒与所述煅烧筒之间形成有环形燃烧室11，可以理解，所述环形燃烧室11至少具有部分环形结构，例如，所述环形燃烧室11至少部分具有环形结构，又如，所述环形燃烧室11还具有其他形状结构，例如圆形结构等；所述环形燃烧室与所述炉膛的一端连通，所述燃烧筒上设置有进料管13及多个燃烧嘴12，例如所述燃烧筒上装设有进料管13，所述进料管贯通所述环形燃烧室并与所述炉膛连通，所述多个燃烧嘴与所述环形燃烧室连通，所述出料管设置于所述煅烧筒的一端，所述固液分离筒设置于所述出料管的端部，所述卸料件设置于所述固液分离筒上。例如，所述固液分离筒设置于所述出料管靠近所述煅烧筒的端部或者所述固液分离筒设置于所述出料管远离所述煅烧筒的端部。

所述煅烧设备工作时，所述环形燃烧室内产生的高温流化气体进入所述炉膛，而从所述进料管中进入所述炉膛的颗粒与所述炉膛内的高温流化气体混合，形成高温流化态混合物。所述混合物通过所述出料管进入所述固体液分离筒并从所述卸料件中分离出来。由于所述环形燃烧室处于所述煅烧筒的外侧，因此火焰仅在所述环形燃烧室中燃烧，而不会直接与所述炉膛内的颗粒直接接触，从而避免了局部灼烧颗粒造成过度燃烧。而且所述敢为流化气体能够与颗粒在所述炉膛内充分混合，极大地提高了热传导效率。

请一并参阅图2，例如，为了增加燃烧效率，所述燃烧嘴的延伸方向与所述燃烧筒的延伸方向垂直，所述燃烧嘴上设置有助燃风管14，所述助燃风管相对所述燃烧嘴倾斜设置，所述燃烧嘴包括相互连接的引导部121与连接部122，所述连接部连接于所燃烧筒上，所述助燃风管连接于所述引导部上。由于所述燃烧嘴上设置有助燃风管，因此能够提高所述环形燃烧室的燃烧效率。而且由于所述助燃风管相对所述燃烧嘴倾斜设置，因此有助于引导燃料进入所述环形燃烧室内。

例如，为了便于设置所述助燃风管，所述引导部中开设有引导孔1211，所述引导孔与所述环形燃烧室连通。所述引导孔为圆形孔。所述引导孔的直径沿朝向所述燃烧筒的方向逐渐减小。所述连接部嵌设于所述燃烧筒中。所述连接部中开设有连接孔1221，所述连接孔的两端分别连通所述引导孔与所述环形燃烧室。所述连接孔为圆形孔，且所述连接孔的直径沿远离所述引导部的方向逐渐增大。所述燃烧嘴还包括环绕部123，所述环绕部环绕所述引导部的外周缘设置，所述助燃风管装设于所述环绕部上。由于所述引导部的外周缘设置有环绕部，因此方便所述助燃风管的装设。

例如，请参阅图1，为了便于将煅烧后的颗粒导出，所述出料管包括相互连接的固接部31以及导料部32，所述固接部连接于所述煅烧筒上，所述导料部相对所述固接部倾斜设置，所述出料管中开设有出料通道33，所述出料通道贯通所述固接部与所述导料部，并且所述出料通道与所述炉膛连通，所述出料通道的直径与所述炉膛的直径相等。由于所述导料部相对所述固接部倾斜设置，因此能够改变所述煅烧设备的出料方向，便于将所述炉膛内的颗粒导出。

例如，为了便于检修所述煅烧设备，所述环形燃烧室一端形成有开口，所述开口上设置检修盖15。所述出料管的固接部穿设于所述检修盖中。所述检修盖包括层叠设置的基体层151与隔热层153，所述基体层朝向所述环形燃烧室。所述基体层的厚度大于所述隔热层的厚度。所述检修盖的直径大于所述燃烧筒的外径。所述检修盖的周缘形成挡设环，所述挡设环自所述燃烧筒的端部周缘沿径向向外凸伸。由于所述煅烧设备上设置有检修盖，因此通过拆卸所述盖体即可对所述煅烧设备的内部进行检修，使得所述煅烧设备的检修较为方便。

请一并参阅图3，例如，为了便于分离所述煅烧筒内的颗粒混合物，所述固液分离筒的侧壁设置有连接端41，所述连接端连接至所述出料管的端部，所述固液分离筒的两端分别开设有烟气孔42与出料孔43，所述出料孔与所述烟气孔连通，所述卸料件中设置有卸料腔511，所述卸料腔与所述出料孔连通，所述卸料腔为环形腔体。由于所述固液分离筒上开设有出料孔与烟气孔，因此，从所述炉膛中加热升腾出来的混合物进入所述固液分离筒后，热气体从所述烟气孔中逸出，而煅烧后的颗粒经由所述出料孔进入所述卸料件的卸料腔中，使得所述颗粒的分离较为简单。

