立式热管换热装置的制作方法

本实用新型涉及的是一种换热装置，具体是一种立式热管换热装置。

背景技术：

换热装置是一种在不同温度的两种或两种以上流体间实现物料之间热量传递的节能设备，是使热量由温度较高的流体传递给温度较低的流体，使流体温度达到流程规定的指标，以满足工艺条件的需要，同时也是提高能源利用率的主要设备之一。

现在市场上的热管换热装置的重力热管的管内冷凝后的液体状导热工质由于导热工质自身的重力的原因，液体状导热工质会顺着热管的管内壁往下流，粘附在热管的管内壁上的导热工质对气体状的导热工质的换热有一定的阻挡，影响热能的导热换热。热管在使用换热过程中出现故障不易维修，会造成整个的热管换热装置的报废不能够使用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是克服现有技术存在的不足，提供一种立式热管换热装置。

为了到达上述目的，本实用新型通过下述技术方案实现的：一种立式热管换热装置是立式热管换热装置A型，或者是立式热管换热装置B型。

所述的立式热管换热装置A型包括换热仓，导流板，支架，换热装置。

所述的换热仓上有换热仓进口，换热仓出口。

所述的立式热管换热装置A型加热液体、气体时，待加热的液体、气体从换热仓的下端进入换热仓仓内，加热后的液体、气体从换热仓的上面排出；这里的换热仓下面的口是换热仓进口，换热仓上面的口是换热仓出口。

所述的立式热管换热装置B型包括换热仓，支架，换热装置。

所述的换热仓上有换热仓进口，换热仓出口。

所述的立式热管换热装置B型加热液体、颗粒物料时，待加热的液体、颗粒物料从换热仓的上端进入换热仓仓内，加热后的液体、颗粒物料从换热仓的下面排出；这里的换热仓上面的口是换热仓进口，换热仓下面的口是换热仓出口。

所述的换热仓的外观形状是圆筒状，或者是方形状。

换热仓的直径是350—2800mm；换热仓的高度是800—8000mm。

所述的换热装置包括热管，导热管，导热介质，固定条。

所述的导热管是金属管。

导热管的直径是13—48mm。

导热管的长度根据换热仓的长度尺寸来选择。

所述的导热管在换热仓仓内的摆放设计是呈S形状的，或者是圆盘式。

方形状换热仓仓内的导热管摆放设计是呈S形状的；S形状导热管可以提高在方形状换热仓仓内的有效使用空间；S形状导热管的设计还起到降低热膨胀差所引起的导热管应力的做用，从而降低导热管的故障率，延长导热管使用寿命。

圆筒状换热仓仓内的摆放设计是圆盘式，圆盘式导热管可以提高在圆筒状换热仓仓内的有效使用空间；圆盘式导热管的设计还起到降低热膨胀差所引起的导热管应力的做用，从而降低导热管的故障率，延长导热管使用寿命。

所述的热管的下端固定在导热管的管外面上；通过电焊焊接将热管下端的凹形端和导热管的管面的连接位置焊接固定为一体；热管与热管之间的间距是30—60mm。

所述的固定条是固定在热管的上端面上的，或者是固定在热管的管中央位置。

固定条是金属条，或者是钢筋。

固定条所起到的作用是固定支撑热管不能够摇晃摆动，避免热管的下端和导热管脱离。

所述的热管是单独的一个整体热管焊接在导热管的外面。

所述的导热管有导热管进口和导热管出口。

所述的换热装置分别由导流管串联起来，换热装置的数量是1—20个。

一、最下面的换热装置的导热管的导热管进口一端延伸出换热仓，换热装置的导热管的导热管出口通过导流管连接在上面的导热装置的导热管的导热管进口；依次分别将多个换热装置通过导流管串联起来；导热管的导热管进口和换热仓仓体的连接处要固定密封为一体，导热管的导热管进口延伸出换热仓仓体的连接处是密封不透气的。

二、最上面的换热装置的导热管的导热管进口通过导流管固定连接在下面的导热装置的导热管的导热管出口；换热装置的导热管的导热管出口一端延伸出换热仓；导热管的导热管出口和换热仓仓体的连接处要固定密封为一体，导热管的导热管出口延伸出换热仓仓体的连接处是密封不透气的。

