一种固液分离系统及具有该系统的设备的制作方法

本实用新型涉及污泥干化技术领域，具体涉及一种固液分离系统及具有该系统的设备。

背景技术：

随着汽车、家电等工业的发展，工业废弃物越来越多，如何有效的处理这些工业废弃物已经成为各个生产厂家迫在眉睫的事情，对地球资源的占用成本也越来越高，尤其是废漆渣的妥善处理以及废漆渣处理减量化迫在眉睫。

国内也有大量研究尝试对其进行资源化利用，但是现有技术中，有的单纯为了回收有机溶剂，没有考虑到工艺对环境带来的污染问题，有的处理过程中的安全系数不确定，有的在处理过程中会形成黏膜包裹气泡，使有机溶剂和水无法彻底分离，回收效果不理想。

鉴于上述缺陷，本实用新型创作者经过长时间的研究和实践终于获得了本实用新型。

技术实现要素：

为解决上述技术缺陷，本实用新型采用的技术方案在于，提供一种固液分离系统，包括：

干化箱：其内部设有烘架管，在绝热过程中对物料进行处理；

导热油箱：其包括若干电加热管，用于加热导热油，为所述干化箱提供热源；

导热油经所述导热油箱加热后，流入所述干化箱的烘架管，用于给物料加热，加热过程中水和有机溶剂蒸发，实现与物料的分离，最后导热油再次流回到所述导热油箱，重新进行加热。

优选的，所述干化箱底部设有排污单元，其用来排出液体杂质。

优选的，所述排污单元包括排污槽和排污斗，所述排污槽为左右对称的坡状凹槽，其下端连接一管道，形成所述排污斗。

优选的，所述导热油箱包括一回收单元，用于回收所述导热油箱加热时产生的有害气体。

优选的，所述烘架管上放置装有物料的托盘，所述托盘上涂覆有聚四氟乙烯镀膜，镀膜厚度为0.3-1mm。

优选的，所述导热油箱底部设有排污口，用来清理油渣。

优选的，所述干化箱设有密封门，其与所述干化箱本体的连接处设有密封圈、锁紧轮。

优选的，靠近下端的两层所述烘架管比上端的烘架管间的距离小。

优选的，所述回收单元的管道依次连接：第一压力平衡阀、冷凝装置、第二压力平衡阀，形成闭环；

所述导热油箱中的导热油及杂质受热挥发，混合气体在所述第一压力平衡阀的作用下，进入冷凝装置，由于特定的温度设置，导热油液化而杂质仍为气体，杂质进入碳吸附装置进行除杂，导热油在所述第二压力平衡阀的作用下，沿所述管道回到所述导热油箱。

优选的，具有上述任一所述的固液分离系统的设备。

与现有技术比较本实用新型的有益效果在于：

1，本实用新型利用减量干化工艺，干化后的废漆渣成蜂窝块状，解决了包心问题，同时，对废水、废气进行适当处理，最终实现废漆渣减量化。本实用新型既能提高资源利用率，节省了运行成本，又能有效的防止有害气体污染环境。

2，本实用新型的固液分离系统，干化箱内部为负压环境，一方面，降低水和有机溶剂的沸点，使之在较低的温度下蒸发并抽出，另一方面，破坏废漆渣在干化过程中黏膜包裹气泡的形成，使干化后的废漆渣成蜂窝块状，解决了包心问题，使之彻底干化，有效提高固液分离系统的工作效率，具有更好的干化效率。

3，本实用新型液液分离器利用混合液体比重的差值，通过调整提升装置，对混合液进行分离，整个分离过程成本低，能够达到良好的分离标准。导流板用于防止进水冲去分层界面波动，加长流道，防止短路，减少死角，充分利用空间。

4，本实用新型气液转化系统能防止有机溶剂粘附，利用重力流到缓冲罐，通过真空泵装置利用水循环将冷却后的空气抽至水箱，部分残留的有机溶剂在水箱内被截留，防止造成二次污染。

