一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法与流程

本发明涉及有色金属冶炼领域，尤其是涉及一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法。

背景技术：

现有技术下的回转炉炉砖砌筑的方法，都有着明显的局限性和不足，在回转式冶炼炉传统的砌筑过程中，炉砖与炉壁之间仅有一层镁粉层，当发生某些特殊情况时，如炉体内反应剧烈的区域，炉砖侵蚀严重，此时便会存在熔体渗透炉砖的现象，渗透的熔体会穿过镁粉层直接与炉壁接触，进而导致炉壳发红甚至烧穿炉体的现象；造成严重的经济损失且存在较大的安全隐患。

技术实现要素：

本发明的目的在于为解决现有技术的不足，而提供一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法。

本发明新的技术方案是：一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法，包括炉壳、v型固定倒钩、卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底、镁砂层、炉砖，工艺上，通过机械或人工的捣固的方法，使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状，镁砂填缝层在中间，内衬耐火材料在最上层；最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底厚度在5cm-10cm之间，通过预先焊接在炉壳内部的倒钩进行固定，倒钩垂直高度距离炉壳2-3cm，镁质捣打料铺垫均匀后，通过人工采用橡胶锤反复敲打，形成致密度极高的炉底，呈半环状紧贴炉壁内侧，两侧始终高于炉内熔体10-50cm左右，炉砖整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处，为炉内耐火砖升温时，提供足够的膨胀空间，经过24h木炭和木柴升温烘干；卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底固定后，开始砌筑镁铬砖，炉底镁铬砖的砌筑，以炉底为导面，其砌筑按倒人字形对称竖砌，接缝采用镁粉，利用木锤敲打倾斜不得超过3mm，凹凸不得超过2mm，镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底留取2-3cm缝隙，用以填充镁砂层，处于炉体上部无捣打料区域砌筑时，将已砌筑好的底部区域通过支架固定后，将炉体转动，使未砌筑区域移动至底部再行砌筑，镁铬砖为湿砌，砌体的上下层砖缝头交错，合门点不得集中在同一处。镁铬砖底部与炉壳之家留取2-3cm缝隙。

所述的具体工艺步骤为：

（1）将炉体转至生产位后，测量放线，找准横向、纵向的中心线，将铺设捣打料的标高标在炉壳上，并标出水平控制线后，延炉体底部中心线向两侧圆周平面铺填，圆周面上捣打料高度高出生产时炉体内熔体水平高度约10-50cm，炉砖整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处，通过预先焊接在炉壳内部的倒钩进行固定，倒钩垂直高度距离炉壳2-3cm，镁质捣打料铺垫均匀后，通过人工采用橡胶锤反复敲打，最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底厚度在5cm-10cm之间，形成致密度极高的炉底，呈半环状紧贴炉壁内侧，经过24h木炭和木柴升温烘干；

（2）卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底固定后，开始砌筑镁铬砖，炉底镁铬砖的砌筑，以炉底为导面，其砌筑按倒人字形对称竖砌，接缝采用镁粉，利用木锤或橡胶锤敲打倾斜不得超过3mm，凹凸不得超过2mm，镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底留取2-3cm缝隙，处于炉体上部无镁砂型镁质捣打料区域砌筑时，将已砌筑好的底部区域通过支架固定后，将炉体转动，使未砌筑区域移动至底部再行砌筑，镁铬砖为湿砌，砌体的上下层砖缝头交错，合门点不得集中在同一处；镁铬砖底部与炉壳之家留取2-3cm缝隙。

所述的倒钩选用v、m字形，倒钩与倒钩之间距离为20cm--30cm。

所述的卤水加镁砂的镁质捣打料的重量比组成为:2～6mm镁砂30-70%,镁粉30-70%,氧化铁红适量,用卤水(d≥1.26)掺和拌合均匀后人工捣固,先用木炭再用柴火烘干24h；材料要求为:镁砂,mgo≥80%,粒度2～4mm和4～6mm各50%配制而成;镁粉,牌号mf-82,粒度≤0.088mm;卤水用mgcl2≥45%的卤粉调配而成;氧化铁红,标准h103,一级品。