三、串联起来的换热装置安装在换热仓内，换热装置通过支架固定安装在换热仓内部的仓体上。

四、加热后的高温导热介质由最上面的换热装置的导热管的导热管进口进入导热管的内部，高温导热介质在多层的换热装置的导热管的内部中流动，导热管内部散热后的导热介质通过最下面的换热装置的导热管的导热管出口排出最下面的换热装置。

所述的立式热管换热装置A型的换热仓的内部有导流板；导流板安装在立式热管换热装置A型的导热管的S形状的内弯处，立式热管换热装置B型的换热仓的内部没有导流板。

所述的导流板的一端固定密封连接在立式热管换热装置A型的换热仓的一面仓体上，导流板平面的另一端与立式热管换热装置A型的换热仓的另一面仓体的间距有80—580mm。

所述的导流板起到的作用是约束、引导待换热加热的气体、液体流向；待换热加热的气体、液体在立式热管换热装置A型的干燥仓内由导流板的引导下呈S状向前曲折流动，导流板延长了待换热加热的气体、液体在立式热管换热装置A型的换热仓内的换热加热时间。

所述的热管是光管热管，或者是翅片热管。

所述的热管包括金属管，导热工质，翅片，M型导流器。

所述的热管的直径是20—55mm，热管的高度是300—2500mm。

灌注了导热工质，安装好M型导流器后的金属管的两端是封闭的。导热工质，M型导流器在两端封闭的金属管的内部；

所述的金属管的直径是15—48mm，金属管的高度是300—2500mm。

所述的M型导流器的制作材料是金属板。

所述的M型导流器的剖视图的外观是M形状。

所述的M型导流器包括V型导流板，侧板；V型导流板和侧板是一体的。

M型导流器是金属板通过模具冲压一次成型的M形状，M型导流器的外径尺寸和金属管的管内径的尺寸是一样的。

M型导流器固定在金属管的管内壁上；M型导流器的侧面的是侧板，侧板连接金属管的管内壁上；M型导流器的侧板和金属管的管内壁固定连接为一体的。

在同一个金属管内的M型导流器的数量是2—50个。

所述的M型导流器的中间是V型导流板，V型导流板的剖视图呈漏斗状，V型导流板中央的圆口是一个导流口。

导流口的口直径尺寸是金属管的内径尺寸的30—70%；例如金属管的内径尺寸是13—45mm，导流口的口直径尺寸相对应的是4—30mm。

导流口是气体状的导热工质的上升流动的过道；导流口同时也是金属管内冷凝后的液体状的导热工质下坠的过道。

所述的翅片固定在两端封闭的金属管的管壁外面，翅片和金属管固定为一体的；翅片用于增加热管的散热面积，提高热管的热能的导热、散热速度。

所述的翅片在金属管上的连接方式是环绕状的，或者是纵向状的；翅片的厚度是0.2—1mm；翅片的高度是5—18mm；翅片和翅片之间的间距是3—30mm。

所述的热管的下端的端头是凹形端，凹形端是充分贴合在导热管的管外面上，热管凹形端所以起到的做用是增大热能的换热面积，提高导热管管内的高温导热介质将所携带的热能通过热管凹形端传导给热管内的导热工质上，热管凹形端可以提高热能的传导速度。

所述的热管下端和导热管的管面的连接位置的热管凹形端是热管的蒸发端；导热管管内的高温导热介质的热能给的热管凹形端的热管内的液体状导热工质通过来导热加热而相变汽化。

所述的热管的金属管是热管的冷凝段；热能是通过金属管和金属管上的翅片来导热换热的，金属管是热管的冷凝段。

热管的内部和导热管的内部是不相通的。

当某一根热管出现损坏产生泄漏，其不影响整个热管换热器的使用。

热管在使用过程中，热管内的导热工质不会污染热导的内壁，因此，热管的内部不会出现粘附在热管内壁上的油垢、水垢等杂质。

通过管道清理机可以容易清理粘附在导热管内壁上的油垢、水垢等杂质。

所述的M型导流器有导流液体状导热工质的作用，还具有导热换热的作用。

热管冷凝段的金属管的管内壁上的液体状导热工质的通过M型导流器多级的分流，减少了液体状导热工质在金属管的管内壁上的沾附量，提高了气体状的导热工质与金属管的管内壁的接触面，增大了热能在金属管管上的传导换热速度。

