一种玻璃钢冷却塔承重结构的制作方法

本实用新型涉及一种承重装置，具体说是一种玻璃钢冷却塔承重结构。

背景技术：

冷却塔是用水作为循环冷却剂，从一系统中吸收热量排放至大气中，以降低水温的装置；其冷是利用水与空气流动接触后进行冷热交换产生蒸汽，蒸汽挥发带走热量达到蒸发散热、对流传热和辐射传热等原理来散去工业上或制冷空调中产生的余热来降低水温的蒸发散热装置，以保证系统的正常运行。

冷却塔的设计根据不同的循环水系统工况有不同的冷却吨位需求，传统的大型冷却塔采用水泥浇筑，小型的则采用筒状结构，在现有的冷却塔设计中，考虑到实际的节能环保和成本的考虑，有很多的新型冷却塔结构被研发出来取代传统的水泥型冷却塔，比如木质冷却塔等，但是考虑到安全性和实用性，更多的还是采用钢结构的冷却塔承重结构，最常见的是实用槽钢和角钢进行组合焊接，但是其本身的重量就很大，新型的玻璃钢材质结构能够更好的适应市场需求，其牢固且重量较轻。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种玻璃钢冷却塔承重结构。

为了达到上述的目的，本实用新型采用的方法是：一种玻璃钢冷却塔承重结构，包括玻璃钢连接模板、玻璃钢U形连接板、并联连接玻璃钢件、穿接螺栓柱、定位卡柱；所述的玻璃钢连接模板包括连接方板、连接圆柱、中心穿孔、穿接孔、限位穿孔，连接圆柱的两端分别和连接方板的端面中心固定连接，左右两侧的连接方板正对放置，在连接方板的端面设有四个对称分布的穿接孔，在连接方段的端面中心设有中心穿孔，中心穿孔将连接圆柱的中心轴和左右连接方板的端面中心连通，限位穿孔位于连接方板上下端面的中间位置，和中心穿孔连通；所述的玻璃钢U形连接板为玻璃钢材质的槽钢板，在玻璃钢U形连接板的两端侧板面上设有契合穿孔，玻璃钢U形连接板的两端位于连接方板之间，契合穿孔和穿接孔正对，通过穿接螺栓柱进行连接固定；所述的并联连接玻璃钢件包括支撑板、连接板、通孔、定位板、穿接圆柱、定位穿孔，支撑板的端面中间位置分别和连接板的上下端面固定连接，连接板的侧端面中心设有通孔，在支撑板的左右两侧上端面上分别设有定位穿孔，在连接板的左右两侧分别设有定位板，定位板的上下端面和支撑板的上下相对端面固定连接，在定位板的中间高度位置设有水平放置的穿接圆柱，穿接圆柱和中心穿孔配合连接，定位传进和限位穿孔正对，通过定位卡柱进行限位固定。

作为优选，所述的连接板的上下端面距离和连接方板的对边距离一致。

作为优选，所述的定位板的外侧端面到同侧的支撑板侧端面的垂直距离和连接方板的板厚一致。

有益效果:

本实用新型装置的结构简单，整体承重结构全部采用玻璃钢材质，通过主要的三种承重件和两种连接件进行组合拼装，可根据需要组合成不同尺寸的整体结构而不用增加配件种类，采用三角结构来分散力，使得结构安全牢固。

附图说明

图1 本实用新型装置结构示意图；

图2 本实用新型装置侧面结构示意图；

图3 本实用新型装置璃钢连接模板结构示意图；

图4 本实用新型装置璃钢连接模板侧面结构示意图；

图5 本实用新型装置玻璃钢U形连接板结构示意图；

图6 本实用新型装置并联连接玻璃钢件结构示意图；

图7 本实用新型装置并联连接玻璃钢件左视结构示意图；

图8 本实用新型装置并联连接玻璃钢件俯视结构示意图；

其中，1-璃钢连接模板、2-玻璃钢U形连接板、3-并联连接玻璃钢件、4-穿接螺栓柱、5-定位卡柱、11-连接方板、12-连接圆柱、13-中心穿孔、14-穿接孔、15-限位穿孔、21-契合穿孔、31-支撑板、32-连接板、33-通孔、34-定位板、35-穿接圆柱、36-定位穿孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

如图1到图8所示，一种玻璃钢冷却塔承重结构，包括玻璃钢连接模板1、玻璃钢U形连接板2、并联连接玻璃钢件3、穿接螺栓柱4、定位卡柱5。

所述的玻璃钢连接模板1包括连接方板11、连接圆柱12、中心穿孔13、穿接孔14、限位穿孔15，连接圆柱12的两端分别和连接方板11的端面中心固定连接，左右两侧的连接方板11正对放置，在连接方板11的端面设有四个对称分布的穿接孔14，在连接方段的端面中心设有中心穿孔13，中心穿孔13将连接圆柱12的中心轴和左右连接方板11的端面中心连通，限位穿孔15位于连接方板11上下端面的中间位置，和中心穿孔13连通。

所述的玻璃钢U形连接板2为玻璃钢材质的槽钢板，在玻璃钢U形连接板2的两端侧板面上设有契合穿孔21，玻璃钢U形连接板2的两端位于连接方板11之间，契合穿孔21和穿接孔14正对，通过穿接螺栓柱4进行连接固定。

所述的并联连接玻璃钢件3包括支撑板31、连接板32、通孔33、定位板34、穿接圆柱35、定位穿孔36，支撑板31的端面中间位置分别和连接板32的上下端面固定连接，连接板32的上下端面距离和连接方板11的对边距离一致，连接板32的侧端面中心设有通孔33，在支撑板31的左右两侧上端面上分别设有定位穿孔36，在连接板32的左右两侧分别设有定位板34，定位板34的上下端面和支撑板31的上下相对端面固定连接，定位板34的外侧端面到同侧的支撑板31侧端面的垂直距离和连接方板11的板厚一致，在定位板34的中间高度位置设有水平放置的穿接圆柱35，穿接圆柱35和中心穿孔13配合连接，定位传进和限位穿孔15正对，通过定位卡柱5进行限位固定。