5，本实用新型固液分离系统采用的托盘具有结构简单，设计合理，受热均匀，节能环保等优点，托盘本体上涂覆有聚四氟乙烯镀膜，使托盘具有良好的抗粘性能，同时还具有耐高温性能，适用于多种物料的干化工作，尤其适用于粘度较大的物料。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型各实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1是本实用新型的系统框图；

图2是干化箱的主视图；

图3是干化箱的左视图；

图4是烘架的结构示意图；

图5是托盘的主视图；

图6是托盘的俯视图；

图7是导热油箱的主视图；

图8是导热油箱的右视图；

图9是回收单元的结构示意图；

图10是液液分离器的俯视图；

图11是液液分离器的主视图；

图12是液液分离器提升装置的主视图；

图13是气液转化系统的俯视图；

图14是气液转化系统的立体图；

图15是冷却料仓的主视图；

图16是冷却料仓的左视图；

图17是冷却料仓上开门的示意图；

图18是废漆渣减量干化工艺流程图；

图19是实施例4中计重冷却料仓的示意图；

图20是实施例4中计重器面板的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型上述的和另外的技术特征和优点作更详细的说明。

实施例1

如图1所示，一种废漆渣减量干化设备包括：固液分离系统1、液液分离器2、气液转化系统3、冷却料仓4、废气处理系统5。

将废漆渣放入固液分离系统1，在负压状态下进行干化，抽出干化过程中产生的水蒸气、污水、有机溶剂，实现固液分离；干化一定时间后的废漆渣送入冷却料仓4进行冷却处理；抽出的污水和有机溶剂进入液液分离器2进行分离，有机溶剂在存储箱存储后可回收利用，污水进入污水处理系统进行经处理达标后排放；蒸出的气体进入气液转化系统3处理，分离出的废气经废气处理系统5达标排放，分离出的污水和有机溶剂进入液液分离器2进一步处理。

固液分离系统1由干化箱11和导热油箱12两部分组成，干化箱11用来对废漆渣在绝热过程进行排气、排污处理，实现固液分离；导热油箱12用来为干化箱11提供热源，通过热传导原理，对废漆渣进行加热。通过二者的配合使用，以满足产品研制生产的需要，有效提高生产效率。

如图2、3所示，其分别为干化箱的主视图、左视图，图2中AA’左侧为剖视图。干化箱11包括：干化箱本体111，排污单元112，检测单元113，控制单元114，壳体115，托盘116。

干化箱本体111内设有烘架，如图4所示，烘架为多层架构，且可拆卸的设置于干化箱本体111内，其包括介质进口1111、介质出口1112、烘架管1113。介质进口1111与介质出口1112作为干化箱11与导热油箱12的连接端口，从导热油箱12输出的导热油从介质进口1111进入干化箱11，经由烘架的各个管道，对废漆渣进行干化。最终，导热油从介质出口1112输出干化箱11，回到导热油箱12内重新进行加热。烘架用来放置盛装废漆渣的托盘116，根据热空气上升的原理，充分利用各层烘架管1113传导来的热量来达到加快干化废漆渣的目的。靠近下端的两层烘架管1113的距离比上端的烘架管1113间的距离小，通过这样的结构设计，改善了以往静态真空干化箱温度场不均匀的弊端，使废漆渣在较低温度环境下迅速汽化，加快干化。

如图5、6所示，其分别为托盘的主视图、俯视图，托盘116包括：托盘本体1161和拉环1162。托盘本体1161用来盛装需要干化的废漆渣，其形状不限于矩形，还可根据实际需要设计成圆形，椭圆形等形状。拉环1162设于托盘本体1161的一侧，用于方便使用者抽拉托盘。托盘116上涂覆有聚四氟乙烯镀膜，镀膜厚度为0.3-1mm，镀膜的设计使托盘具有良好的抗粘性能，有效防止废漆渣黏附在托盘上，给干化工作带来不便，另一方面，镀膜具有良好的耐高温性能，最高温度可达250℃，能适用于多种物料的干化工作。