本发明的有益效果是：（1）在回转式冶金熔炼炉中，此炉底具有较大的机械强度、致密性好、坚韧性大、固结效果好和抗蚀性良好,对渣线及反应剧烈区域的保护性能增强，炉底寿命显著延长，能维持在5-10年左右。（2）当发生特殊情况，如：炉内耐火砖被侵蚀严重发生渗铜现象时，由于镁质捣打料烧结炉底整体且致密性良好,强度增长快，能有效保护炉壳不被烧穿，避免造成巨大的经济损失。（3）施工工具方法简单,操作方便快捷，通过人工反复敲打，形成致密的保护层即可，且便于再次铺设耐火砖时找平基准。

附图说明

图1为本发明的结构总图。

图2为本发明的结构示意图。

图3为本发明的圆周剖面图。

图4为本发明的圆周剖面局部放大图。

其中：1为炉壳，2为v型固定倒钩，3为卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底，4为镁砂层，5为炉砖。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法，包括炉壳1、v型固定倒钩2、卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3、镁砂层4、炉砖5，工艺上，通过机械或人工的捣固的方法，使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状，镁砂填缝层在中间，内衬耐火材料在最上层；最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3厚度在5cm-10cm之间，通过预先焊接在炉壳1内部的倒钩进行固定，倒钩垂直高度距离炉壳12-3cm，镁质捣打料铺垫均匀后，通过人工采用橡胶锤反复敲打，形成致密度极高的炉底，呈半环状紧贴炉壁内侧，两侧始终高于炉内熔体10-50cm左右，炉砖5整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处，为炉内耐火砖升温时，提供足够的膨胀空间，经过24h木炭和木柴升温烘干；卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3固定后，开始砌筑镁铬砖，炉底镁铬砖的砌筑，以炉底为导面，其砌筑按倒人字形对称竖砌，接缝采用镁粉，利用木锤敲打倾斜不得超过3mm，凹凸不得超过2mm，镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3留取2-3cm缝隙，用以填充镁砂层4，处于炉体上部无捣打料区域砌筑时，将已砌筑好的底部区域通过支架固定后，将炉体转动，使未砌筑区域移动至底部再行砌筑，镁铬砖为湿砌，砌体的上下层砖缝头交错，合门点不得集中在同一处。镁铬砖底部与炉壳1之间留取2-3cm缝隙。

所述的具体工艺步骤为：

（1）将炉体转至生产位后，测量放线，找准横向、纵向的中心线，将铺设捣打料的标高标在炉壳1上，并标出水平控制线后，延炉体底部中心线向两侧圆周平面铺填，圆周面上捣打料高度高出生产时炉体内熔体水平高度约10-50cm，炉砖5整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处，通过预先焊接在炉壳1内部的倒钩进行固定，倒钩垂直高度距离炉壳12-3cm，镁质捣打料铺垫均匀后，通过人工采用橡胶锤反复敲打，最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3厚度在5cm-10cm之间，形成致密度极高的炉底，呈半环状紧贴炉壁内侧，经过24h木炭和木柴升温烘干；

（2）卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3固定后，开始砌筑镁铬砖，炉底镁铬砖的砌筑，以炉底为导面，其砌筑按倒人字形对称竖砌，接缝采用镁粉，利用木锤或橡胶锤敲打倾斜不得超过3mm，凹凸不得超过2mm，镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3留取2-3cm缝隙，处于炉体上部无镁砂型镁质捣打料区域砌筑时，将已砌筑好的底部区域通过支架固定后，将炉体转动，使未砌筑区域移动至底部再行砌筑，镁铬砖为湿砌，砌体的上下层砖缝头交错，合门点不得集中在同一处；镁铬砖底部与炉壳1之间留取2-3cm缝隙。

所述的倒钩选用v、m字形，倒钩与倒钩之间距离为20cm--30cm。

所述的卤水加镁砂的镁质捣打料的重量比组成为:2～6mm镁砂30-70%,镁粉30-70%,氧化铁红适量,用卤水(d≥1.26)掺和拌合均匀后人工捣固,先用木炭再用柴火烘干24h；材料要求为:镁砂,mgo≥80%,粒度2～4mm和4～6mm各50%配制而成;镁粉,牌号mf-82,粒度≤0.088mm;卤水用mgcl2≥45%的卤粉调配而成;氧化铁红,标准h103,一级品。