接触式锂电池干燥炉用加热板的制作方法

本实用新型涉及锂电池干燥设备技术领域，特别涉及一种接触式锂电池干燥炉用加热板。

背景技术：

目前，国内外锂电行业具有良好的发展前景，锂离子电池以其特有的性能优势已在便携式电器如手提电脑、摄像机、移动通讯中得到普遍应用。目前开发的大容量锂离子电池已在电动汽车中开始试用，预计将成为21世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在人造卫星、航空航天和储能方面得到应用。随着能源的紧缺和世界的环保方面的压力。锂电现在被广泛应用于电动车行业，特别是磷酸铁锂材料电池的出现，更推动了锂电池产业的发展和应用。为了保证锂电池具有高质量，需要对锂电池生产过程中的每个工序所处的生产环境进行严格把关。在锂电池的生产过程中，需要采用干燥炉对电池壳体、极片、极卷和电芯进行干燥处理。

锂电池干燥炉主要有热辐射加热，热风加热和接触式加热几种；辐射加热和热风加热由于加热均匀性差，烘烤周期长，以及耗能大等问题的存在，行业基本由接触式加热所代替。接触式加热由于直接对加热板直接接触电池表面，温度均匀性好和烘烤周期短，受电池生产厂家的青睐。接触式锂电池干燥炉一般采用加热板对锂电池接触加热，现有的普通硅胶发热片内部发热丝为均匀分布的，实际使用中发现，随着使用方式、环境等的不同，温度均匀性不高，同一发热面温度差为正负5摄氏度，达不到对锂电池加热温度均匀性正负2摄氏度的要求。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种接触式锂电池干燥炉用加热板，能迅速地使用锂电池达到干燥所需温度，并且保接极高的温度均匀性。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种接触式锂电池干燥炉用加热板，包括铝板、硅胶层以及导电插接头，硅胶层粘接在铝板上，导电插接头设置在铝板中间位置，硅胶层内设置有发热丝，发热丝与导电插接头连接；发热丝弯折密布硅胶层，硅胶层中间位置的发热丝间距大于硅胶层四周位置的发热丝间距。

进一步的，硅胶层上的发热丝采用中间位置层和围绕中间位置层的四周位置层设置，中间位置层占硅胶层总面积的50％以上，中间位置层与四周位置层的发热丝间距比为2：1至3:1 之间。

进一步的，硅胶层上的发热丝采用中间位置层和围绕中间位置层的多层环绕位置层设置，中间位置层占硅胶层总面积的10％以上，每一个环绕位置层占硅胶层总面积的15％以上，相邻的环绕位置层之间的发热丝间距比为2：1至3:1之间。

进一步的，硅胶层的中间位置层的发热丝间距为2mm，占硅胶层总面积的75％；中间位置层两侧的发热丝间距为1mm，分别占硅胶层总面积的12.5％。

进一步的，硅胶层的中间位置层的发热丝间距为3mm，占硅胶层总面积的50％；硅胶层的四周位置层的发热丝间距为1mm，分别占硅胶层总面积的12.5％。

进一步的，硅胶层的中间位置层的发热丝间距为3mm，占硅胶层总面积的15％；围绕中间位置层设置有第一环绕位置层的发热丝间距为1.5mm，占硅胶层总面积的20％；围绕第一环绕位置层设置第二环绕位置层，第二环绕位置层的发热丝间距为1mm。

采用上述技术方案，改变传统的硅胶发热片内部发热丝的分布方式，由原来均匀分布改为非均匀分布，达到大面积发热片在实际应用中的温度分布均匀的效果。达到对锂电池加热温度均匀性正负2摄氏度的要求。

附图说明

图1为本实用新型的加热板主视图；

图2为本实用新型的加热板仰视图；

图3为本实用新型的加热板俯视图；

图4为本实用新型的第一种加热丝结构图；

图5为本实用新型的第二种加热丝结构图；

图6为本实用新型的第三种加热丝结构图；

图中，1-铝板，2-硅胶层，3-导电插接头。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这 些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面 所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互 组合。

如图1-3所示，一种接触式锂电池干燥炉用加热板，包括铝板1、硅胶层2以及导电插接头3，硅胶层2粘接在铝板1上，导电插接头3设置在铝板1中间位置，硅胶层2内设置有发热丝，发热丝与导电插接头3连接；发热丝弯折密布硅胶层2，硅胶层2中间位置的发热丝间距大于硅胶层2四周位置的发热丝间距。

其中，硅胶层2上的发热丝采用中间位置层和围绕中间位置层的四周位置层设置，中间位置层占硅胶层2总面积的50％以上，中间位置层与四周位置层的发热丝间距比为2：1至3:1 之间。

其中，硅胶层2上的发热丝采用中间位置层和围绕中间位置层的多层环绕位置层设置，中间位置层占硅胶层2总面积的10％以上，每一个环绕位置层占硅胶层2总面积的15％以上，相邻的环绕位置层之间的发热丝间距比为2：1至3:1之间。

如图4所示，硅胶层2的中间位置层的发热丝间距为2mm，占硅胶层2总面积的75％；中间位置层两侧的发热丝间距为1mm，分别占硅胶层2总面积的12.5％。

如图5所示，硅胶层2的中间位置的发热丝间距为3mm，占硅胶层2总面积的50％；硅胶层2四周的发热丝间距为1mm，分别占硅胶层2总面积的12.5％。

如图6所示，硅胶层2的中间位置层的发热丝间距为3mm，占硅胶层2总面积的15％；围绕中间位置层设置有第一环绕位置层的发热丝间距为1.5mm，占硅胶层2总面积的20％；围绕第一环绕位置层设置第二环绕位置层，第二环绕位置层的发热丝间距为1mm。

以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。