在干化过程中，会将水蒸气和有机溶剂蒸发出来，实现与固体废漆渣的分离，干化箱11还设有真空泵和真空阀门(二者未图式)。真空阀门控制真空泵，在干化箱11内形成负压环境，抽出的气体和有机溶剂由壳体上的抽真空口1154向外排出。其一，负压环境可保证干化过程中的安全系数，防止有气体突然释放导致爆炸；其二，负压环境降低了水和有机溶剂的沸点，使其在较低的温度下蒸发，降低了处理能耗，提高固液分离的效率；其三，负压环境将产生的气体及时抽出，破坏废漆渣在干化过程中黏膜包裹气泡的形成，使干化后的废漆渣成蜂窝块状，解决了包心问题，使之彻底干化。可根据废漆渣的沸点、蒸发量、以及干化要求，选择合适的真空泵。

干化箱11设有排污单元112，其包括：排污槽1121，排污斗1122，第一排污阀1123和第一排污泵1124。在干化箱11的左侧底部，最后一个烘架管1113下，设有一排污槽1121，其为左右对称的坡状凹槽，排污槽1121连接一管道，形成排污斗1122。在干化过程中，产生的混合气体一部分从真空口1154排出，干化结束后，水滴会顺着内壁下流，沿着排污槽1121存储在排污斗1122中，凝结水就不会滴落到地面上，防止污染环境。排污斗1122又连接第一排污阀1123和第一排污泵1124，当排污斗1122中的积水达到一定的量时，通过第一排污阀1123和第一排污泵1124的作用排出箱体。第一排污泵1124的使用既避免了人工处理污水的工作，又可以将污水处理的快速、干净，极大的提高了工作效率。

检测单元113包括温度表1131和真空表1132，其分别通过温度传感器或温度计、真空气压传感器对箱内数据进行采集，并将实时数据显示出来，便于工作者对干化箱11内部的环境进行观察和设置。

控制单元114为一个多功能电控箱，其用来对干化箱11的各个参数进行设定和控制，其主要有以下功能：第一，控制烘架内流通的高温导热介质的流通与截止，介质进口1111和介质出口1112处还分别设有电磁阀，控制单元114与电磁阀共同作用，可实现对高温导热介质流通与截止的自动与手动的双重控制；第二，设置干化箱本体111内的预设温度，当温度表检测到的数据高于预设温度时，停止加热，从而达到控温的目的；第三，控制真空泵和真空阀，对是否向外抽取气体，抽取气体的气量以及速度进行调控，从而达到控压的目的。

壳体的外壳体1151采用不锈钢板制作，既便于清洗，对酸碱具有良好的防腐蚀作用，具有较高的实用性和美观性。外壳体1151与干化箱本体111之间设有绝热层1152，其用来维持干化箱本体111内的温度，以此提高加热效率。干化箱11由至少四个支脚1157支撑安装，具有很好的稳固性。

壳体表面前后方向均设有视镜1153，便于观察废漆渣的干化情况，满足密封的要求。干化箱11设有密封门1155，其上安装有门把手1156，密封门铰链装有轴承。密封门1155开启十分轻便，可在整个密封表面上作微量自由摆动，另外，密封门与箱体的连接处设有密封圈、锁紧轮1158，以贴切密封面提高干化箱内的真空度，这样废漆渣能在较低的温度环境下迅速气化，加快干化。密封门铰链油杯处和球头铰链处加入了复合钙基润滑脂，以方便密封门的开启和关闭。密封圈采用聚四氟乙烯材料，具有耐高温，耐溶剂腐蚀的效果。

