加氢催化剂养生干燥带的制作方法

本实用新型涉及加氢催化剂生产技术领域，更具体地说，特别涉及一种用于炼油加氢催化剂生产线的养生干燥带设备。

背景技术：

随着我国经济的持续快速发展、城市化进程的加快和人民生活水平的不断提高，我国各种油品的需求量与日俱增。汽柴油是石油炼制的大宗产品之一，广泛用作汽柴油车、铁路内燃机车、船舶、大型发动机组等的燃料。近年来随着汽柴油发动机技术的发展，特别是电喷技术的应用，使得世界各国对汽柴油的需求量越来越大。

另一方面，随着环境的日益恶化，人们环保意识的不断增强，政府立法对排放在大气中的尾气标准也越来越苛刻，对石油产品的质量标准的要求也越来越高，即允许的S、N含量越来越低。美国车用汽柴油标准已进入超清洁阶段，加拿大和墨西哥进入清洁阶段。美国车用汽柴油硫含量要求小于15ppm；加拿大要求部分小于15ppm，部分小于500ppm；墨西哥要求小于300ppm。

用汽柴油芳烃含量要求小于35v％；墨西哥要求小于30v％。欧洲车用汽柴油标准十分先进,多数国家均已进入超清洁阶段。欧盟要求从2005年1月1日开始，必须有一部分车用汽柴油达到硫含量10ppm以下的标准；到2009年1月1日，所有车用汽柴油的硫含量都必须降到10ppm以下。由于欧洲各国对低硫燃料采取了税收优惠政策，一些国家的车用汽柴油硫含量已提前达到硫含量10ppm的标准。例如，瑞典、芬兰已分别于1990年和1997年将车用汽柴油硫含量降低到10ppm，德国2003年也将车用汽柴油硫含量降低到10ppm。2005年日本的车用汽柴油硫含量已降到50ppm。

环境问题是一个全球问题,要靠全世界每一个人的努力来解决。近几年，我国催化加氢技术在化工领域得到了广泛应用，特别是催化剂的应用前景更是广阔。随着环保要求不断提高及后续产品不断开发，高质量的加氢产品需求逐渐加大，催化加氢的技术在化工中的应用越来越受到重视，并且大量不饱和化合物、含氧化合物、含氮化合物等利用催化加氢技术制备的后续产品质量好、收率高、反应易于控制、“三废”少，深受企业欢迎。

因此，加氢催化剂的生产对配套生产设备的要求也越来越高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种提高生产效率、降低成本的加氢催化剂养生干燥带。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

加氢催化剂养生干燥带，包括上层养生带结构和下层干燥带结构；所述上层养生带结构包括上层箱体、上层输送系统和上层尾气排放系统，所述上层输送系统设于上层箱体内，所述上层尾气排放系统与上层箱体的内部连通；所述下层干燥带结构包括下层箱体、下层输送系统、换热循环系统和下层尾气排放系统，所述下层输送系统设于下层箱体内，所述换热循环系统和下层尾气排放系统均与下层箱体的内部连通。

进一步地，所述上层尾气排放系统包括设于上层箱体上的上层排放口、与上层排放口连接的上层排放管道，以及与上层排放管道连接的上层排潮风机，所述上层排放管道上设有上层排潮气动阀；所述下层尾气排放系统包括设于下层箱体上的下层排放口、与下层排放口连接的下层排放管道，以及与下层排放管道连接的下层排潮风机，所述下层排放管道上设有下层排潮气动阀。

进一步地，所述换热循环系统包括下层循环风机、换热系统和导风均风系统，所述导风均风系统设置在下层循环风机的出口处，所述换热系统设置在下层循环风机与下层箱体之间。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型采用上下层结构，集成了加氢催化剂的养生与干燥两种工艺，不仅大大提高了加氢催化剂的生产效率，而且节约了设备投资成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所述加氢催化剂养生干燥带的主视图。

图2是本实用新型所述加氢催化剂养生干燥带的俯视图。

图3是本实用新型所述加氢催化剂养生干燥带的侧视图。

附图标记说明：1、上层养生带结构，2、下层干燥带结构，3、张紧机构，4、振打机构，5、蒸汽气动调节阀，6、蒸汽管路，7、压缩空气管路，8、蒸汽回水管路，10、上层箱体，11、上层输送系统，12、上层排潮风机，20、下层箱体，21、下层输送系统，22、下层排潮风机，23、下层循环风机，24、下层排潮气动阀。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1-图3所示，本实用新型提供一种加氢催化剂养生干燥带，包括上层养生带结构1和下层干燥带结构2；所述上层养生带结构1包括上层箱体10、上层输送系统11和上层尾气排放系统，所述上层输送系统11设于上层箱体10内，所述上层尾气排放系统与上层箱体10的内部连通；所述下层干燥带结构2包括下层箱体20、下层输送系统21、换热循环系统和下层尾气排放系统，所述下层输送系统21设于下层箱体20内，所述换热循环系统和下层尾气排放系统均与下层箱体20的内部连通。

