本申请要求2016年9月2日提交的第62/382,900号的美国临时专利申请的优先权，其全部内容均通过引用完整地合并于此。
技术领域
本实用新型涉及管和翅片结构的热交换器、用于这种热交换器的集管器、以及制造这种集管器的方法。
背景技术：
这样的管和翅片结构的热交换器在本领域是已知的，即其具有在间隔开的集管器之间延伸的扁平管阵列，且在管部的相邻管之间设置有翅片。所述管部、翅片和集管器往往是由可钎焊金属如铝进行焊接并在钎焊工艺中连结在一起。
在一些知名的此类热交换器中，例如散热器常用在汽车应用领域中，通过将已成型部件(例如注塑成型的塑料部件)连结到集管器在每一集管器处形成一箱部，从而在扁平管阵列的每一端形成一流体量，以分配待加热或冷却的流体到每个管部的一端，并在所述管部的另一端接收该流体。这种已成型部件通常在钎焊之后会被连结到集管器，例如通过将集管器的外周缘连同密封垫圈一起压制到已成型部件上。这种结构有一个优势在于，多种特征部(包括流体入口和/或出口端口和安装特征部) 可以以很少或根本没有额外的成本直接集成到已成型部件。然而，这些成本节省不足以抵消钎焊后二次连结操作带来的额外成本和复杂度。
在其它一些知名的此类热交换器中，例如汽车应用领域常用的冷凝器，其集管器为圆柱形且包括前述箱部，这样可以避免这种二次连结操作。然而，直接集成的流体端口和安装特征的优势也可能因此丢失，或者在钎焊期间或之后可能需要额外的部件来连结到热交换器。这也会进一步增加制造热交换器的成本和复杂度。
技术实现要素：
根据本实用新型的一个实施例，提供了一种用于热交换器的集管器，包括第一和第二圆柱部分。第一圆柱部分具有第一直径，并且延伸遍布集管器的第一长度部分。第二圆柱部分具有小于第一直径的第二直径，并且延伸遍布集管器的第二长度部分。管部接收槽沿第一长度部分设置。端盖被接纳到第一圆柱部分的开放端，并连结于此以密封集管器的第一端部。第二圆柱部分的开放端设置在与第一端部相对的集管器的第二端部，以允许流体流入或流出集管器。周向加强筋位于第一和第二圆柱部分之间，并沿第一圆柱部分径向向外延伸。
在一些实施例中，至少一个管部槽与周向加强筋相隔一定距离，该距离不大于第一直径的1.5倍。在一些实施例中，至少一个管部槽与周向加强筋相隔一定距离，该距离不大于四十毫米。
在一些实施例中，具有两个这样的集管器的热交换器是冷却模块的一部分。冷却模块包括固定有热交换器的框架。框架具有一个或多个保持部件，该保持部件紧固地限制所述集管器中的第一个。冷却模块还包括可移除地连结到框架的附接支架。附接支架紧固地限制第二集管器。通过紧固限制，这意味着，除了因振动或类似引起的小位移，集管器相对于框架的运动能被阻止。
在一些这样的实施例中，一个或更多保持部件包括凹形圆柱表面、底板部以及凹口，第一集管器的第一圆柱部分抵靠所述凹形圆柱表面放置，第一集管器的第一端部抵靠底板部放置，以及第一集管器的周向加强筋收纳在凹口内。在一些这样的实施例中，附接支架包括凹形圆柱表面、底板部以及凹口，第二集管器的第一圆柱部分抵靠所述凹形圆柱表面放置，第二集管器的第一端部抵靠底板部放置，以及第二集管器的周向加强筋收纳在凹口内。
在一些实施例中，一个或多个保持部件至少部分地通过与第一集管器的周向加强筋的接合来紧固地限制第一集管器。附接支架至少部分地通过与第二集管器的周向加强筋的接合来紧固地限制第二集管器。
在一些实施例中，框架的一个或多个保持部件和附接支架相互协作以实质上防止热交换器相对于框架的移动。当热交换器相对于框架的自由体位移在所有方向上被阻止时，热交换器相对于框架的运动被实质上阻止了；但是由于热膨胀、振动、轻微变形等导致的小运动仍可能发生。
在一些实施例中，通过设置在框架上的至少一个卡扣部件或设置在附接支架上的至少一个卡扣部件，附接支架可移除地连结至框架。在一些这样的实施例中，卡扣部件既设置在框架又设置在附接支架上。在一些类似的实施例中，当至少一个卡扣部件被脱离时，热交换器能够绕第一集管器的第一圆柱部分限定的轴旋转。在一些其它实施例中，附接支架通过紧固件可移除地连结至框架，当紧固件移除时，热交换器能够绕该轴旋转。