例如，为了便于卸料，所述卸料件的端部设置有卸料管53。所述卸料管中开设有卸料孔531，所述卸料孔与所述卸料腔连通。所述卸料孔的直径小于所述卸料腔的内径。所述卸料孔的端部转动设置有挡盖55。所述卸料件包括卸料部51，所述卸料管凸伸于所述卸料部上。所述卸料腔形成于所述卸料部中。所述挡盖为圆形盖。由于所述卸料部上设置有卸料管，因此有利将颗粒集中从所述卸料管泄出，提高卸料效率。

例如，为了便于进料，所述进料管上设置有进料锥。所述进料锥的内侧形成有滑动面，所述滑动面上开设有多个滑动条形槽，所述多个滑动条形槽互相间隔设置且环绕所述进料锥的内侧周缘设置。所述滑动条形槽的底面圆弧形。所述进料锥的内径沿朝向所述进料管的方向逐渐减小，所述进料锥上还设置有吹风组件，所述吹风组件包括鼓风器以及设置于所述鼓风器上的鼓风件，所述鼓风器设置于所述进料斗的侧壁外，所述鼓风件包括鼓风管以及出风环，所述出风环嵌入所述进料锥外侧，所述鼓风管的两端分别连接所述鼓风件与所述出风环，所述进料锥的外周缘开设有环槽，所述环槽的底面开设有多个吹风斜孔。所述吹风斜孔相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线的距离沿远离所述进料管的方向逐渐减小。所述吹风斜孔与所述滑动面之间形成有滑动角，所述滑动角为15-30度。所述出风环嵌设于所述进料锥的环槽中，所述出风环上设置有多个出风软管，所述多个出风软管一一对应穿设于所述多个吹风斜孔中。所述出风软管部分环绕所述进料锥的周缘。所述吹风斜孔中设置有加热件，所述出风软管为薄片金属制成的波纹管，所述出风软管上凸设有多个加热翼片，所述多个加热翼片延伸并嵌入所述吹风斜孔的侧壁中。所述加热件为发热网格，所述发热网格贴设于所述吹风斜孔中并与所述加热翼片连接。所述进料锥的底部设置有切割组件，所述切割组件包括驱动件以及设置于所述驱动件上的切割刀，所述切割刀包括连接于所述驱动件上的第一切割刃，以及与所述第一切割刃相对设置的第二切割刃，所述第二切割刃设置于所述进料锥的内侧底部。所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置。所述切割组件还包括设置于所述驱动件上的驱动凸轮，所述第一切割刃滑动设置于所述进料锥的底部，并受所述驱动凸轮的抵压，所述第二切割刃的延伸方向相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述第二切割刃上形成有刃部，所述刃部处于所述第二切割刃远离所述进料锥的底部的一侧，所述第一切割刃与所述第二切割刃共面。其中一个出风软管上凸设有吹尘管，所述吹尘管贯通所述进料锥的侧壁并抵压所述第二切割刃上。所述第二切割刃上开设有多个通料孔，所述吹尘管的端部抵压于所述第二切割刃上，所述吹尘管的出口方向与所述第二切割刃平行，所述第二切割刃的刃部为两个，所述两个刃部相互平行设置，所述两个刃部之间形成有切割狭槽，所述第一切割刃配合于所述切割狭槽中。所述第二切割刃远离所述刃部的方向设置有加热条，所述加热条与所述发热网格连接，所述加热条包枢转体以及连接于所述枢转体上的多个发热毛丝，所述多个发热毛丝沿所述多个通料孔的周缘延伸。所述滑动面上还凹设有收容凹陷，所述第二切割刃的枢转体转动设置于所述进料锥上，所述枢转体与所述进料锥的轴线倾斜设置，所述进料锥的外侧设置有两个拉持杆，所述两个拉持杆处于远离所述第二切割刃的一侧。所述两个拉持杆间隔设置，所述第一切割刃挡设于所述两个拉持杆上，所述两个拉持杆之间形成有抵压间隙，所述驱动凸轮部分凸伸于所述抵压间隙中并抵压所述第一切割刃。所述拉持杆上设置有拉簧，所述拉簧的端部连接至所述第一切割刃上，所述进料锥的侧壁上贯通开设有移动槽，所述第一切割刃滑动地设置于所述移动槽中。所述移动槽位于所述两个拉持杆之间，所述第一切割刃的中部凸设有环形挡设肋，所述环形挡设肋能够挡设于所述移动槽的周缘，其中一个出风软管上凸伸有延伸管，所述延伸管延伸至所述移动槽的侧壁上，并抵压于所述环形挡设肋上。所述延伸管的端部是封闭的，所述延伸管的侧壁开设有多个吹气孔，所述多个吹气孔对准所述移动槽，所述延伸管上设置有多个捆绑丝，所述多个捆绑丝捆绑于所述两个拉持件上。通过上述设置，可以使得所述进料锥不易堵塞，且进料效率较高。