M型导流器的侧板和V型导流板是一体的；沾附在V型导流板上的气体状的导热工质通过侧板给金属管导热加热，提高热能在金属管管内的传导换热面积，增大了热能的传导换热速度。

所述的热管下端蒸发端的热管内的液体状导热工质通过导热管管内的导热介质的热能来导热加热而相变汽化。

导热管管内高温的导热介质的热能是提供给热管内的导热工质的热源，热管内蒸发端的液体状导热工质吸收热量汽化为气体状导热工质，在微小的压差下，气体状导热工质上升到热管的内部，通过热管的金属管和翅片向热管外的气体液体传导放出热量后，气体状导热工质且凝结为液体状导热工质。

热管冷凝段的金属管内的液体状导热工质在重力的作用下，热管冷凝段的金属管的管内壁上的液体状导热工质通过多层M型导流器的V型导流板的导流引导，液体状导热工质分级依次顺着V型导流板向下流动，液体状导热工质从M型导流器的导流板中的导流口处向热管下端的蒸发端处坠落；热管下端的蒸发端处液体状导热工质受到导热管管内高温的导热介质的热能再次加热而相变气体状导热工质，如此循环往复，导热管内携带热能的导热介质连续不断地将热量通过导热管的管体传向热管上。

热管依靠导热工质的相变将热能传导到热管周围待换热加热的低温的气体、液体上，待加热的气体、液体得到了所需要的热能，待加热的气体、液体达到了加热的目的。

所述的导热介质是导热油，或者是水，或者是蒸汽；导热介质由外设的加热装置加热为高温导热介质。

加热后的高温导热介质由导热管的导热管进口进入导热管的内部，导热管内部散热后的导热介质通过导热管出口排出导热管。

散热后的导热介质通过加热装置再次加热；导热介质不停的循环的加热，导热，换热，加热，导热 。

导热管出口端的导热管上加一个热循环泵，热循环泵可以提高导热管内的导热介质的输导速度，输导速度增大的导热介质也提高了热能的传导速度。

所述的立式热管换热装置A型的加热换热流程如下。

高温的导热介质通过换热仓上端的换热装置的导热管的导热管进口进到导热管内，刚进入换热仓上端的换热装置的导热管内的导热介质向下流动的过程中不停的向外导热、散热；散热后的低温的导热介质通过换热仓下端的导热管的导热管出口排出导热管。因此，换热仓上端的导热管内的导热介质的温度是高的，导热管内的导热介质的温度在换热仓内越向下温度相对越低。

待加热的低温液体，气体由换热仓下端的换热仓进口进入换热仓后，低温液体，气体向上移动过程中，受到越来越热的高温导热介质不停的导热加热,加热后的高温液体，气体通过换热仓上端的换热仓出口排出换热仓。

本立式热管换热装置A型也可以应用在烘干设备上使用，立式热管换热装置A型也可以用于液体的浓缩烘干。

所述的立式热管换热装置B型的加热换热流程如下。

高温的导热介质通过换热仓下端的换热装置的导热管的导热管进口进到导热管内，刚进入换热仓下端的换热装置的导热管内的高温导热介质向上流动的过程中不停的向外导热、散热；散热后的低温的导热介质通过换热仓上端的导热管的导热管出口排出导热管。因此，换热仓下端的导热管内的导热介质的温度是高的，导热管内的导热介质的温度在换热仓内越向上温度相对越低。

待加热的低温液体，颗粒物料由换热仓上端的换热仓进口进入换热仓后，低温液体，颗粒物料向下移动过程中，受到越来越热的高温导热介质不停的导热加热，加热后的高温液体，颗粒物料通过换热仓下端的换热仓出口排出换热仓。

本立式热管换热装置B型也可以应用在烘干设备上使用，立式热管换热装置B型用于物料的烘干。

本实用新型与现有换热装置相比有如下有益效果：一种立式热管换热装置的换热装置的热管冷凝段的液体状导热工质通过M型导流器的V型导流板的多级的分流，减少了液体状导热工质在金属管的管内壁上的沾附量，气体状的导热工质提高了与金属管的管内壁的接触面，增大了热热能在金属管管上冷凝的传导换热速度。换热装置延长了待加热的气体、液体、颗粒物料在干燥仓内的换热、加热时间，提高气体、液体、颗粒物料在干燥仓内的换热效率，扩大了热能的换热速度，热能被很好的得到导热换热。每一根热管是单独的一个整体焊接在导热管的外面，当一根热管出现损坏产生泄漏，不影响整个立式热管换热装置的使用。