根据本实用新型的另一实施例，提供了一种制作用于热交换器的集管器的方法，包括以下步骤：由铝板材料形成圆柱形管部；通过管壁刺穿出管部接收槽；向管部内形成周向加强筋；以及减小管部的在管部开放端与周向加强筋之间的那部分的直径。端盖插入管部的第二开放端。在一些实施例中，软管加强筋形成在第一开放端内。
在一些实施例中，刺穿出管部槽的步骤包括：将管部的外表面夹紧在模具内；使用流体将管部向内压缩；然后将冲压部在管部的径向向内方向上移位以刺穿壁。在一些类似的实施例中，穿刺形成向内指向的凸缘，所述凸缘围绕每个槽。
在一些实施例中，穿刺出槽的步骤在形成圆周加强筋之前并在直径减小之前完成。
在一些实施例中，利用夹紧力将管部的一部分夹紧在模具中形成周向加强筋，所述夹紧力足以抵抗形成操作中管部的轴向位移。在开放端处将轴向力施加于管部；以及促使管壁的一部分进入设置在模具中的凹槽。所述凹槽设置在紧靠被夹紧的管部的那部分的位置处。一个或多个槽能够位于被夹紧的管的那部分内。在一些这样的实施例中，突起部从模具延伸至位于夹紧部分内的槽中。
在一些实施例中，减小管部直径的步骤包括将管部放置在模具中，使得与第一开放端距离最远的加强筋的表面抵靠模具的表面放置。活塞从该开放端朝向模具移动，并且管部的在端部和加强筋之间的部分被迫使进入活塞的环形槽中。抵抗力施加到加强筋以防止在将活塞移向模具时的管部的轴向运动。
附图说明
图1为根据本实用新型的实施例的具有集管器对的热交换器的立体图。
图2为图1所示热交换器的一部分的立体图。
图3为图1所示热交换器的另一部分的局部分解立体图。
图4为包括图1所示热交换器的冷却模块的立体图。
图5A至图5D为处于多个生产阶段的图1所示热交换器的集管器的平面视图。
图6A至图6B、图7A至图7B、图8A至图8B、图9A至图9B为示出根据本实用新型的实施例制造集管器的多个制造步骤的局部剖视图。
图10为图4所示模块的一部件的立体图。
具体实施方式
在详细说明本实用新型的任何实施例之前，应当理解，本实用新型的应用领域不限于在下列说明或附图所示的部件的构造和布置细节。本实用新型可以有其它实施例并且能够以多种方式实施或实现。而且，可以理解，本文所用的措辞和术语仅用于说明，不应被视为限制。此处使用的“包括”、“包含”或“具有”及其变体旨在包括其后列出的项目及其等效项以及附加项。除非另有规定或限定，术语“安装”、“连接”、“支持”和“联结”及其变体被广泛使用，并包括直接和间接的安装、连接、支持和联结。此外，“连接”和“联结”不限于物理或机械连接或联结。
根据本实用新型的一个实施例的包括一对集管器2的热交换器1被描绘在图1至图3中。这种热交换器1可以在汽车应用领域中找到特殊用途，如散热器、油冷却器或其它类型的热交换器，用于通过流体以及经热交换器引导的空气之间的热量转移来加热或冷却流体。在一个热交换器1特别适合的特定应用中，热交换器1用作电动车辆内的散热器，将用于从电力传动机构(如电动机、逆变器、电池等)提取热量的冷却剂流中的热量排出。
热交换器1是由层叠的扁平管4阵列和蛇形翅片5交替排列构成的。扁平管4例如可以是由一条或多条金属材料的扁平带形成的加工管或制成挤压形状的加工管。翅片5可以由金属材料的薄片形成，并且能够设有表面增大特征，如凸出长条(lances)、百叶窗或类似(未示出)，以提高翅片表面和穿过翅片的空气之间的对流换热率。在一些优选的实施例中，翅片与管部4都是由铝材料形成，并且钎焊合金覆层设置在翅片5 或管部4或两者的表面上，使得通过在钎焊炉中钎焊热交换器1将管部和翅片阵列冶金地连结成一整体结构。
热交换器1还包括设置在翅片5和管部4阵列各端处的一对集管器 2。每个集管器2具有延伸遍布集管器长度部分33的圆柱部分7(在图 5D中最佳示出)。圆柱部分7具有大致恒定的直径。管部接收槽16以规则的间距间隔设置在长度部分33的至少一部分上，与管部4一一对应。