本实用新型采用了双层网带式结构，上层实现浸渍后条状催化剂物料的养生，下层实现养生后条状催化剂物料的干燥。

上层养生带结构1为密闭型不锈钢网带输送机，箱体不分单元，不设加热元器件、循环风机和循环风道，保留检修门，配备排湿风机2台。

下层干燥带结构2为带式干燥器，用热空气作为干燥介质，采用对流传热方式，热风分单元独立穿流式循环，循环风道为侧置式，每2m为一个循环单元，共15个独立单元。配备排湿风机2台(一开一备)，配5套可现场显示及远传的温、湿度仪。

所述上层箱体10由壳体、骨架、回车托辊及支撑装置、检修门等组成，箱体不分单元，无保温层。箱体分段及每段长度由丙方自行考虑。上层箱体10采用不锈钢304(δ＝3mm)，箱体骨架采用碳钢Q235型材焊接。

所述下层箱体20由内胆(内层壳体)、保温层、外层壳体、骨架、回车托辊及支撑装置、检修门等组成。箱体底部至基础封304板。箱体采用分单元结构，分为15个循环单元，每3个单元组成一个温度控制区。下层箱体20采用不锈钢321(δ＝3mm)，外层壳体采用不锈钢304(δ＝1.5mm)，箱体骨架采用碳钢Q235型材焊接。保温材料采用100mm硅酸铝。

所述上层养生带结构1与下层干燥带结构2完全隔开防止串温。下层箱体20设计时考虑防止热桥的产生，各连接点采取隔热措施。

所述下层干燥带结构2的每个单元网带上下设置隔板(不锈钢321，δ＝3mm)，上部隔板距离网带高度150mm，下部隔板靠近鱼骨架支撑板。在每个温度控制组(3个单元)内，中间2道隔板(网带下部)中部位置开Φ400mm热风平衡孔。

所述下层干燥带结构2的风道设计在箱体右侧(从进料端往出料端看)，与内胆连成一体。

所述上层养生带结构1和下层干燥带结构2中，每2m距离设置一组回程托辊，上层养生带回程托辊采用Φ60mm×4.5mm的304不锈钢制作，下层干燥带回程托辊采用Φ89mm×4.5mm碳钢管制作(带防尘轴承及轴承座)。

所述上层养生带结构1每2m设置一个检修门(500mm×850mm)，密封效果好，方便开启，把手结实耐用，并兼顾观察网带及清扫散落物料。

所述下层干燥带结构每个单元设计有检修门(500mm×750mm)，检修门由内胆、隔热层、外壳组成，密封效果好，方便开启，把手结实耐用，并兼顾观察网带及清扫散落物料。

所述下层箱体20下部设计有抽屉式接料装置，用于接收网带回程时撒落的物料。

所述下层干燥带结构2的进出口两端采用可调插板结构，并设计吸风罩将热风吸至最近的新风补充口。

上层输送系统11和下层输送系统21是干燥机的关键部分，物料输送采用人字平衡型输送网带，网带采用鱼骨型网带托架支撑，网带自动连续纠偏，自动张紧机构，在网带两侧设极限位置感应开关。在通道中间增加无动力限位纠偏装置。

网带采用不锈钢321人字平衡型输送网带，网带丝径为：绕丝直径1.4mm，穿丝直径2.0mm，螺距及节距以保证不夹条、不漏条。

网带支撑结构为，鱼骨型托架盘的托架：用来支撑鱼骨型托架盘，采用不锈钢321板(δ＝5mm)折成直角边后满焊在内胆上，每隔一段加三角支撑，直边宽度为100mm，干燥机前后长度范围内托架直线度及平面度≤±2mm。

鱼骨型托架盘：用于支撑网带，进出料段2米长度内托架盘采用不锈钢板(δ＝5mm)折成槽形后制成鱼骨型托架盘(100mm高)，两边设计成100mm宽的挡风板实体，避免热风从两侧走短路；中间段采用不锈钢板材直接制成鱼骨型托架盘，两边用板材折成槽形制成100mm宽的挡风板实体，避免热风从两侧走短路，鱼骨型托架盘两边边缘焊接高50mm的耐网带磨损边，鱼骨架制作的用材均选用δ＝10mm厚的不锈钢321板材，架高100mm(不包括磨损边高度)，鱼骨间宽度300mm。