为了进一步详细地描述所述进料锥、吹风组件以及切割组件的具体结构及有益效果，请一并参阅图4，所述进料管上设置有进料锥16，煅烧颗粒可以从所述进料锥中进入所述进料管，然后通过所述进料管进入所述煅烧筒中进行煅烧。例如，为了使煅烧颗粒顺利地从所述进料锥中进入所述进料管，所述进料锥的内侧形成有滑动面161，所述滑动面上开设有多个滑动条形槽162，所述多个滑动条形槽互相间隔设置且环绕所述进料锥的内侧周缘设置。例如，所述滑动条形槽的底面圆弧形。为了便于煅烧颗粒的进入，所述滑动条形槽的宽度沿朝向所述进料管的方向逐渐增大，当煅烧颗粒沿所述滑动条形槽滑动到所述进料锥的底部时，所述滑动条形槽的宽度逐渐变大，从而降低了对煅烧颗粒的阻滞力，使得所述煅烧颗粒能够顺利地滑入所述进料管中。

例如，为了增加所述煅烧颗粒的移动速度，所述进料锥的内径沿朝向所述进料管的方向逐渐减小，当煅烧颗粒沿所述进料锥的滑动面滑入所述进料管时，由于所述进料锥的内径逐渐变小，煅烧颗粒能够集中起来并产生较大的动量。请一并参阅图5，例如，为了避免大量的煅烧颗粒的集结，所述进料锥上还设置有吹风组件50，所述吹风组件包括鼓风器51以及设置于所述鼓风器上的鼓风件，所述鼓风器设置于所述进料斗的侧壁外，所述鼓风件包括鼓风管52以及出风环53，所述出风环嵌入所述进料锥外侧，所述鼓风管的两端分别连接所述鼓风件与所述出风环，所述进料锥的外周缘开设有环槽163，所述环槽的底面开设有多个吹风斜孔164。所述吹风斜孔相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线的距离沿远离所述进料管的方向逐渐减小。例如，所述吹风斜孔与所述滑动面之间形成有滑动角，所述滑动角为15-30度，例如所述滑动角为25度。所述出风环嵌设于所述进料锥的环槽中，所述出风环上设置有多个出风软管54，所述多个出风软管一一对应穿设于所述多个吹风斜孔中。由于所述吹风斜孔与所述进料锥的轴线倾斜设置，因此所述多个吹风斜孔能够对所述进料锥中的煅烧颗粒产生向上的风力，使得煅烧颗粒因受到向上的风力而互相分离，从而避免所述煅烧颗粒因为集结而堵塞所述进料斗。