在热交换器1中还提供了一对侧板6，其邻近翅片5的最外侧层布置。在热交换器1组装期间且在钎焊之前，将管部4和翅片5的堆叠结构压缩在侧板6之间。当管部4和翅片5处于该压缩状态时，集管器2可以通过将管部4的端部收纳到集管器2的槽16中来组装。完成的组件可以随后在钎焊炉中钎焊以产生翅片5和管部4之间、以及翅片5的最外侧层和侧板6之间、管部4和集管器2之间、以及(可选的)侧板6和集管器2之间所需的钎焊接合点。
下面将具体地参照图2和图3更详细地描述集管器2。在图中所示的示例性实施例中，两个集管器2是相同的部件，因此将仅描述集管器2 中的一个。然而应该理解的是，在某些实施例中，优选地只在热交换器1 的一端使用所述集管器2，并且可以以不同方式构造相对的集管器和/或使相对的集管器具有不同的特征。
在图3中详细示出了在集管器2的一端部12处，将形成的端盖14 接纳到集管器2的开口13中。圆柱部分7的长度部分33延伸至端部12。以预组装状态示出的端盖14插入开口13，使得端盖14的端部基本与集管器2的端部12齐平。端盖14的直径优选地定型为，以便在端盖14的圆柱形外表面和集管器2的圆柱形内表面之间实现紧密配合。端盖14优选地由铝材料制成，具有覆盖在那些圆柱形外表面上的钎焊合金的包覆层，使得端盖14能够在钎焊操作之前组装到热交换器1，由此端盖14将在钎焊操作中被钎焊到集管器，从而在端部12处形成集管器2的防漏密封。在一些替代实施例中，端盖可以替代地连结到集管器2的圆柱形外表面和/或端部12本身。
如图2详细示出，在集管器2的相对端部处提供了另一圆柱部分8，该圆柱部分延伸遍布集管器2的长度部分30。圆柱部分8与圆柱部分7 同轴，并且其直径小于圆柱部分7的直径。在集管器2的与端部12相对的端部11处设有开口3。开放端11允许将由空气加热或冷却的流体流入集管器2(在集管器2是热交换器1的入口集管器的情况中)或者从集管器2流出(在集管器2是热交换器1的出口集管器的情况中)，以分配至管部4或者经由管部4分布。软管加强筋(head)10可选择地设置在端部11上，以提高软管牢固性从而供应流体至热交换器1或者从热交换器 1接收流体。例如，利用带子将软管沿圆柱部分8环绕就位，并在该位置将软管抵着集管器2压缩，这样能够将软管固定在集管器2上，其中软管加强筋10防止带子在端部11处从集管器2滑落。
周向加强筋9设置在第一圆柱部分7和第二圆柱部分8之间，并且用作第一长度部分33和第二长度部分30之间的分隔件。周向加强筋9 从圆柱部分7径向向外延伸。在一些特别优选的实施例中，周向加强筋9 形成在这样的位置，即其与最接近的一个管部接收槽16距离相对较近。在一些这样的实施例中，周向加强筋9位于距离最接近的管部接收槽16 不超过四十毫米的位置处。在其它这样的实施例中，周向加强筋9位于离最接近的管部接收槽16有圆柱部分7的直径的1.5倍的距离内。第一圆柱部分7、第二圆柱部分8、周向加强筋9和可选的软管加强筋10全都形成为一体成型件，如下面将描述的那样。
集管器2可以在一系列相继执行的操作中形成。在第一操作中，直径恒定的圆柱形管15是由铝板材料滚轧成型的，并且被切割成预定长度以限定端部11和12。这种滚轧成型操作通常包括将具有预定宽度的连续的扁平材料板供给通过一系列的辊子，以将扁平板变形成圆柱形。一旦得到圆柱形，就可以通过焊接操作在板的相会段形成纵向接缝(沿宽度方向)。形成的圆柱形管15随后例如通过横截锯操作被切割成一定长度。
优选地通过图9A和图9B所示的穿孔操作，在圆柱形管15形成之后，管部接收槽16就形成了。圆柱形管15紧紧地固持在下模具37A和上模具37B之间的模部中。应当指出，模具37A和37B被分别地或单独地称为下模具与上模具，以便于理解对过程的描述，在应用中模具可以有不同的取向。上模具37B设有一系列槽39，可容纳作为可移动模具37C 的一部分提供的冲压部38。可移动模具37C朝向上模具37B转移，即在相对于管部15的径向向内的方向上。可移动模具37C的位移促使冲压部 38刺穿管部15的壁，从而既形成了管部槽16又形成了包围每个管部槽 16的向内指向的凸缘17。这些凸缘17为管部15提供了增强的强度，以及为扁平管4与集管器2的连接提供了额外的钎焊面积。