附图说明：

图1、为本实用新型立式热管换热装置的立式热管换热装置A型的结构示意图；

图2、为本实用新型立式热管换热装置的换热装置的结构示意图；

图3、为本实用新型立式热管换热装置的立式热管换热装置A型的换热装置的导热管的结构示意图；

图4、为本实用新型立式热管换热装置的换热装置的热管的结构示意图；

图5、为本实用新型立式热管换热装置的换热装置的热管的M型导流器的结构示意图；

图6、为本实用新型立式热管换热装置的立式热管换热装置B型的结构示意图；

图7、为本实用新型立式热管换热装置的立式热管换热装置B型的换热装置的导热管的结构示意图。

附图中：1、换热仓，2、换热装置，3、导流板，4、流向标志，5、换热仓进口，6、换热仓出口，7、支架，8、导热管进口，9，导热管出口，10、导流管，11、导热工质，12、热管，13、M型导流器，14、翅片，15、固定条，16、金属管，17、侧板，18、V型导流板，19、导流口，20、导热介质，21、导热管。

具体实施方式：

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明。

实施例1：

如图1、图2所示的一种立式热管换热装置A型包括换热仓1，导流板3，支架7，换热装置2。

所述的换热仓1上有换热仓进口5，换热仓出口6。

所述的立式热管换热装置A型加热液、气体时，待加热的液体、气体从换热仓1的下端进入换热仓1仓内，加热后的液体、气体从换热仓1的上面排出；这里的换热仓1下面的口是换热仓进口5，换热仓1上面的口是换热仓出口6。

所述的换热仓1的外观形状是圆筒状，或者是方形状。

换热仓1的直径是1800mm；换热仓1的高度是5000mm。

如图2、图3所示的换热装置2包括热管12，导热管21，导热介质20，固定条15。

所述的导热管21是金属管16。

导热管21的直径是38mm，导热管21的长度根据换热仓1的长度尺寸来选择。

所述的圆筒状的换热仓1仓内的摆放设计是圆盘式，圆盘式导热管21可以提高在圆筒状换热仓1仓内的有效使用空间；圆盘式导热管21的设计还起到降低热膨胀差所引起的导热管21应力的做用，从而降低导热管2112的故障率，延长导热管21使用寿命。

所述的热管12的下端的端头是凹形端，热管12凹形端贴合在导热管21的管外面上。

所述的热管12的下端固定在导热管21的管外面上；通过电焊焊接，将热管12下端的凹形端和导热管21的管面的连接位置焊接固定为一体；热管12与热管12之间的间距是40mm。

所述的固定条15是固定在热管12的上端面上的，或者是固定在热管12的管中央位置。

固定条15是金属条，或者是钢筋。

固定条15所起到的作用是固定支撑热管12不能够摇晃摆动，避免热管12的下端和导热管21脱离。

所述的热管12是单独的一个整体热管12焊接在导热管21的外面。

所述的导热管21有导热管进口8和导热管出口9。

如图1所示的换热装置2分别由导流管10串联起来，换热装置2的数量是1—20个。

一、最上面的换热装置2的导热管21的导热管进口8一端延伸出换热仓1，换热装置2的导热管21的导热管出口9通过导流管10连接在上面的导热装置的导热管21的导热管进口8；依次分别将多个换热装置2通过导流管10串联起来；最上面的换热装置2的导热管21的导热管进口8和换热仓1仓体的连接处要固定密封为一体，导热管21的导热管进口8延伸出换热仓1仓体的连接处是密封不透气的。

二、最下面的换热装置2的导热管21的导热管进口8通过导流管10固定连接在上面的导热装置的导热管21的导热管出口9；最下面的换热装置2的导热管21的导热管出口9一端延伸出换热仓1；导热管21的导热管出口9和换热仓1仓体的连接处要固定密封为一体，导热管21的导热管出口9延伸出换热仓1仓体的连接处是密封不透气的。

三、串联起来的换热装置2安装在换热仓1内，换热装置2通过支架7固定安装在换热仓1内部的仓体上。

四、加热后的高温导热介质20由最上面的换热装置2的导热管21的导热管进口8进入导热管21的内部，高温导热介质20在多层的换热装置2的导热管21的内部向下流动，导热管21内部散热后的导热介质20通过最下面的换热装置2的导热管21的导热管出口9排出最下面的换热装置2。