例如，所述出风软管的中轴线呈抛物线状，所述出风软管部分环绕所述进料锥的周缘。为了提高所述出风软管对煅烧颗粒的分散作用，所述吹风斜孔中设置有加热件55，所述加热件用于对所述出风软管及所述滑动面加热。例如，所述出风软管为薄片金属制成的波纹管，所述出风软管上凸设有多个加热翼片551，所述多个加热翼片延伸并嵌入所述吹风斜孔的侧壁中。例如，所述加热件为发热网格，所述发热网格贴设于所述吹风斜孔中并与所述加热翼片连接。所述发热网格用于向所述出风软管及所述滑动面传导热量，从而使得煅烧颗粒贴设于所述滑动面上时，能够因为受到热量而发生微小的膨胀，继而脱离所述滑动面并滑入所述进料管中。另外，所述加热件也能够通过所述多个加热翼片对所述出风软管中的风流加热，以便产生热风。请一并参阅图6及图7，例如，为了进一步减小所述煅烧颗粒的力度以利于煅烧颗粒的滑动，所述进料锥的底部设置有切割组件60，所述切割组件包括驱动件61以及设置于所述驱动件上的切割刀，所述切割刀包括连接于所述驱动件上的第一切割刃62，以及与所述第一切割刃相对设置的第二切割刃63，所述第二切割刃设置于所述进料锥的内侧底部。例如，所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置。所述切割组件还包括设置于所述驱动件上的驱动凸轮64，所述第一切割刃滑动设置于所述进料锥的底部，并受所述驱动凸轮的抵压，从而相对所述第二切割刃移动，进而对煅烧颗粒进行切割。例如，所述第二切割刃的延伸方向相对所述进料锥的轴线倾斜设置，所述第二切割刃上形成有刃部，所述刃部处于所述第二切割刃远离所述进料锥的底部的一侧，所述第一切割刃与所述第二切割刃共面。由于所述第二切割刃相对所述进料锥的轴线倾斜设置，因此能够减少所述第二切割刃对煅烧颗粒的挡设，且能够利用煅烧颗粒向下移动的动量，对煅烧颗粒进行切割，使得部分煅烧颗粒的粒度相对更小，进而有助于煅烧颗粒的煅烧。而且，当煅烧颗粒堵塞所述进料锥时，所述第二切割刃也能够配合所述第一切割刃沿斜向上的方向推动集结的煅烧颗粒，使得疏通堵塞的煅烧颗粒。例如，其中一个出风软管上凸设有吹尘管531，所述吹尘管贯通所述进料锥的侧壁并抵压所述第二切割刃上。例如，为了减少所述第二切割刃的挡设作用，所述第二切割刃上开设有多个通料孔631，所述吹尘管的端部抵压于所述第二切割刃上，所述吹尘管的出口方向与所述第二切割刃平行，从而可以利用所述吹尘管吹出平行于所述第二切割刃的气流，将沉积在所述第二切割刃上的煅烧颗粒吹走。例如，所述第二切割刃的刃部为两个，所述两个刃部相互平行设置，所述两个刃部之间形成有切割狭槽，所述第一切割刃配合于所述切割狭槽中。例如，所述第二切割刃远离所述刃部的方向设置有加热条632，所述加热条与所述发热网格连接，可以利用所述加热条对所述第二切割刃进行加热，并利用加热后的切割刃对进入所述进料锥内的煅烧颗粒进行预热。例如，所述加热条包枢转体以及连接于所述枢转体上的多个发热毛丝6321，所述多个发热毛丝沿所述多个通料孔的周缘延伸。例如，为了便于收容所述第二切割刃，所述滑动面上还凹设有收容凹陷，所述第二切割刃的枢转体转动设置于所述进料锥上，所述第二切割刃能够收容与所述收容凹陷中。例如，所述枢转体与所述进料锥的轴线倾斜设置，当不需要所述第一切割刃时，所述第一切割刃能够相对所述进料锥旋转，并贴设于所述收容凹陷的底面上，从而利用所述收容凹陷收容所述第二切割刃，避免对煅烧颗粒造成挡设。

例如，为了便于驱动所述第一切割刃，所述进料锥的外侧设置有两个拉持杆621，所述两个拉持杆处于远离所述第二切割刃的一侧。所述两个拉持杆间隔设置，所述第一切割刃挡设于所述两个拉持杆上，所述两个拉持杆之间形成有抵压间隙，所述驱动凸轮部分凸伸于所述抵压间隙中并抵压所述第一切割刃。例如，所述拉持杆上设置有拉簧623，所述拉簧的端部连接至所述第一切割刃上，当需要将所述第一切割刃移出所述进料锥时，所述驱动件带动所述驱动凸轮旋转，并所述驱动凸轮脱离所述第一切割刃，所述第一切割刃能够在所述拉持杆上的拉簧的作用下朝所述进料锥的外侧移动，从而远离所述第二切割刃。例如，为了便于所述第一切割刃的滑动，所述进料锥的侧壁上贯通开设有移动槽166，所述第一切割刃滑动地设置于所述移动槽中。所述移动槽位于所述两个拉持杆之间，所述第一切割刃的中部凸设有环形挡设肋624，所述环形挡设肋能够挡设于所述移动槽的周缘，从而实现对所述进料锥的侧壁的密封。例如，为了避免煅烧颗粒进入所述移动槽对所述第一切割刃造成卡滞，其中一个出风软管上凸伸有延伸管，所述延伸管延伸至所述移动槽的侧壁上，并抵压于所述环形挡设肋上。所述延伸管的端部是封闭的，所述延伸管的侧壁开设有多个吹气孔，所述多个吹气孔对准所述移动槽，用于向所述移动槽内吹风，从而阻止所述进料锥内的煅烧颗粒进入所述移动槽。例如，为了便于固定所述延伸管，所述延伸管上设置有多个捆绑丝，所述多个捆绑丝捆绑于所述两个拉持件上。

本发明的其它实施例还包括上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的能够实施的技术方案。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。