本实用新型涉及一种分体式热载体加热炉，属于工业锅炉技术领域。
背景技术：
目前，热载体加热炉具有高温、低压、节能、高效之特点，在工业领域的多种工艺过程中应用广泛、量大面广。随着国家环保要求的提高，燃气热载体加热炉在加热炉行业中的比重在不断增大。
燃油燃气热载体加热炉经过多年的发展，已经非常成熟，热效率也较高，但是始终采用多圈盘管筒式结构，大型热载体加热炉筒径大，运输超限。1000万大卡/小时的普通热载体加热炉（额定供热温度≤330℃）筒径达4m，达到运输极限；超高温型（额定供热温度≥390℃）筒径＞4.2m，运输超限，运输费用高、时间长。容量更大的热载体加热炉在运输、进场、安装上面临困难，运输、安装成本急剧增加；高温型热载体加热炉困难更多。
国际少数先进企业已经有超高温供热分体式热载体加热炉的运行案例，钢耗量低、运输方便、安装简单。近年来，国内大型高温热载体加热炉需求急剧增加，国内在这一领域存在技术空白。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种分体式热载体加热炉，它可以分体运输，运输方便，工地现场组装方便，有利于实现大型化制造。
为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种分体式热载体加热炉，它包括本体，所述本体具有：
炉体，所述炉体内设置有炉膛，所述炉膛内安装有辐射段盘管；
烟道，所述烟道的进口与炉膛顶部的烟气出口相连通，所述烟道内设置有对流段换热管；
进口集箱，所述进口集箱与对流段换热管的底部进口相连通；
中间集箱，所述中间集箱的进口与对流段换热管的顶部出口相连通，所述中间集箱的出口与辐射段盘管的底部进口相连通。
进一步，所述炉膛的顶部设置有顶棚管，所述炉体的顶端安装有出口集箱，所述顶棚管的进口与所述辐射段盘管的出口相连通，所述顶棚管的出口与所述出口集箱相连通。
进一步，所述烟道的进口部位上设置有膨胀节。
进一步，所述本体还具有燃烧器，所述燃烧器的燃烧出口与所述炉膛的底部相连通。
进一步，所述烟道内还设置有空气预热器，所述空气预热器的加热空气出口与所述燃烧器的助燃空气进口相连通。
进一步，所述本体还具有烟囱，所述烟道的出口与所述烟囱的进口相连通。
进一步，所述辐射段盘管为单圈盘管。
进一步为了降低排烟温度，提高炉体热效率，所述对流段换热管为蛇形结构，并且对流段换热管采用螺旋翅片管换热管。
进一步，所述炉体和/或烟道由里向外依次包括耐热壳体、保温层和外壳。
进一步，所述耐热壳体由耐热钢制成，和/或所述保温层由硅酸铝纤维毡制成，和/或所述外壳由彩钢板制成。
采用了上述技术方案后，本实用新型具有以下有益效果：
1、本实用新型实现了热载体加热炉的辐射段和对流段分体式布置，现有的燃油燃气热载体加热炉均为多圈盘管筒式结构，大型加热炉筒径大、运输超限。本实用新型很好的解决了这一问题，辐射段采用单圈盘管、对流段方形结构，分体运输，现场连接简单，实现了燃油燃气热载体加热炉的大型化，特别是高温型加热炉的大型化。
2、降低了排烟温度，提高了炉体热效率。本实用新型的对流段换热管采用螺旋翅片管结构，在更小的空间布置了更多的受热面积，排烟温度更低，炉体的热效率更高。
3、本实用新型降低了炉体钢耗，本实用新型的对流段采用螺旋翅片管结构，代替了原有的光管换热管，受热面积增加，钢耗量却降低，同等出力的加热炉，本实用新型本体钢耗仅为筒式结构的80%左右，其中对流段换热管仅为30%左右。
附图说明
图1为本实用新型的分体式热载体加热炉的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1所示，一种分体式热载体加热炉，它包括本体，所述本体具有：
炉体5，所述炉体5内设置有炉膛，所述炉膛内安装有辐射段盘管4；
烟道，所述烟道的进口与炉膛顶部的烟气出口相连通，所述烟道内设置有对流段换热管11；
进口集箱12，所述进口集箱12与对流段换热管11的底部进口相连通；
中间集箱3，所述中间集箱3的进口与对流段换热管11的顶部出口相连通，所述中间集箱3的出口与辐射段盘管4的底部进口相连通。
其中，烟道的上部为高温烟道10，烟道的下部为低温烟道15；炉体的底部采用钢架2支撑。
如图1所示，所述炉膛的顶部设置有顶棚管6，所述炉体的顶端安装有出口集箱8，所述顶棚管6的进口与所述辐射段盘管4的出口相连通，所述顶棚管6的出口与所述出口集箱8相连通；其中，顶棚管6的出口与出口集箱8的连接处采用密封盖7连接密封。
如图1所示，所述烟道的进口部位上设置有膨胀节9。
如图1所示，所述本体还具有燃烧器1，所述燃烧器1的燃烧出口与所述炉膛的底部相连通。
如图1所示，所述烟道内还设置有空气预热器13，所述空气预热器13的加热空气出口与所述燃烧器1的助燃空气进口相连通。空气预热器13用于加热空气形成热风，热风进入燃烧器1作为助燃空气使用。空气预热器13设有旁通管路，调节进入空气预热器13的空气量，控制空气预热器13出口烟气温度。
如图1所示，所述本体还具有烟囱14，所述烟道的出口与所述烟囱14的进口相连通。
如图1所示，所述对流段换热管11为蛇形结构，并且对流段换热管11采用螺旋翅片管换热管。对流段换热管11两端采用支撑钢板支撑，支撑钢板外采用弯头连接，形成蛇形管管片。
如图1所示，所述炉体5和/或烟道由里向外依次包括耐热壳体、保温层和外壳。
所述耐热壳体由耐热钢制成，和/或所述保温层由硅酸铝纤维毡制成，和/或所述外壳由彩钢板制成。
如图1所示，辐射段盘管4采用单圈盘管，辐射段盘管4外侧采用耐热壳体，暴露在高温烟气中的壳体温度远高于盘管完全遮挡处壳体温度，因此，耐热壳体分段采用不同材质的耐热钢。耐热壳体外部采用硅酸铝纤维毡保温层，保温层外覆彩钢板外壳。
燃烧器1接入燃料油或气燃烧产生火焰和高温烟气，进入炉膛，与辐射段盘管4换热后经高温烟道10进入对流段换热管11，换热后再进入空气预热器13，加热助燃空气给燃烧器1后，低温烟气由低温烟道15进入烟囱14排入大气，热载体由进口集箱12进入，在对流段换热管11和辐射段盘管4加热后，由出口集箱8排出。
以上所述的具体实施例，对本实用新型解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。