为了抵抗穿孔操作在管壁施加的巨大的力量，防止管壁屈曲或其它不理想的形变，最好是在穿孔操作期间强化管壁。这种强化可以这样实现，即通过向管部15的内部容室40中填充流体(例如油)，并加压该流体以在管壁的内表面上提供径向向外的压力以抵抗穿刺操作有关的向内指向的力。或者，可以在容室40内提供内顶杆，内顶杆能够抵靠管壁的内表面，用顶杆内设置的适当的减压部件来适应冲压部38和形成的凸缘 17。
图5A示出了在管部槽16穿孔后的管部15，如图所示，管部槽16 仅遍及了管部15的整个长度的一部分设置，从端部11延伸的一端部部分没有槽16。在管部15上执行一系列形成操作，以产生完成的集管器2。图5B、5C和5D分别示出了依次经过上述一个形成操作后的管部15。
周向加强筋9在图6A和6B所示的形成操作中形成于管部15中，以产生图5B所示的管部15。图6A示出形成操作的一个预成型阶段，而图6B示出该操作的后成型阶段。在预成型阶段，与端部11相邻的管部 15的至少一部分放置在夹紧模具18中。夹紧模具18可包括两个或两个以上的部分(示出两个部分18A、18B)，共同提供大体匹配管部15的圆柱形轮廓(相当于制成的集管器2的圆柱部分7)的圆柱形内轮廓。在模具18内设置圆周凹槽21，以提供一空间用于待收集的移去的管壁材料。
在预成型阶段，模具18A、18B围住管部15。模具18A、18B的圆柱形内表面优选地不具有恒定的直径，而是在置于圆周凹槽21的一侧上的区域23中具有稍小的直径，该区域23是模具18的距离管部15的端部11最远的那部分(当管部15位于模具18内时)。在区域23内的模具 18的内表面定型为使得，当模具18包围管部15时，管部15的沿区域 23放置的那部分被模具18牢固地夹紧。相反地，管部15的在圆周凹槽 21的相对侧设置在模具18中的那部分没有被夹住，因为在该区域，管部 15与模具18的内表面之间具有小空隙。
可移动活塞19沿着管部15的轴向平移，并且包括核心部分20，核心部分插入管部15并且在管部15内自由滑动。核心部分从平面端面22 延伸，平面端面在图6A所示的预成型阶段相对于管部15的端部11安置。优选地，当平面端面22相对于端部11安置时，核心部分20延伸至圆周凹槽21。图5B示出周向加强筋9形成后的管部15。
在成型阶段，可移动活塞继续沿管部15的轴向移动，从而轴向地压缩管部15并促使管壁扣入圆周凹槽21以在管壁中形成周向加强筋9。管壁在夹紧区域23中的位移因该区域内的模具18的夹紧力而被阻止，而位于端部11和圆周凹槽21之间的管壁材料是允许在可移动活塞19施加的力的作用下产生位移的。管壁在该区域中的不期望的向内屈曲因活塞 19的核心部分20的设置而被阻止。
在区域23中用以防止管部15在响应于成型过程中由活塞19施加的力的其本身的轴向运动所需的夹紧力可以是巨大的，同时需要最小的夹紧压力以及其上要施加压力的最小长度。对于热交换器1相当理想的是，具有一个紧凑的形状，从而能够满足热交换器在端系统中包装的需要。因此，一个或更多的槽16需要被放置地足够靠近周向加强筋，以位于夹紧区域23中。在一些优选的实施例中，最靠近周向加强筋9的槽16距离周向加强筋9不超过管部15的直径的1.5倍，或者不超过四十毫米，或都满足。所需的夹紧长度23往往大于此，因此一个或更多个槽16位于管部15被夹紧的那部分中。在图6A-6B所示的实施例中，两个槽16 这样定位。
非常可取的是，管部槽16在夹紧区域23受所需夹紧力产生的变形被防止，从而能够实现在这些管部槽16上的扁平管4和集管器2之间的足够耐用且无泄漏的钎焊接合点。为了防止这种变形，模具18B设有突起部26，所述突起部收纳在夹紧区域23内的那些管部槽16中。突起部 26与扁平管4具有相似的轮廓，从而确保管部槽16和凸缘17的形状不会因形成操作而变形。