所述的导流板3安装在加热装置2的导热管21的S形状的内弯处。

所述的导流板3的一端固定密封连接在换热仓1的一面仓体上，导流板3平面的另一端与换热仓1的另一面仓体的间距有180mm。

所述的导流板3起到的作用是约束、引导待换热加热的气体、液体流向。

待换热加热的气体、液体在干燥仓内由导流板3的引导下呈S状向前曲折流动，导流板3延长了待换热加热的气体、液体在换热仓1内的换热加热时间。

如图2、图4、图5所示的热管12是光管热管，或者是翅片热管。

所述的热管12包括金属管16，导热工质11，翅片14，M型导流器13。

所述的热管12的直径是35mm，热管12的高度是1200mm。

灌注了导热工质11，安装好M型导流器13后的金属管16的两端是封闭的，导热工质11，M型导流器13在两端封闭的金属管16的内部；

所述的金属管16的直径是35mm，金属管16的高度是1200mm。

如图4、图5所示的M型导流器13的制作材料是金属板。

所述的M型导流器13的剖视图的外观是M形状。

所述的M型导流器13包括V型导流板18，侧板17；V型导流板18和侧板17是一体的。

M型导流器13是金属板通过模具冲压一次成型的M形状，M型导流器13的外径尺寸和金属管16的管内径的尺寸是一样的。

M型导流器13固定在金属管16的管内壁上；M型导流器13的侧面的是侧板17，侧板17连接金属管16的管内壁上；M型导流器13的侧板17和金属管16的管内壁固定连接为一体的。

在同一个金属管16内的M型导流器13的数量是5个。

所述的M型导流器13的中间是V型导流板18，V型导流板18的剖视图呈漏斗状，V型导流板18中央的圆口是一个导流口19。

导流口19的口直径尺寸是金属管16的内径尺寸的50%。

导流口19是气体状的导热工质11的上升流动的过道；导流口19同时也是金属管16内冷凝后的液体状的导热工质11下坠的过道。

如图4所示的翅片14固定在两端封闭的金属管16的管壁外面，翅片14和金属管16固定为一体的；翅片14用于增加热管12的散热面积，提高热管12的热能的导热、散热速度。

所述的翅片14在金属管16上的连接方式是环绕状的。

翅片14的厚度是0.5mm；翅片14的高度是10mm；翅片14和翅片14之间的间距是20mm。

所述的热管12下端和导热管21的管面的连接位置的热管12凹形端是热管12的蒸发端；导热管21管内的高温导热介质20的热能给的热管12凹形端的热管12内的液体状导热工质11通过来导热加热而相变汽化。

所述的热管12的金属管16是热管12的冷凝段；热能是通过金属管16和金属管16上的翅片14来导热换热的。

如图2所示的热管12的内部和导热管21的内部是不相通的。

当某一根热管12出现损坏产生泄漏，其不影响整个热管换热器的使用。

热管12在使用过程中，热管12内的导热工质11不会污染热导的内壁，因此，热管12的内部不会出现粘附在热管12内壁上的油垢、水垢等杂质。

通过管道清理机可以容易清理粘附在导热管21内壁上的油垢、水垢等杂质。

所述的M型导流器13有导流液体状导热工质11的作用，还具有导热换热的作用。

热管12冷凝段的金属管16的管内壁上的液体状导热工质11的通过M型导流器13多级的分流，减少了液体状导热工质11在金属管16的管内壁上的沾附量，提高了气体状的导热工质11与金属管16的管内壁的接触面，增大了热能在金属管16管上的传导换热速度。

M型导流器13的侧板17和V型导流板18是一体的；沾附在V型导流板18上的气体状的导热工质11通过侧板17给金属管16导热加热，提高热能在金属管16管内的传导换热面积，增大了热能的传导换热速度。

如图2、图4所示的热管12下端蒸发端的热管12内的液体状导热工质11通过导热管21管内的导热介质20的热能来导热加热而气液相变汽化。

导热管21管内高温的导热介质20的热能是提供给热管12内的导热工质11的热源，热管12内蒸发端的液体状导热工质11吸收热量汽化为气体状导热工质11，在微小的压差下，气体状导热工质11上升到热管12的内部，通过热管12的金属管16和翅片14向热管12外的气体液体传导放出热量后，气体状导热工质11且凝结为液体状导热工质11。