如图7所示，导热油箱12包括：进油单元121，导热油箱本体122，导热油出油口123，排污口124，回收单元125。

进油单元121包括：加油斗1211，截止阀1212，高位槽1213，导热油回油口1214。

加油斗1211，截止阀1212，高位槽1213依次通过管道进行连接，位于导热油箱本体122的上端，通过加油斗1211添加导热油，截止阀1212依靠阀杠压力，使阀瓣密封面与阀座密封面紧密贴合，进而控制导热油的流通和截止。高位槽1213的下端通过管道与导热油箱本体122连接。高位槽1213的作用在于：容纳导热油受热膨胀量，以及进行氮气密封。进行氮气密封是为了防止导热油箱本体122内的导热油因接触空气而氧化，另外可施加一定的压力，以保持液相运行。

优选的，高位槽1213的顶部开设有一呼吸孔1215，能够平衡高位槽的内外气压，使导热油保持常压状态，呼吸孔还设有排气处理装置，由于导热油在加热过程会产生挥发性、刺激性气味气体，气体通过排气处理装置，防止对环境造成污染。

导热油回油口1214设置于导热油箱本体122的一端，其与介质出口1112通过管道进行连接，流经干化箱的导热油经热传导温度降低，通过导热油回油口1214回到导热油箱12，重新进行加热。

导热油出油口123设置在导热油箱本体122上，在与导热油回油口1214相对的另一端。将导热油回油口1214和导热油出油口123设置在导热油箱本体122的两端，可以使导热油在导热油箱本体122的内部充分加热，有效提高工作效率。

导热油箱本体122包括：壳体1221，保温层1222，电加热管1223，液位计1224，底脚1225，加热区1226。

壳体1221底部用槽钢加强后焊接底脚1225，充分保证整个导热油箱12的坚固性和稳定性。壳体1221和加热区1226之间设有保温层1222，其用来维持加热区1226内的温度，以此提高加热效率。若干个电加热管1223设置在导热油箱本体122中。电加热管1223为管状电热元件，由金属管电阻丝或螺旋状电阻丝，以及结晶氧化镁粉等组成，在不锈钢无缝管内均匀地分布着高温电阻丝，在空隙部分填入导热性能和绝缘性能均良好的结晶氧化镁粉，不但结构简单，而且热效率高，发热均匀。当高温电阻丝中有电流通过时，电加热管将电能转化为热能，产生的热量通过镁粉向金属管表面扩散，再传递到被加热的导热油中，达到加热的目的。与其他传统的加热方式相比，通过电加热管加热的方式无污染，安装方便，具有较高的性价比。

导热油箱本体还包括液位计1224，其用来测量加热区1226内导热油的液位，液位计1224具有稳定性好，精度高、可靠性高的特点。通过观察液位计1224的液位显示，使用者及时补充导热油，起到液位保护的作用，防止断油而烧坏电加热管。

如图8所示，在导热油箱12的背面设有排污口124，当导热油箱暂停工作或内部导热油排空时，可由排污口将堆积在底部的油渣排出。

如图9所示，在导热油箱本体122的上方还设有回收单元125，其包括：第一压力平衡1251，第二压力平衡阀1252，冷凝装置1253，碳吸附装置1254，管道1255。从导热油箱本体122上延伸出一管道1255，依次连接第一压力平衡阀2251，冷凝装置1253，第二压力平衡阀1252，最后输送回导热油箱本体122，形成一个闭环。在对导热油进行加热过程中，空气中的水，液态油、杂质会受热挥发，混合气体在第一压力平衡阀1251的作用下，沿管道2255进入冷凝装置1253。冷凝装置1253的冷凝温度一般设置在100℃-200℃，即能够使油蒸汽液化，而水蒸气或其他杂质液体的蒸汽仍为气体状态。之后，混合气体进入碳吸附装置1254完成除杂工作，液态油在第二压力平衡阀1252的作用下，沿管道重新回到导热油箱本体122中。目的在于防止二次污染，而且这样能够保证导热油箱本体内的导热油的相对纯度，有利于工业生产和利用。