圆柱部分8在图7A和7B所示的随后的冲压减少形成操作中被重新定型，以具有比圆柱部分7更小的直径。图7A示出冲压减少操作的预成型阶段，而图6B示出该操作的后成型阶段。在预成型阶段，紧邻周向加强筋9放置的管部15的一部分固持在夹紧模具24中(示出具有两个部分24A和24B)。
在冲压减少成型过程中，可移动活塞25沿管部15的轴向平移。可移动活塞25包括围绕核心部分27的环形部分29，以便在其间限定环形空间28。核心部分27和环形部分29都是圆柱形的，并且与管部15同轴。环形部分28的内直径与圆柱部分8的直径相等，其直径小于管部15的直径。环形间隙28在径向尺寸上与管部15的壁厚大致相等。当活塞25 向模具24移动时，核心部分27被接纳到管部15中，并且靠近端部11 的管壁被强制进入环形间隙28。在示例性实施例中，当端部11和周向加强筋9之间的圆柱形管壁的整体已经进行了改造时，活塞25的前向冲程完成。然而，在一些替代实施例中，它可以同样或更可取地形成小于整个管壁长度。根据所需的直径减少量，多个此类冲压减少阶段是必需或可取的。图5C示出周向加强筋9形成之后的管部15。
与夹紧模具18不同，夹紧模具24的圆柱形内表面不需要夹制在管部15的圆柱直径上，以便在成型过程中紧固管部15。更确切地说，模具 24可以设置有圆周凹槽21，其紧密地容纳管部15的周向加强筋9。凹槽 21具有部分环面形状，可以接合加强筋9以防止管部15在活塞25的前向冲程和反向冲程两者中的轴向位移。具体地说，离端部11最远的(即朝向端部12)的周向加强筋的表面承接圆周凹槽21的相对表面，而轴向力施加到端部11，从而防止管部15移动。类似地，在可移动活塞25从管部15抽回的过程中，最接近端部11的周向加强筋9的表面承接圆周凹槽21的另一对应表面，使得可移动活塞25从管部15剥离。因此，模具24的长度可能会从先前形成操作的模具18的长度中减少，使得所有的槽16位于模具24外侧，如示例性实施例所示。
可选的附加形成操作随后可以以类似的方式在圆柱部分8上实施。举例来说，图8A和8B示出端部11处的软管加强筋形成操作，图8A示出该操作的预成型阶段，图8B示出该操作的后成型阶段。在预成型阶段，管部15的端部设置在夹紧模具31内(示出具有两个部分31A和31B)。由于材料移位操作限于管部15的末端，所以管部8的大部分可以收纳在模具31中，因此需要在所述模具31内布置极少量的圆柱部分7。在该形成操作中，可移动活塞32沿管部15的轴向平移，并在管部15的端部11 处将管材料移置到模具31内设置的弯型凹部34中，以形成软管加强筋 10。提供活塞32的核心部分35，并且该核心部分在圆柱部分8的内部容室内穿过，以防止管壁材料向内变形。
类似于模具24，模具31还设有圆周凹槽21，以接收和容纳管部15 的周向加强筋9。在形成操作期间，凹部21可以对施加到管的端部11的力提供必要的抵抗力，从而避免直接夹紧在圆柱部分8上的需要。换句话说，可以在管部15的圆柱部分8处的模具31的内表面与管壁材料本身的内表面之间提供微小空隙，从而避免圆柱部分8的任何不希望的变形。图5D中示出包括软管加强筋10的完整集管器2。
集管器2中周向加强筋9的提供在所述形成操作期间提供了特殊优势。加强筋9的部分环面形状能够提供在随后的形成操作中施加的轴向力的巨大阻力，特别是图7A和7B所示的直径减少操作。这些力通常大于周向加强筋9本身的形成过程中必须抵制的力。通过首先将周向加强筋9形成在管部15中，避免了直接夹紧管部15的圆柱部分7的需要。因此，避免了在直径减少过程中扭曲管部槽16的危险。
周向加强筋9可在将热交换器组装成模块101时提供进一步的优势，如图4所示。示例性模块101是用于电动车辆的冷却模块，并且包括热交换器1(例如作为冷却液体冷却剂的散热器)和冷凝器103。额外的热交换器也可能存在于模块101中，但没有示出。热交换器1、103布置在塑料框架102内以将其固定在车辆内。风扇109可进一步安装在框架102 内，以便将空气引导通过热交换器1、103。
