本发明涉及烟机对油烟的导流领域，特别是涉及应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构和双风机吸油烟机。
背景技术：
目前吸油烟机通常包括：单电机吸油烟机和双电机吸油烟机。单电机吸油烟机中两侧的吸油烟效果存在一定的差异，不能同时达到良好的吸油烟效果。双电机结构的存在会使得两侧的吸油烟的效果差异性变小，在两侧都拥有良好的吸油烟效果。在吸油烟机产品中为追求良好的吸油烟效果，吸油烟机中会采用双风机结构。图1和图2的设计为市场上现有的双风机蜗壳结构，该吸油烟机采用在左蜗壳01和右蜗壳02出口中间面设置一块中间板，将左右气流分隔开，阻止其汇合碰撞。现有的技术方案中，中间板采用直面隔板03，当气体从蜗壳中排出时，气流冲击到直面隔板上后会有回流，回流会与后续气流对冲，当气流从叶轮中甩出时的流速增大到一定值，回流与后续气流对冲会形成强烈的涡旋，导致出风口的扰动越加明显，造成风量的损失越多，产生的噪音也越大。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本发明的目的是提供一种应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构和双风机吸油烟机，解决气流在蜗壳出口处由于撞击隔板带来的空气性能的下降，出现涡旋的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提供一种应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构，其为一体结构，其包括：蜗舌、导流板；所述蜗舌处于所述导流板轴向的第一端；所述蜗舌设置第一蜗壳安装位；所述导流板设置第二蜗壳安装位；
所述导流板包括：第一风机导流板和第二风机导流板；所述第一风机导流板、所述第二风机导流板均为曲面板，所述第一风机导流板和所述第二风机导流板相背设置，且二者的出风板端相交以形成“人”字形。
在一些实施例中，优选为，所述蜗舌两端的边舌之间设置多个第一加强肋，所述第一加强肋上设置多个第一安装孔，所有所述第一安装孔构成所述第一蜗壳安装位。
在一些实施例中，优选为，所述导流板的内侧，所述第一风机导流板和所述第二风机导流板之间设置一根以上的第二加强肋，所述第二加强肋上设置多个第二安装孔，所有所述第二安装孔构成所述第二蜗壳安装位。
在一些实施例中，优选为，所述导流板轴向的第二端连接于所述蜗舌的中间板的中部。
在一些实施例中，优选为，所述第一风机导流板、所述第二风机导流板在形状和尺寸上均相同。
在一些实施例中，优选为，所述导流板和所述蜗舌的对称面相重合。
在一些实施例中，优选为，所述应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构还包括侧壁，所述侧壁处于所述导流板轴向的第二端，所述侧壁背对所述导流板的一侧设置多个第三加强肋，所述第三加强肋上设置多个第三安装孔。
在一些实施例中，优选为，所述侧壁垂直于所述导流板的对称轴；所述侧壁由第一侧子壁和第二侧子壁组成，所述第一侧子壁自所述第一风机导流板的出风板端向所述导流板的外侧延伸，所述第二侧子壁自所述第二风机导流板的出风板端向所述导流板的外侧延伸；
所述侧壁的曲面的对称面和所述导流板的对称面相重合。
本发明还提供一种双风机吸油烟机，其包括蜗壳和所述的应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构；
所述油烟引流结构设置于所述蜗壳内，所述导流板处于所述蜗壳的中部，所述导流板的第一风机导流板在所述蜗壳的第一子蜗壳的油烟排出路径上，所述导流板的第二风机导流板在所述蜗壳的第二子蜗壳的油烟排出路径上。
在一些实施例中，优选为，所述蜗壳由上蜗壳和下蜗壳组成，所述上蜗壳开有蜗壳出风口；所述下蜗壳开有蜗壳进风口，所述下蜗壳正中间设置水平安装面，所述油烟引流结构安装于所述水平安装面上，所述导流板通过所述第一蜗壳安装位与所述水平安装位连接，所述油烟引流结构的蜗舌和侧壁分别通过第一蜗壳安装位、第三安装孔与上蜗壳侧壁、下蜗壳侧壁相连接。
(三)有益效果
本发明提供的技术方案，导流板由第一风机导流板、第二风机导流板组成，二者都是曲面板，构成人字形，分别朝向蜗壳的第一蜗壳、第二蜗壳，油烟经过导流板时，导流板的曲面板结构能够减少气流在出风口处的冲击回流，降低涡流现象，并减少流体冲击的噪音。
另一方面，该油烟引流结构为一体加工的整体结构，比如一体注塑而成，减少现有技术中零部件分别安装，安装步骤复杂的问题，减少安装成本。
另一方面，该油烟引流结构采用塑料注塑制造，在加工过程中尺寸控制更容易，以蜗舌为例，更容易接近蜗舌设计尺寸，提高制造精度。
附图说明
图1为现有技术的双风机蜗壳结构的结构示意图；
图2为图1中双风机蜗壳结构的结构分解示意图；
图3为本发明一个实施例中油烟引流结构的结构示意图；
图4为图3另一角度下油烟引流结构的结构示意图；
图5为图3另一角度下油烟引流结构的结构示意图；
图6为本发明一个实施例中双风机吸油烟机的结构分解示意图；