当热导热油箱工作时，导热油从加油斗1211输入，经由高位槽1213，进入导热油箱本体122中，在加热区1226，电加热管1223通电，将电能转化为热能，并通过镁粉向金属管表面扩散，再传导到导热油中，达到加热的目的。介质进口1111与导热油出油口1223通过管道连接，介质出口1112与导热油回油口1214通过管道连接，加热完成的导热油便可以运输到干化箱11，对废漆渣进行干化处理，根据热传导原理，导热油温度降低，再由导热油回油口1214进入导热油箱122，这样可以循环不断的为干化箱11提供一定温度的导热油，既方便又实用。干化箱11内的废漆渣经过干化后仍具有较高的温度，会挥发出有害气体，将其置于冷却料仓中存储处理，实现整个废漆渣处理过程的无害化。

加热过程中，可随时通过液位计1224对导热油箱本体122中的导热油液位进行观察，若液位过低，及时补充导热油，起到液位保护的作用，防止断油而烧坏电加热管1223；混合气体进入回收单元125，在其作用下进行除杂，回收的导热油再次回到导热油箱本体122中。这种方式，既可以保证导热油的相对纯度以及整个设备的清洁度，又有利于工业生产和利用。

如图10所示，液液分离器2包括箱体21，在箱体21内两侧设有混合液仓22和溶剂仓23，在混合液仓22和溶剂仓23中间设有隔液板24，用于隔开混合液仓22和溶剂仓23。在隔液板24上有一豁口，豁口内设有一提升装置25，用于输送混合液仓22的有机溶剂到溶剂仓23内，利用混合液体比重的差值，通过调整提升装置，对混合液进行分离，整个分离过程成本低，达到良好的分离标准。

混合液仓22包括一进液口221和一出水口222，用于混合液的注入和分离后水和杂质的排放，进液口221设置在混合液仓22对应箱体21侧壁一侧的上方，出水口222设置在混合液仓22对应箱体21侧壁同一侧的下方。

如图11所示，混合液仓22还包括一对长孔视镜225，分别设置在出水口222的上方，且在箱体两侧相互对应。用于观察混合液分层情况以及有机溶剂流入溶剂仓的情况。

溶剂仓23包括一出液口231，设置在溶剂仓23对应的箱体侧壁一侧的下方，用于分离后，溶剂仓内有机溶剂的排出。

如图12所示，提升装置25包括有一丝杠251，丝杠251上端连接一手轮252，用于控制丝杠251的上下移动后的固定位置。丝杠251下端穿过箱体21并通过一连接部253与出液部254连接。出液部254上方有一三角口2541，用于有机溶剂的排出。使用前，将提升装置25通过丝杠251将出液部254的三角口2541提升至隔液板的上方，通过手轮252固定于箱体21上，用于隔开混合液仓22和溶剂仓23。当有混合液彻底分离后，进行排液时，通过手轮252和丝杠251控制其出液部254出液。

优选的，混合液仓22两侧设有导流板，用于防止进水冲去分层界面波动，加长流道，防止短路，减少死角，充分利用空间。如：第一导流板223的底部与箱体21底部连接，第一导流板223其中一侧与混合液仓一侧的内壁相连接，其余两侧不连接。第二导流板224的底部与箱体21底部连接，第二导流板224与第一导流板223对应的另一侧与混合液仓另一侧的内壁相连接，其余两侧不连接。形成第一导流板223第二导流板224连接侧壁的位置相反，交错排列在箱体21内的两侧，且之间留有一定距离，使其混合液可以通过。可以根据实际需要调整导流板的个数与导流板之间的距离。液体流动时，液体呈“弓”字型流动与导流板之间，且通过重力的作用，混合液随着液体缓慢的流动以及沉淀一定时间，混合液分层。

优选的，隔液板254上还连接有一液位器2542，液位器2542的另一端连接有一浮板2543，便于清楚的观察液位器2542的浮动情况。液位器2542与隔液板上三角口2541下顶点固定连接，当液位器调至液液分离界面，固定连接的液体调节器就将三角口2541调至分离界面，有机溶剂通过三角口流入溶剂仓23内，从而准确实现液液分离。