网带张紧采用气缸自动张紧机构3，张紧气缸采用德国FESTO气缸(带减压阀以及手动开关阀)，气缸张紧力可调。

网带的驱动采用SEW减速机，驱动电机为变频调速电机，并增加扭矩保护器。驱动辊上包12mm耐磨橡胶(耐温160℃)，橡胶上浇注菱形花纹槽。

网带的端部还设有振打机构4，用于拍打网带上的夹条。由减速机(带电机)、凸轮块、拍打构件、拍打构件轴承座组成，安装在回车带的适当位置。

所述换热循环系统包括下层循环风机12、换热系统和导风均风系统，所述导风均风系统设置在下层循环风机12的出口处，所述换热系统设置在下层循环风机12与下层箱体20之间。

其中，每个单元设置一台循环风机。循环风机采用C式传动多叶片的离心风机(耐温250℃)，循环风机风量为：15000Nm3/h，风压为：1500Pa(丙方设计后最终确定)，循环风机叶轮材质为：321，外部机架为碳钢。风机置于设备顶部(基础牢固，无自振及共振现象产生)，风机噪音≤75dB。

每个单元设置一台U型管翅片式换热器(不锈钢321材质)，根据干燥过程不同阶段合理设计换热器的面积。蒸汽总线设1台闸阀、1台流量计。每个温度控制区蒸汽进线配备一套温控调节阀组(蒸汽气动薄膜调节阀1台、调节阀前后各设截止阀1台)和1台疏水阀，每台换热器的进出口各设截止阀1台。所有阀门、管线均紧凑、合理布置在干燥机主体设备侧面。通过蒸汽气动调节阀5、蒸汽管路6、压缩空气管路7、蒸汽回水管路8实现。

在循环风机出口处设置导风系统，实现热风初步均匀分配。在网带物料上方加均风装置，对热风进行二次充分均匀分配。导风均风装置采用δ＝3mm不锈钢321板加工制作，达到单位面积内热风均匀。

在网带两侧设置挡料板。挡料板与网带之间的高度可调节。每段挡料板的调节机构均设置在各检修门内，要求操作方便，可靠性高。挡料板采用δ＝3mm不锈钢321板加工制作，与网带接触面的直线度要求较高，间隙1mm。

所述上层尾气排放系统包括设于上层箱体10上的上层排放口、与上层排放口连接的上层排放管道，以及与上层排放管道连接的上层排潮风机12，所述上层排放管道上设有上层排潮气动阀。

其中，上层箱体10每10m设置一个上层排放口(共设3个湿气排放口)，每个湿气排放口设置1个手动非标插板阀。设置2台离心风机(叶轮及壳体材质304，带配对法兰)，风机出入口配置软连接，风机置于设备本体上部(基础牢固，无自振及共振现象产生)，风机噪音≤75dB。

所述下层尾气排放系统包括设于下层箱体20上的下层排放口、与下层排放口连接的下层排放管道，以及与下层排放管道连接的下层排潮风机22，所述下层排放管道上设有下层排潮气动阀24。

其中，每个单元设置一个新鲜风进口及一个尾气排放口。新鲜风入口设置在箱体侧下部，气体与物料逆向传热。尾气排放口设置在循环风道的侧下部(新鲜风入口对面)。

⑴每组新鲜风入口设置手动非标插板阀。

⑵每个温控区废气排风口设置一支湿度传感器及一个气动调节蝶阀，调节阀开度通过安装在管路上湿度传感器来控制。

⑶尾气排放系统设置两台变频调速离心风机(风量12000Nm3/h，耐温200℃，叶轮及壳体材质321，带配对法兰)，风机出入口配置软连接，风机置于设备本体上部(基础牢固，无自振及共振现象产生)，风机噪音≤75dB。

⑷风阀及风管材质为不锈钢304。

所述下层干燥带结构2温度的控制通过以下方式来实现：

⑴下层干燥带设置5个Pt100热电偶(每个温控区一个)，热电偶检测信号进DCS系统，通过DCS系统控制相应的气动调节阀开度，热电偶安装在设有检修门的一侧且在换热器下部。

⑵设置温度超温报警检测元件。安装在设有检修门的一侧且在换热器下部。

所述下层干燥带结构2共设5个湿度检测元件(每个温控单元1个)，检测的湿度信号进DCS系统，并控制相应温控区的尾气气动阀。

所述下层干燥带结构2尾气总线设1个湿度检测元件，检测的湿度信号进DCS系统，并控制尾气风机频率。

循环风机、尾气风机、拍打机构主机启停由DCS完成，运行状态、故障报警进DCS。

纠偏装置启停、控制，网带极限位置信号报警由DCS完成。

本实用新型采用上下层结构，集成了加氢催化剂的养生与干燥两种工艺，不仅大大提高了加氢催化剂的生产效率，而且节约了设备投资成本。

虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但是专利所有者可以在所附权利要求的范围之内做出各种变形或修改，只要不超过本实用新型的权利要求所描述的保护范围，都应当在本实用新型的保护范围之内。