图7为本发明一个实施例中双风机吸油烟机的结构示意图；
图8为本发明一个实施例中油烟引流结构与蜗壳连接的结构分解示意图。
注：
01左蜗壳；02右蜗壳；03直面隔板；1蜗舌；2导流板；3侧壁；21第一风机导流板；22第二风机导流板；23第二加强肋；24第二安装孔；13第一加强肋；14第一安装孔；31第一子侧壁；32第二子侧壁；33第三加强肋；34第三安装孔；4下蜗壳；5上蜗壳；51蜗壳出风口；41蜗壳进风口；43水平安装面；42上蜗壳侧壁；52下蜗壳侧壁。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。“当前”在执行某动作之时的时刻，文中出现多个当前，均为随时间流逝中实时记录。
由于现有问题，本发明给出烟机控烟系统及烟机。
下面将通过基础设计、扩展设计及替换设计对产品、方法等进行详细描述。
一种应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构，如图3-5所示，其为一体结构，其包括：蜗舌1、导流板2；蜗舌1处于导流板2轴向的第一端；蜗舌1设置第一蜗壳安装位；导流板2设置第二蜗壳安装位；导流板2包括：第一风机导流板21和第二风机导流板22；第一风机导流板21、第二风机导流板22均为曲面板，第一风机导流板21和第二风机导流板22相背设置，且二者的出风板端相交以形成“人”字形。
此处提到一体结构，可以采用塑料注塑加工而成，利用注塑件的加工精度更方便控制蜗舌1的更精准。注塑件的结构相对铝扣板来说稳定性更强。
导流板2的人字形结构是为了对应双风机来设定，双风机吸油烟，油烟会从各自风机的位置上移，人字形的第一风机导流板21、第二风机导流板22分别用来引流对应风机的油烟。
曲面板可以为弧形板，也可以是各位置弧度变化的板。人字形的连接处通往上蜗壳5出风口，即人字形导流板2通过弧形引流将油烟引至上蜗壳5的出风口。
由于蜗舌1为“u”形结构，中间为横梁，两边为两个边舌，因此，一方面为了增加蜗舌1的受力强度，并且方便安装于蜗壳，蜗舌1两端的边舌之间设置多个第一加强肋13，第一加强肋13上设置多个第一安装孔14，所有第一安装孔14构成第一蜗壳安装位，通过第一蜗壳安装位安装于蜗壳中。
需要说明的是，第一加强肋13的宽度、形状不做过多限制，只要起到加强和设置安装位的作用都是符合设计原则和保护范围。
同理，为了增加导流板2的结构稳定性和受力强度，同时方便烟机引流结构安装到蜗壳中，导流板2的内侧，第一风机导流板21和第二风机导流板22之间设置一根以上的第二加强肋23，第二加强肋23上设置多个第二安装孔24，所有第二安装孔24构成第二蜗壳安装位。
需要说明的是，与第一加强肋13相似，第二加强肋23的宽度、形状不做过多限制，只要达到其相应作用都是符合设计原则和保护范围。
在具体到导流板2和蜗舌1的位置关系时，导流板2轴向的第二端连接于蜗舌1的中间板的中部。由于导流板2为人字形的立体结构，类同于中国老式建筑的屋脊。而蜗舌1设置于屋脊两端，不过在本技术中屋脊与蜗舌1的中间板的中部连接。
为了形成均匀、对称的导流效果，第一风机导流板21、第二风机导流板22在形状和尺寸均相同。
另一方面，导流板2和蜗舌1的对称轴相重合。整体形成对称结构，以适应双风机的对称结构。
在安装到双风机吸油烟机上之后，双风机吸油烟机中蜗壳的对称面与油烟引流结构的对称面重合。
另外，为了进一步增加油烟引流结构与蜗壳连接的稳定性，油烟引流结构还包括侧壁3，侧壁3处于导流板2轴向的第二端，侧壁3与导流板2、蜗舌1为一体加工结构。
为了增加侧壁3的结构稳定性，同时方便安装到蜗壳上，侧壁3背对导流板2的一侧设置多个第三加强肋33，第三加强肋33上设置多个第三安装孔34。
同上，第三加强肋33的数目、尺寸、形状均不作过多的限制，只要能达到相应的作用即可，最好在设计数目是，考虑对称结构形式。
为了对称，侧壁3垂直于导流板2的对称轴；侧壁3由第一侧子壁31和第二侧子壁32组成，第一侧子壁31和第二侧子壁32以导流板2的对称轴相互对称。第一侧子壁31自第一风机导流板21的出风板端向导流板2的外侧延伸，第二侧子壁32自第二风机导流板22的出风板端向导流板2的外侧延伸；
侧壁3的曲面的对称面和导流板2的对称面相重合。
本发明还提供了一种双风机吸油烟机，如图6-8所示，其包括蜗壳和应用于双风机吸油烟机的油烟引流结构；油烟引流结构设置于蜗壳内，导流板2处于蜗壳的中部，导流板2的第一风机导流板21在蜗壳的第一子蜗壳的油烟排出路径上，导流板2的第二风机导流板22在蜗壳的第二子蜗壳的油烟排出路径上。
其中，蜗壳由上蜗壳5和下蜗壳4组成，上蜗壳5开有蜗壳出风口51；下蜗壳4开有蜗壳进风口41，下蜗壳4正中间设置水平安装面43，油烟引流结构安装于水平安装面43上，导流板2通过第一蜗壳安装位与水平安装位连接，油烟引流结构的蜗舌1和侧壁3分别通过第一蜗壳安装位、第三安装孔34与上蜗壳侧壁42、下蜗壳侧壁52相连接。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。