优选的，溶剂仓23外还设有一真空泵(图中未显示)，用于抽取有机溶剂。

液液分离器工作前，将提升装置25通过丝杠251将出液部254的三角口2541提升至隔液板24的上方，通过手轮252固定于箱体21上，用于隔开混合液仓22和溶剂仓23。然后，将混合溶剂从进液口221灌入，混合溶剂流入混合液室22，混合液室内部设有若干导流板，导流板防止进水冲去分层界面波动，加长流道使混合溶剂温度处于稳定，且由于重力作用，在混合液室22内分层。在混合液室22外的的长孔视镜225中观察分层的状态，观察混合液分层后，转动手轮252，使丝杠251可以上下移动。通过上下移动丝杠251，使提升装置25的液位器2542指到溶剂与水之间后，开启真空泵，将分层后的有机溶剂利用真空泵通过提升装置25的三角形豁口将有机溶剂抽进溶剂室内。最终，污水从混合室的出水口排出，有机溶剂从溶剂室的溶剂出液口排出。

如图13、14所示，气液转化系统3，包括：冷凝装置31，缓存装置32，水箱装置33，冷冻机组34，冷却塔35。

冷凝装置31包括一倾斜角度为15～90°的换热器311，防止有机溶剂粘附。换热器311为管壳式换热器，其蒸汽在管内圈流动；冷媒介质在管外圈流动。且在换热器311的上下两端分别设有冷媒介质进管口313和冷媒介质出管口314，同时冷媒介质进管口313和冷媒介质出管口314分别与冷冻机组34连接，形成冷媒介质循环。不断的冷媒介质循环使管内的蒸汽有效的转化为液体形式。冷冻机组34还包括有一外置冷却塔35和/或风冷装置(图中未显示)，冷却塔355和/或风冷装置用于不断的给冷冻机组34进行换热。换热器311还包括第一进气管口312和第一出液管口315。第一进气管口312与蒸汽来源的外部连接管3121连接，第一出液管口315连接于缓存装置32，缓存装置32用于暂时储存转化后的有机溶剂和水等液体。

冷凝装置还包括一对支架316，用于支撑起整个冷凝器311且将冷凝器31设置于缓存装置32和水箱装置33的上方。

缓存装置32包括一罐体321，在罐体321上部的两端设有一第二进液管322和第二出气管323，第二进液管322连接于冷凝装置31的第一出液管口315，第二出气管323连接于第一真空装置36，在罐体321的下端还设有一第二出液口325，用于排出其所缓存的有机液体。罐体321的底部还设有一底座424，用于支撑其整个缓存装置。

第一真空装置36包括一第一真空泵361，第一真空泵361上连接有一止回阀365以及第四出液管363，止回阀365的另一端通过第二进气管362与缓存装置32的第二出气管口323连接；止回阀365的第三端3651可连接一废气处理系统5，用于处理一些过程中溢出的废气，防止废气排出污染环境，第四出液管363与水箱装置33的第三进液口333连接。

真空泵361上还连接一第二阀门364，与水箱连接，通过阀门来控制水循环的流速。通过利用真空泵装置通过水循环将冷却后的空气抽至水箱，部分残留的有机溶剂在水箱内被截留，防止造成二次污染。

水箱装置33包括箱体331，在箱体331的上端设有一第三进水管口332，侧面设有一第三进液口333。用于连接第一真空装置36；箱体331的下端设有一第三阀门336，用于排出水箱内的废水。第三阀门336也可以连接一废水处理装置，确保排出的废水无污染。箱体331的下端还设有支腿334，用于支撑整个水箱。