为了将热交换器1紧固在框架102内，作为框架102的一部分提供了一个或多个保持部件105(图4示出为两个)。一个或多个保持部件105 沿热交换器1的集管器2A的长度部分设置，并包括凹形圆柱表面，其对应于集管器2A的圆柱部分7的直径。优选地，凹形圆柱表面延伸遍布圆柱部分7的圆周的很大一部分。在一些优选的实施例中，如图4所示的示例性实施例中，凹形圆柱表面延伸遍布约180°角，从而在对应于一个或多个保持部件105的位置处，集管器2A的约圆周的一半有效地接合所述部件。
在相对的集管器2B处，提供了单独的附接支架104。在一些优选实施例中，附接支架104形成为如图10所示的注塑成型塑料部件。设置在附接支架104内的凹形圆柱表面110对应于集管器2B的圆柱部分7。以与结合保持部件105的凹形圆柱表面描述的方式类似的方式，凹形圆柱表面110延伸遍布圆柱部分7的圆周的很大一部分，例如约180°。以这种方式，一个或多个保持部件105和附接支架104可以进行协作，使得在平面管4的轴向方向上和相对于热交换器1的表面41的法线方向上的热交换器1相对于框架102的运动能够被防止。
底板部106设置在保持部件105的最下面一个中，并且集管器2A的端部12抵靠底板部106布置。在保持部件105的最上面一个中设置有凹口113，凹口在其中接收集管器2A的周向加强筋9。应当注意，在一些实施例中，可以提供横跨集管器2A的整个长度部分33的单个保持部件 105，使得单个保持部件105既是最下面的也是最上面的。类似地，附接支架104包括底板部108和凹口111来分别接合集管器2B的端部12和周向加强筋9。通过这种方式，热交换器1相对于框架102的在集管器 2A、2B的轴向上的位移能被阻止。
附接支架104通过用作框架102的一部分的一对卡扣部件107连结到框架102，卡扣部件通过支架104的孔隙112接合附接支架104。这允许将热交换器1组装成模块101，而无需使用单独的紧固件或工具，从而降低总成本。此外，这种卡扣部件允许在需要维修或替换的情况下从模块101容易地拆卸热交换器1。在一些实施例中，一个或多个卡扣部件 107能够替代地用作附接支架104的一部分，并且可以在框架102上提供相应的孔隙112。此外，在一些实施例中，优选地使用如螺钉之类的单独的紧固件以便更安全地将热交换器1附接到模块101中。
通过先将集管器2A就位到保持部件105，使集管器2A的圆柱部分 7抵靠保持部件105的凹形圆柱表面布置，集管器2A的端部12抵靠底板部106布置，并且集管器2A的周向加强筋9接纳到凹口113中，由此热交换器1可以组装成模块101。然后，附接支架104组装到集管器2B，而热交换器1定向为使得端面41与其最终定向成不平行的角度。通过将凹形圆柱表面110靠着集管器2B的圆柱部分7放置，并将底板部108靠着集管器2B的端部12放置，并将集管器2B的周向加强筋9收纳到凹口 111中，能够将支架104组装到集管器2B。然后，将热交换器1围绕集管器2A的轴线旋转到其最终定向，从而将卡扣部件107与孔隙112接合。通过脱离卡扣部件107并逆转该过程，接着能将热交换器1从模块101 上移除。
通过这种方式将热交换器1组装到模块101，能够便于制造并降低制造成本。通过使用集管器2的周向加强筋9，就不需要提供需要连结到集管器2的额外的安装部件。作为额外的优势，附接支架104可防止气流的通过模块101的一侧进出热交换器1和热交换器103之间的间隙的不希望的运动。
参照本实用新型的具体实施例描述了本实用新型的特定特征和元件的多种替代方式。除了与上述每个实施例相互排斥或相互一致的那些特征、元件和操作方式，应该指出的是，参照一个特定的实施例描述的替代的特征、元件和操作方式也可适用于其它实施例。
上面所描述的以及在图中示出的实施例仅以示例的方式给出，并不用以对本实用新型的概念和原则进行限制。因此，本领域普通技术人员可以理解，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，对所述元件及其配置和布置的多种变化是可能的。