热管12冷凝段的金属管16内的液体状导热工质11在重力的作用下，热管12冷凝段的金属管16的管内壁上的液体状导热工质11通过多层M型导流器13的V型导流板18的导流引导，液体状导热工质11分级依次顺着V型导流板18向下流动，液体状导热工质11从M型导流器13的导流板3中的导流口19处向热管12下端的蒸发端处坠落；热管12下端的蒸发端处液体状导热工质11受到导热管21管内高温的导热介质20的热能再次加热而相变气体状导热工质11，如此循环往复，导热管21内携带热能的导热介质20连续不断地将热量通过导热管21的管体传向热管12上。

热管12依靠导热工质11的相变将热能传导到热管12周围待换热加热的低温的气体、液体上，待加热的气体、液体得到了所需要的热能，待加热的气体、液体达到了加热的目的。

所述的导热介质20是导热油，或者是水，或者是蒸汽。

导热介质20由外设的加热装置加热为高温导热介质20。

加热后的高温导热介质20由导热管21的导热管进口8进入导热管21的内部，导热管21内部散热后的导热介质20通过导热管出口9排出导热管21。

散热后的导热介质20通过加热装置再次加热；导热介质20不停的循环的加热，导热，换热，加热，导热 。

导热管出口9端的导热管21上加一个热循环泵，热循环泵可以提高导热管21内的导热介质20的输导速度，输导速度增大的导热介质20也提高了热能的传导速度。

所述的立式热管换热装置A型的加热换热流程如下：

一、高温的导热介质20通过换热仓1上端的换热装置2的导热管21的导热管进口8进到导热管21内，刚进入换热仓1上端的换热装置2的导热管21内的导热介质20向下流动的过程中不停的向外导热、散热；散热后的低温的导热介质20通过换热仓1下端的导热管21的导热管出口9排出导热管21。因此，换热仓1上端换热装置2的导热管21内的导热介质20的温度是高的，导热管21内的导热介质20的温度在换热仓1内越向下温度相对越低。

二、如图1中的流向标志4所示：待加热的低温液体，气体由换热仓1下端的换热仓进口5进入换热仓1后，低温液体，气体向上移动过程中，受到越来越热的高温导热介质20不停的导热加热,加热后的高温液体，气体通过换热仓1上端的换热仓出口6排出换热仓1。

实施例2：

如图6，图7所示的一种立式热管换热装置B型包括换热仓1，支架7，换热装置2。

参照图2、图4，图5所示，本实施例2 的一种立式热管换热装置B型与实施例1所介绍立式热管换热装置A型的组合结构是相同的，相同之处就不重述再介绍。

所述的换热仓1上有换热仓进口5，换热仓出口6。

所述的立式热管换热装置B型加热液体、颗粒物料时，待加热的液体、颗粒物料从换热仓1的上端进入换热仓1仓内，加热后的液体、颗粒物料从换热仓1的下面排出；这里的换热仓1上面的口是换热仓进口5，换热仓1下面的口是换热仓出口6。

所述的换热仓1的外观形状是方形状。

如图2，图4所示的热管12是翅片热管。

所述的热管12包括金属管16，导热工质11，翅片14，M型导流器13。

导热工质11和M型导流器13在两端封闭的金属管16的内部；M型导流器13固定在金属管16的管内壁上；

翅片14固定在两端封闭的金属管16的管壁外面，翅片14在金属管16上的连接方式是纵向状的。

如图6，图7所示的导热管21在换热仓1仓内的摆放设计是呈S形状的。

方形状换热仓1仓内的导热管21摆放设计是呈S形状的；S形状导热管21可以提高在方形状换热仓1仓内的有效使用空间；S形状导热管21的设计还起到降低热膨胀差所引起的导热管21应力的做用，从而降低导热管21的故障率，延长导热管21使用寿命。