优选的，缓存罐外设置有一液位器326，用于观察缓存罐内液体液位的情况。

优选的，缓存罐还设有第二真空装置37，第二真空装置与第一真空装置的结构相同，用于备用，防止第一真空装置出现故障时，整个系统无法正常工作。

优选的，水箱33内还设有导流板以及液位计335。用于防止进水冲去分层界面波动，加长流道，防止短路，减少死角，充分利用空间，导流板交错排列在水箱内的两侧，且之间留有一定距离，使其混合液可以通过。可以根据实际需要调整导流板的个数与导流板之间的距离。液体流动时，液体呈“弓”字型流动与导流板之间，且通过重力的作用，混合液随着液体缓慢的流动以及沉淀一定时间，混合液分层。当排出有机溶剂时，水箱进行手动加水，通过液位计335观察将水加至第五出液口381，并利用第三真空泵38将其与缓存罐32内的液体一起抽出转移到液液分离器。

当气液转化系统准备工作时，换热器与冷冻机组相连接，冷冻机组的冷媒介质通过第一冷媒介质进管口进水，而后从第一冷媒介质出管口出，在进入冷冻机组进行冷凝，使换热器内外侧壳程的温度持续维持我们所需要的温度。水蒸气及有害气体通过第一进气管口进入换热器通过冷凝流入缓存罐，缓存罐设置的液位器观察液体到达一定位置后，通过第三空泵的抽出。还未来的及气液转化的水蒸气及有害气体利用第一真空装置通过水循环再次进入水箱。因有机溶剂与水长时间可分层，且余量较小，可以对水箱进行手动加水，并利用第三真空泵将其抽至液液分离器。

如图15、16所示，冷却料仓4包括：本体41，抽风机43，风道44，吸附装置45，排风口46。

本体41为一个密闭容器，为冷却料仓的支撑及容量主体，用于盛放需冷却的废漆渣以及连接其他部件，其需要具有一定的结构强度及合适的容积体积比。本体41的前端和/或后端设有开门411，开门411用来将高温废漆渣添加到冷却料仓中，以及冷却结束后，从冷却料仓中取出低温废漆渣。本体41的下端设有滚轮413，方便冷却料仓的移动，便于随时随地对废漆渣进行添加和取用。

本体41的底部设有进风网板412，其具有良好的透风性，确保空气能够穿过其缝隙进入物料层，以达到冷却废漆渣的目的，另外还具有承托废漆渣的作用，防止废漆渣掉下去。本体上端设有抽风机43，在抽风机的作用下，大量空气经由进风网板进入本体41的内部，通过物料层后，进入与本体41相连接的风道44，风道44的另一端与吸附装置45相连。在整个冷却过程中，高温废漆渣表面会有物质蒸发，甚至会产生有毒、有气味的气体，混合气体经由风道进入吸附装置45进行除杂，最终在排风口46将无毒无味气体排出，有效防止对空气造成污染。

冷却料仓的工作过程为：选择一个开门411作为添加废漆渣的进口，废漆渣投放完毕后，开启抽风机43，外部空气经由进风网板412进入本体41。在本体41内，空气与废漆渣充分接触，在抽风机43的作用下，将空气自下向上抽取，在此过程中，一方面，根据热传导的原理，降低废漆渣的温度，另一方面，将废漆渣散发的有毒、有气味的气体带走，混合气体经由风道44，以及吸附装置45进行吸附除杂，最终排风口46将无毒无味的空气排出冷却料仓，使得废漆渣冷却均匀且工作效率高。废漆渣在冷却料仓内存储适当时间后，可由另一个开门411取出。当完成冷却工作后，关闭抽风机43。

优选的，如图17所示，在本体41的顶部开设有上开门414，通过上开门414放入废漆渣，通过本体41前端的开门411取出废漆渣。这种方式只是单方向的向本体41中添加废漆渣，更加方便进行添加废漆渣的工作，具有更高的实用性。

优选的，吸附装置45为活性炭吸附装置，其具有表面积大、孔径适中、吸附速度快、杂质少的优点，能够高效完成除杂的工作。

废气处理系统5可以为现有技术的任意一种废气处理装置，在此不加以限定。

实施例2

如图18所示，本实用新型提供一种废漆渣减量干化工艺方法，包括以下步骤：

第一步，将废漆渣放入固液分离系统1内的干化主机内，进行干化，干化主机设置为负压环境；

第二步，将固液分离系统1内干化产生的水蒸气、有机溶剂经过冷冻机组34冷却，实现气液转化；

第三步，将水蒸气和有机溶剂用真空泵抽出，气体进入废气处理系统5，处理达标后排放，有机溶剂回收利用；

第四步，固液分离系统1与气液转化系统分离2出的液体为污水和有机溶剂，通过溶剂回收器将有机溶剂回收利用，污水进入污水处理站进行处理达标后排放；

第五步，干化6h以后出料，将刚出的废漆渣置入冷却料仓4，将冷却料仓挥发出来的气体经过处理排放或送至个废气处理系统；

最后，将干化后的废漆渣进行委外处理。

实施例3

本实施例与上述实施例不同之处在于，一种废漆渣减量干化装置的温度计可采用玻璃棒留点温度计或铂热电阻片。由于在真空条件下，气体分子运动十分不活跃，一般的温度计不能显示废漆渣的真实温度，只能表示废漆渣的相对温度。而留点温度计水银柱指示的位置不随温度的下降而下降，仍留在并指示着曾经到达过的最高点；铂热电阻元件，通常采用工业云母铂电阻作为温度测量传感器，与温度变送器、调节器以及显示仪表等配套使用，组成过程控制系统，能够用来直接测量或者控制各种生产过程中的液体、蒸汽和气体介质以及固体表面的温度。综上，温度计采用玻璃棒留点温度计或铂热电阻片均能够准确测量干化箱内废漆渣的温度。

实施例4

冷却料仓4可用计重冷却料仓4’代替,如图19所示，计重冷却料仓4’与冷却料仓4相比的不同之处在于：具有计重器47’，料仓本体与计重器47’连接，换言之，冷却料仓本体41的底板即为计重器47’的称重台，底板设有聚四氟乙烯镀层，使其适用于粘度较大的的废漆渣；进风网板412’设置在本体的左右两侧。

计重器47’的称重台与料仓本体的底板合二为一，称重器47’还设有面板，其设置在料仓本体41上，面板上设有不同的按钮和显示器，通过对面板的操作实现对计重冷却料仓中废漆渣的称重，并在显示器中得到读数。如图20所示，其为计重器面板的结构示意图，面板上包括：皮重计量按钮471’，毛重计量按钮472’，净重计量按钮473’，净重累计按钮474’，清零按钮475’，返回按钮476’，第一显示器477’，第二显示器478’，第三显示器479’，第四显示器4710’。

计重冷却料仓称重过程为：当计重冷却料仓还未添加废漆渣时，按下皮重计量按钮471’，第一显示器471’上显示对应的重量；向计重冷却料仓中添加废漆渣，当废漆渣添加完毕后，按下毛重计量按钮472’，第二显示器478’中显示对应的重量；按下净重计量按钮473’，计算净重，在第三显示器479’中显示净重，即计重冷却料仓中废漆渣的重量；按下净重累计按钮474’，累计净重，在第四显示器4710’中显示累计净重；若重新计量，按清零按钮475’进行清零；若不做记录，只是简单的称重，不需要按任何按钮，第一显示器477’即显示称重的重量。在计重冷却料仓使用过程中，若放入需冷却的废漆渣过多，会降低冷却效果，造成废漆渣内部冷却不均匀，若放入废漆渣过少，会浪费使用成本。通过计重冷却料仓的称重功能，计算净重功能，累计功能，可以很好的把控每次冷却废漆渣的多少，有效提高计重冷却料仓的工作效率。

计重冷却料仓4’的冷却过程与冷却料仓4相同。

以上仅为本实用新型的较佳实施例，对本实用新型而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本实用新型权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本实用新型的保护范围内。