如图2、图4所示的换热装置2包括热管12，导热管21，导热介质20，固定条15。

所述的热管12的下端固定在导热管21的管外面上，固定条15是固定在热管12的上端面上的。

如图6所示的换热装置2分别由导流管10串联起来，换热装置2的数量是1—20个。

串联起来的换热装置2安装在换热仓1内，换热装置2通过支架7固定安装在换热仓1内部的仓体上。

立式热管换热装置B型的导热介质换热流程如下：

最下面的换热装置2的导热管21的导热管进口8一端延伸出换热仓1，换热装置2的导热管21的导热管出口9通过导流管10连接在上面的导热装置的导热管21的导热管进口8；依次分别将多个换热装置2通过导流管10串联起来；最下面的导热管21的导热管进口8和换热仓1仓体的连接处要固定密封为一体，导热管21的导热管进口8延伸出换热仓1仓体的连接处是密封不透气的。

二、最上面的换热装置2的导热管21的导热管进口8通过导流管10固定连接在下面的导热装置的导热管21的导热管出口9；最上面的换热装置2的导热管21的导热管出口9一端延伸出换热仓1；导热管21的导热管出口9和换热仓1仓体的连接处要固定密封为一体，导热管21的导热管出口9延伸出换热仓1仓体的连接处是密封不透气的。

三、串联起来的换热装置2安装在换热仓1内，换热装置2通过支架7固定安装在换热仓1内部的仓体上。

四、加热后的高温导热介质20由最下面的换热装置2的导热管21的导热管进口8进入导热管21的内部，高温导热介质20在多层的换热装置2的导热管21的内部向下流动，导热管21内部散热后的导热介质20通过最上面的换热装置2的导热管21的导热管出口9排出最上面的换热装置2。

所述的立式热管换热装置B型的加热换热流程如下：

一、高温的导热介质20通过换热仓1下端的换热装置2的导热管21的导热管进口8进到导热管21内，刚进入换热仓1下端的换热装置2的导热管21内的导热介质20依次向上面的换热装置2的导热管21的内部向前流动，高温的导热介质20在向上流动的过程中不停的向外导热、散热；散热后的低温的导热介质20通过换热仓1上端的导热管21的导热管出口9排出导热管21。因此，换热仓1上端的导热管21内的导热介质20的温度是高的，导热管21内的导热介质20的温度在换热仓1内越向上温度相对越低。

二、导热介质20携带热能通过热管12下端的蒸发端给热管12内的液体状的导热工质11提供了热能；传导在蒸发端上的热能使液体状的导热工质11快速气化，气化后的气体状的导热工质11运动在热管12内腔中，气体状的导热工质11携带热能通过热管12的冷凝段的金属管16、翅片14向外散热后，散热后的气体状的导热工质11冷凝为液体状的导热工质11，液体状导热工质11从M型导流器13的V型导流板18中的导流口19处向热管12下端的蒸发端处坠落；热管12下端的蒸发端处液体状导热工质11受到导热管21管内高温的导热介质20的热能再次加热而相变气体状导热工质11，如此循环往复，导热管21内携带热能的导热介质20连续不断地将热量通过导热管21的管体传向热管12上；导热工质11不停在热管12内进行着相变导热换热。

三、如图6中的流向标志4所示：待加热的低温的液体，颗粒物料通过换热仓1上面的换热仓进口5进入换热仓1的内部，待加热的低温的液体，颗粒物料在换热仓1内向下流动。

四、导热管21内的导热介质20携带的热能通过导热管21和热管的热传导、热辐射给热管12周围的低温的液体，颗粒物料进行导热换热；待加热的低温的液体，颗粒物料在换热仓1内前进流动过程中不断地得到了热能，成为了高温的液体，颗粒物料。

五、导热散热后的导热介质20通过导热管21的导热管21出口9排出导热管21，低温的导热介质20再次通过加热装置再次加热后，高温的导热介质20可以再次通过导热管21的导热管21进口8进入导热管21内，这样循环导热介质20不停的导热，换热，加热。

六、加热后的高温的液体，颗粒物料通过换热仓1的换热仓出口6排出换热仓1，高温的液体，颗粒物料可以输送到需要的地方使用。

七、换热仓1内加热后的高温的颗粒物料可以在换热仓1进行干燥加工，干燥时颗粒物料产生的湿气由换热仓进口5排出干燥仓1；干燥后的颗粒物料通过换热仓1的换热仓出口6排出换热仓1，干燥后的颗粒物料可以输送到需要的地方使用储存。

以上实施例只是用于帮助理解本实用新型的制作方法及其核心思想，具体实施不局限于上述具体的实施方式，本领域的技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的变化均落在本实用新型的保护范围。